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脱硫,是指将煤中的硫元素用钙基等方法固定成为固体防止燃烧时生成SO2。
目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。
一、燃烧前煤脱硫技术主要为煤炭洗选脱硫，即在燃烧前对煤进行净化，去除原煤中部分硫分和灰分。
分为物理法、化学法和微生物法等。
1、物理法：主要指重力选煤，利用煤中有机质和硫铁矿的密度差异而使它们分离。
该法的影响因素主要有煤的破碎粒度和硫的状态等。
主要方法有跳汰选煤，重介质选煤，风力选煤等。
2、化学法：可分为物理化学法和纯化学法。
物理化学法即浮选；化学法又包括碱法脱硫，气体脱硫，热解与氢化脱硫，氧化法脱硫等。
3、微生物法：在细菌浸出金属的基础上应用于煤炭工业的一项生物工程新技术，可脱除煤中的有机硫和无机硫。
我国当前的煤炭入洗率较低，大约在20％左右，而美国为42％，英国为94．9％，法国为88．7％，日本为98．2％。
提高煤炭的入洗率有望显著改善燃煤二氧化硫污染。
然而，物理选洗仅能去除煤中无机硫的80％，占煤中硫总含量的15％～30％，无法满足燃煤二氧化硫污染控制要求，故只能作为燃煤脱硫的一种辅助手段。
二、燃烧中煤脱硫技术煤燃烧过程中加入石灰石或白云石作脱硫剂，碳酸钙、碳酸镁受热分解生成氧化钙、氧化镁，与烟气中二氧化硫反应生成硫酸盐，随灰分排出。
在我国采用的燃烧过程中脱硫的技术主要有两种：型煤固硫和流化床燃烧脱硫技术。
1、型煤固硫技术：将不同的原料经筛分后按一定比例配煤，粉碎后同经过预处理的粘结剂和固硫剂混合，经机械设备挤压成型及干燥，即可得到具有一定强度和形状的成品工业固硫型煤。
固硫剂主要有石灰石、大理石、电石渣等，其加入量视含硫量而定。
燃用型煤可大大降低烟气中二氧化硫、一氧化碳和烟尘浓度，节约煤炭，经济效益和环境效益相当可观，但工业实际应用中应解决型煤着火滞后、操作不当会造成的断火熄炉等问题。
2、流化床燃烧脱硫技术：把煤和吸附剂加入燃烧室的床层中，从炉底鼓风使床层悬浮进行流化燃烧，形成了湍流混合条件，延长了停留时间，从而提高了燃烧效率。
沼气脱硫工艺技术沼气脱硫工艺技术是指通过不同的方式和方法将沼气中的硫化氢（H2S）去除，使得沼气达到环保标准，可以安全使用或贮存。
脱硫工艺技术主要包括化学吸收法、物理吸附法、生物脱硫法等。
化学吸收法是一种常用的去除沼气中硫化氢的方法。
该方法利用溶剂与沼气中的硫化氢发生化学反应，将其吸收为溶解态硫化物，进而实现脱硫。
常用的溶剂有氨水、铁盐溶液、碱性氧化物溶液等。
化学吸收法具有脱硫效果好、适用范围广等优点，但操作复杂、能耗较大，同时产生的废液处理也是一个问题。
物理吸附法是利用吸附剂吸附沼气中的硫化氢，实现脱硫的方法。
常用的吸附剂包括活性炭、分子筛等。
物理吸附法具有操作简单、设备投资低等优点，但吸附剂的再生和废弃物处理也是一个需要解决的问题。
生物脱硫法是利用特定的微生物群体中的硫酸盐还原细菌，通过将硫化氢氧化成硫酸盐，从而实现脱硫的方法。
常用的微生物包括硫酸盐还原细菌Desulfovibrio sp、Methanobacterium sp 等。
生物脱硫法具有脱硫效率高、无二次污染等优点，但需要维持适宜的生物环境和微生物培养，对工艺条件要求较高。
根据实际的需求和条件，可以选择合适的脱硫工艺技术。
在实际的应用中，常采用多工艺结合的方式，以提高脱硫效果。
例如可以先采用化学吸收法将大部分的硫化氢去除，再采用物理吸附法或生物脱硫法进一步去除残余的硫化氢。
此外，在沼气脱硫工艺技术的运行中，还需要注意一些操作和控制方面的问题。
例如，溶剂浓度的控制、溶解气体的分布均匀性、吸附剂的再生等问题都需要重点关注。
通过合理的工艺设计和科学的运行管理，可以达到良好的脱硫效果，并使沼气达到环保标准。
