可靠性分析_论文-大学论文
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三、可靠性分析 为了提高产品的可靠性,在产品寿命周期各阶段:方案论证、研制、生产和使用,必须对产品及其组成单元的故障进行详细分析。 常用的可靠性分析方法有以下几种: ·故障模式、影响及危害性分析(Failure Mode Effect and Criticality Analysis –FMECA) ·故障树分析(Fault Tree Analysis—FTA) ·潜在通路分析(Sneak Circuit Analysis—SCA) ·电路容差分析(CircuitTolerance Analysis) 3.1故障模式、影响及危害性分析 (Failure Mode Effect and Criticality Analysis –FMECA) FMECA是分析每一产品所产生的潜在故障模式及其对系统功能造成所有可能的影响进行分析,并把每一个潜在的故障模式按它的严酷程度及其发生的概率予以分类,提出可以采取的预防措施,以提高产品的可靠性的设计分析方法。 • FMECA 两步:即故障模式影响分析(FMEA)和危害性分析(CA),FMECA可以看成是FMEA的扩展。 • 在产品寿命周期内各不同阶段,FMECA的应用目的和应用方法略有不同。 • 在产品寿命周期各阶段的FMECA方法 表3.1 方案论证 研制阶段 生产阶段 使用阶段 应用 方法 功能FMECA 硬件FMECA 软件FMECA 生产工艺FMECA 生产设备FMECA 统计FMECA
应 用 目 的 分析研究系统功能设计的缺陷与薄弱环节,为系统功能设计的改进和方案的权衡利弊提供依据。 分析研究系统硬件、软件设计的缺陷与薄弱环节,为系统硬件、软件设计的改进和方案提供依据 分析研究设计的生产工艺过程的缺陷与薄弱环节及其对产品的影响,为生产工艺的设计改进提供依据。 分析研究生产设备的故障对产品的影响, 为生产设备的改进提供依据。 分析研究产品使用过程中实际发生的故障、原因及影响,为评估论证、研制、生产各阶段的FMECA的有效性和进行产品改进、改型或新产品的研制提供依据。 3.1.1 FMEA分析 包括故障模式分析、故障原因分析、故障影响分析、故障检测方法分析与补偿措施分析等。 故障是产品或其一部分不能或将不能完成予定功能的事件或状态(对电子元器件、弹药等称失效)。 3.1.1.1故障模式分析 故障模式是故障表现形式,如短路、开路、断裂、过度耗损等。一般在研究产品的故障徃徃是从产品的故障现象入手,进而通过现象(故障模式)找出故障原因。 在进行故障模式分析时,应区分两类不同性质的故障,即功能故障和潜在故障。 功能故障是指产品或其一部分不能完成予定功能的事件或状态。即产品或其一部分突然、彻底丧失了规定功能。 潜在故障指产品或其一部分将不能完成予定功能的事件或状态。它指示功能故障将要发生的一种可鉴别的状态。 在进行故障模式分析时,还要说明产品的故障模式是在哪一个任务剖面的哪一个任务阶段的哪一种工作模式下发生的。 • FMEA有两种基本分析方法:硬件法和功能法。 工作中采用哪一种方法进行分析,取决于设计的复杂程度和可利用信息的多少。对复杂系统进行分析时,可以考虑综合采用功能法与硬件法。FMEA可以从第一分析等级开始,继而逐级向下进行分析(自上而下法)。也可以从第五级开始向上分析(自下而上),直至对整个系统完成FMEA。还可以从产品的任一层次开始向任一方向进行分析。 A) 硬件法 根据产品的功能对每个故障模式进行评价,对可能发生的故障模式及其影响进行分析。各级的故障影响与系统或设备功能有关。当产品可按设计图纸及其它工程设计资料明确确定时,一般采用硬件法。这种方法适用于从元器件开始分析再扩展到系统或设备级,即自下而上进行分析。也可以从任一级开始向任一方向进行分析。采用这种方法进行的FMEA较为严格。 B)功能法 这种方法认为每个产品可以完成若干功能,而功能可以按输出分类。使用这种方法时,将输出一一列出,并对它们的故障模式进行分析。这种方法适用于当产品构成不能明确确定时(如在产品研制初期、各个部件设计尚未完成,得不到详细部件清单、产品原理图及产品装配图),或当产品的复杂程度要求从初始约定层次开始向下分析,即自上而下分析时,一般采用功能法。然而也可以在产品的任一层次开始向任一方向进行。这种方法比硬件法简单,故可能忽略某些故障模式。 · 常见的故障模式如下: 1. 结构破损; 2. 机械卡死, 3. 振颤 ,4. 不能保持正常位置,5. 不能开(机械性);6. 不能关(机械性);7. 错误开机;8. 错误关机; 9. 内 漏;10. 外 漏;11 .超出允许上限;12 .超出允许下限;13 .意外运行;14. 间断性工作;15. 漂移性工作;16 .错误指示;17. 流动不畅;18. 错误动作;19. 不能关机;20. 不能开机;21. 不能切换;22. 提前运行;23. 滞后运行;24. 输入过大;25. 输入过小;26. 输出过大;27. 输出过小;28. 无输入;29. 无输出;30. 电短路;31. 电开路32. 漏电;33. 其他。 3.1.1.2 故障原因分析 分析故障原因一般从两方面入手:一方面是导致产品功能故障和潜在故障的产品自身的那些物理、化学、生物变化过程等直接原因;另一方面是由于其它产品故障,环境因素和人为因素等引起的间接原因。直接原因又称故障机理。 正确区分故障模式和故障原因是非常重要的。故障模式是可观察到的表现形式,而直接故障原因描述的是由于设计缺陷、质量缺陷、元器件误用和 其它故障过程导致的机理。例如晶体管内基片上有一裂缝,导致集电极到发射极开路,在这里“集电极到发射极开路”是故障模式,而“晶体管内基片上有一裂缝”是故障原因(机理)。 3.1.1.3 故障影响分析 · A)约定层次的划分 通常系统(产品)具有层次性结构。系统既可按结构划分层次也可按功能划分层次。
图3.1给出某步话机功能层次与结构层次的对应关系。 FMEA既可基于功能层次关系进行,也可基于结构层次关系进行。在进行FMEA之前,应首先规定FMEA从哪一产品层次开始,到哪一产品层次结束。这种规定的FMEA层次称为约定层次。一般将最顶层的约定称为初始约定层次,最底层的约定称为最低约定层次。需要指出的是约定层次划分越多越细,则进行FMECA的工作量越大。 一般可将系统(产品)划分层次等级为五级,如下3.2表 表3.2 第一级 第二级 第三级 第四级 第五级 系统 设备 分机或组合 组件、模块(含印制板) 元器件
注:可根据产品选择分析等级进行逐级分析。 步 话 机 接收
显示 话筒
线圈 天线 耳机
蜂鸣器 电池 头 套
机 匣 供电 发射
通信
产品的功能层次关系 产品的结构层次关系 电池 · B)故障影响的定义 故障影响系指产品的每一故障模式对产品自身或其它产品的使用、功能和状态的影响。当分析系统中某产品的故障模式对其它产品的故障影响通常按予定义的约定层次等级进行,即不仅要分析该故障模式对该产品所在相同层次等级的其它产品造成影响,还要分析该故障模式对该产品所在层次更高层次产品的影响。通常将这些按约定层次划分的故障影响分别称为局部影响、高(上)一层次影响和最终影响。其定义见表3.3。 表3.3 名称 定义 局部影响 某产品的故障模式对自身和所在相同层次等级的其它产品使用、功能和状态的影响 高一层次影响 某产品的故障模式对该产品所在层次高一层次产品使用、功能和状态的影响 最终影响 指系统中某产品的故障模式对初始约定层次产品使用、功能和状态的影响 · C)严酷度等级划分 系统(产品)的故障模式产生的最终影响往往是不同的。