综上所述，沼气脱硫工艺技术通过化学吸收法、物理吸附法、生物脱硫法等方式，将沼气中的硫化氢去除，实现沼气的环保利用。
不同的工艺技术有各自的优点和适用范围，可以根据实际情况选择合适的工艺。
通过合理的工艺设计和运行管理，可以保证脱硫效果，并使沼气达到环保标准。
工艺方法——干法烟气脱硫技术工艺简介干法烟气脱硫技术为气同反应，相对于湿法脱硫系统来说，设备简单，占地面积小、投资和运行费用较低、操作方便、能耗低、生成物便于处置、无污水处理系统等。
但反应速度慢，脱硫率低，先进的可达60-80%。
但目前此种方法脱硫效率较低，吸收剂利用率低，磨损、结垢现象比较严重，在设备维护方面难度较大，设备运行的稳定性、可靠性不高，且寿命较短，限制了此种方法的应用。
常用的干法烟气脱硫技术有活性碳吸附法、电子束辐射法、荷电干式吸收剂喷射法、金属氧化物脱硫法等。
1、活性碳吸附法SO2被活性碳吸附并被催化氧化为三氧化硫（SO3），再与水反应生成H2SO4，饱和后的活性碳可通过水洗或加热再生，同时生成稀H2SO4或高浓度SO2。
可获得副产品H2SO4，液态SO2和单质硫，即可以有效地控制SO2的排放，又可以回收硫资源。
2、电子束辐射法用高能电子束照射烟气，生成大量的活性物质，将烟气中的SO2和氮氧化物氧化为SO3和二氧化氮（NO2），进一步生成H2SO4和硝酸（NaNO3），并被氨（NH3）或石灰石（CaCO3）吸收剂吸收3、荷电干式吸收剂喷射脱硫法吸收剂以高速流过喷射单元产生的高压静电电晕充电区，使吸收剂带有静电荷，当吸收剂被喷射到烟气流中，吸收剂因带同种电荷而互相排斥，表面充分暴露，使脱硫效率大幅度提高。
此方法为干法处理，无设备污染及结垢现象，不产生废水废渣，副产品还可以作为肥料使用，无二次污染物产生，脱硫率大于90%，而且设备简单，适应性比较广泛。
但是此方法脱硫靠电子束加速器产生高能电子，对于一般的大型企业来说，需大功率的电子枪，对人体有害，故还需要防辐射屏蔽，所以运行和维护要求高。
四川成都热电厂建成一套电子脱硫装置，烟气中SO2的脱硫达到国家排放标准。
4、金属氧化物脱硫法锌（ZnO）、氧化铁（Fe3O4）、氧化铜（CuO）等氧化物对SO2具有较强的吸附性，在常温或低温下，金属氧化物对SO2起吸附作用，高温情况下，金属氧化物与SO2发生化学反应，生成金属盐。
油脂 脱硫 技术
油脂脱硫技术主要包括物理脱硫和化学脱硫两种方法。
物理脱硫技术：
1. 粗滤：用滤纸或滤网将油脂中的可溶性硫化物去除。
2. 沉淀：通过沉淀剂作用，将油脂中的硫化物沉积下来，然后
进行分离。
3. 离心分离：通过离心作用将油脂中的硫化物和杂质分离出来。
4. 蒸馏：将含硫油脂进行蒸馏，利用硫化物和油脂的不同挥发
性，使其分离。
5. 浸出：通过合适的溶剂溶解硫化物，然后进行分离。
化学脱硫技术：
1. 碱处理：使用碱性物质与硫化物反应生成易溶于水的硫化物
或硫酸盐，然后通过沉淀或分离的方式去除。
2. 氧化处理：利用氧化剂（如过氧化氢）将硫化物氧化成硫酸
盐，然后通过分离的方式去除。
3. 脱硫剂处理：引入特定的脱硫剂与硫化物反应生成易分离的
产物，例如添加活性炭来吸附硫化物。
以上是常用的油脂脱硫技术，具体应用时需要根据不同的实际
情况选择合适的方法。
工艺方法——催化裂化烟气脱硫技术工艺简介催化裂化是石油炼制的重要过程之一，在催化剂的作用下，通过加热的方式促使重油发生裂化反应生产裂化气、汽油和柴油。
催化裂化工艺流程中产生的烟气含有大量的硫化物，对设备造成了腐蚀，同时对环境产生了很大的影响。
1、干法、半干法脱硫技术干法脱硫技术主要使用干粉作为吸收剂，半干法脱硫一般使用润湿的干粉吸收剂进行硫化物的吸收，两种方法的吸收剂都是通过颗粒回收系统进行吸收剂的回收。
干法和半干法脱硫的主要优点是可以在不降低烟气温度的基础上完成硫化物吸附，避免了硫化物扩散和脱硫作业的水污染问题。
缺点是硫化物的吸附只在脱硫剂的表面进行，内部反应时间长，需要大型的吸附塔和大量的吸附剂才能完成脱硫作业。