为了划分不同故障模式产生的最终影响的严重程度,一般需要对最终影响的后果等级进行予定义,从而对系统中各故障模式按严重程度进行分级,称严酷度。其定义见表3.4。 表3.4 类别 故障性质 说明 Ⅰ 灾难性故障 这是一种会引起人员死亡或系统毁坏的故障。 Ⅱ 致命性故障 这种故障会引起人员的严重伤害、重大经济损失或导致任务失败的系统严重损坏。 Ⅲ 严重故障 这种故障会引起人员的轻度伤害,一定的经济损失或导致任务延误或降级的系统轻度损坏。 Ⅳ 轻度故障 这是一种不足以导致人员伤害、一定的经济损失或系统损坏的故障,但它会导致非计划性维护或修理。 3.1.1.4 故障检测方法分析 针对分析找出的每一故障模式, 分析其故障检测方法,以便为系统的维修性、测试性设计及维修工作提供依据。故障检测方法一般包括目视检查、离机检测、原位测试等手段,如机内测试、自动传感器、音响报警、显示报警等。 故障检测一般分为事前检测与事后检测两类。对于潜在故障模式,应尽可能设计事前检测方法。 3.1.1.5 补偿措施分析 补偿措施分析针对每一故障模式的原因、影响等提出可能的补偿措施,这是关系到能否提高产品可靠性的重要环结。分析人员应提出并评价哪些能够用来消除或减轻故障影响的补偿措施。 补偿措施分为设计上的补偿措施和操作人员的应急补偿措施。 A) 设计补偿措施 ·产品发生故障时,能继续工作的冗余设备。 ·安全或保险装置(如监控及报警装置)。 ·可替换的工作方式(如备用或辅助设备)。 ·可以消除或减轻故障影响的设计或工艺改进(如优选元器件、热设计、降额设计、环境应力筛选和工艺改进) B)操作人员补偿措施 ·特殊的使用和维修规程,尽量避免或预防故障的发生。 ·一旦出现故障后操作人员应采取最恰当的补偿措施。 3.1.2危害性分析(CA) 危害性(CA)分析是对系统中每一产品(或功能、生产要素、工艺流程、生产设备等)按其故障的发生概率和严重程度进行综合评估。以便全面评价系统中各种可能出现的产品故障的影响。CA是FMEA的补充或扩展。 常用的CA是矩阵法。它又分二种方法:其一为定性分析法,其二为定量分析法。一般而言,在不能获得准确的产品数据(故障率λ)时,应选择定性分析法;若可以获得较准确的故障数据时,则应选择定量分析法。 3.1.2.1定性分析法: 即将每个故障模式发生的可能性分成离散的级别,然后分析人员按定义的级别对每一故障模式进行评定。国家军用标准GJB1391中的级别定义: A级:故障经常发生。在产品的使用期间故障以高概率发生。高概率可定义为某一故障模式发生的概率大于产品使用期间总故障概率的20%。 B级:故障时有发生。在产品的使用期间某一故障模式以中概率发生。发生的概率大于总故障概率的10%,而小于20%。 C级:故障偶然发生。某一故障模式发生的概率大于总故障概率的1%,而小于10%。 D级:故障很少发生。某一故障模式发生的概率大于总故障概率的0.1%,而小于1%。 E级:故障极少发生。某一故障模式发生的概率基本为零,小于总故障概率的0.1%。 3.1.2.2定量分析法: 定量分析法主要是计算故障模式危害度Cm和产品危害度Cr。 ·故障模式危害度Cm 某一(i)故障模式的发生第j类严酷度的危害度计算公式为: Cmi(j)=λp×αij×βij×t j=Ⅰ,Ⅱ,Ⅲ,Ⅳ 式中: λp---通过预计得到的产品故障率 αij ---故障模式频数比。产品以i故障模式i发生j类严酷度的故障的百分率,可由试验或使用数据得到。 βij ---故障影响概率。故障模式i导致系统j类严酷度的故障影响概率,根据经验判断。 t--产品每次任务的工作时间 ·产品危害度Cr 是产品在某一特定的严酷度类别和任务阶段,各种故障模式危害度Cm(j)的总和,其公式为: tjCJCijijnipnimir)()(