干法脱硫比较有代表性的公司，比如Engelhard公司开发的SO2干法脱硫工艺（ESR）是一种比较先进的干法脱硫技术，该工艺采用干燥脱硫剂固体流化床，硫化物脱除率达到95%以上，脱硫剂可以全部再生，并且投资少，操作费用较低。
2、EDV湿法烟气脱硫技术EDV湿法洗涤脱硫技术由Belco公司开发，20世纪90年代中期开始工业应用，问世以来显示出了较为优异的操作性和可靠性。
EDV 烟气脱硫技术主要由氧化镁制浆系统、烟气洗涤系统和废水处理系统组成，利用对烟气喷射的方法，通过烟气的急冷降温处理，在烟气温度恢复正常后，在温度变化过程中脱除烟气中的有害物质，使得烟气中的硫化物凝结最后采用系统过滤烟气，完成烟气的气液分离。
氢氧化镁溶液放置到卸料机上以后，倒入适量的水进行搅拌，制成脱硫溶液，在配置过程中需要控制好水的加入量。
3、加氢预处理技术原油的加氢预处理可以有效处理原油中的硫化物，通过加氢预处理，对于减少原油中硫化物、重金属等杂质具有良好的效果。
加氢预处理技术在对原油进行有害物质处理的过程中，可以进一步提高原油中轻质产品的回收率和回收质量，从而改善催化裂化工艺产品的质量，满足现代炼油企业催化裂化技术发展的需求，从而满足炼化企业快速发展的需求。
脱硫剂安全技术说明书全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：脱硫剂是一种用于净化废气中硫化氢、二氧化硫等有毒有害气体的化学物质，在工业生产、环境保护等领域有着广泛的应用。
由于脱硫剂本身具有一定的毒性和腐蚀性，使用过程中存在一定的安全风险。
为了保障操作人员的安全，保证脱硫剂的正常使用，必须加强安全管理和技术指导。
本文将就脱硫剂的安全使用技术进行详细说明。
一、脱硫剂的性质及安全防护1. 脱硫剂的特性：一般脱硫剂是一种含有醇、胺、醛等活性成分的化合物，具有腐蚀性和挥发性，对呼吸道、皮肤等有刺激作用，需要注意防护措施。
2. 安全防护：（1）呼吸道防护：在操作过程中必须佩戴防毒面具或口罩，确保呼吸道畅通。
（2）皮肤防护：穿戴防护服、手套，避免脱硫剂直接接触皮肤。
（3）眼睛防护：佩戴护目镜或面罩，避免脱硫剂溅入眼睛。
（4）通风防护：操作场所必须保持良好通风，避免脱硫剂浓度过高。
二、脱硫剂的存储和运输1. 存储要求：（1）存放在干燥通风的仓库中，远离火源、热源，防止阳光直射。
（2）避免与氧化剂、酸类等物质混存。
（3）存放时要密封包装，防止脱硫剂挥发。
（1）运输车辆必须按照危险品运输规定进行标识。
（2）严格按照运输规定装载，防止脱硫剂泄漏。
（3）运输过程中避免碰撞、摩擦等情况，确保安全运抵目的地。
三、脱硫剂的使用方式及注意事项1. 使用方式：（1）严格按照说明书上的操作方法进行，不得随意更改。
（2）量取脱硫剂时应准确称量，不得过量使用。
（3）操作过程中要注意个人防护，避免接触脱硫剂。
2. 注意事项：（2）在操作过程中发生意外情况，应立即采取应急措施，并及时向相关部门报告。
四、脱硫剂的废弃处理及环保要求1. 废弃处理：（1）废弃脱硫剂应交于专业单位处理，不得随意倾倒、丢弃。
（2）废弃处理过程中必须做好防护工作，避免对环境和人体造成危害。
（1）尽量采用无污染的脱硫剂，减少对环境的影响。
（2）定期对脱硫设备和排放口进行检查维护，确保正常运行。
湿法烟气脱硫的概念湿法烟气脱硫是一种常见的烟气净化技术，用于去除烟气中的二氧化硫（SO2）等有害气体。
它通过与烟气中的湿化剂溶液反应，将SO2转化为可溶于水的硫酸盐或亚硫酸盐，从而达到去除SO2的目的。
本文将详细介绍湿法烟气脱硫的原理、工艺流程、优缺点和应用领域。
一、湿法烟气脱硫的原理湿法烟气脱硫的核心原理是将烟气中的SO2转化为溶于水的硫酸盐或亚硫酸盐，这一过程主要包括以下几个步骤：1. 氧化反应：湿法烟气脱硫中通常采用氧化剂（如空氧、过氧化氢等）将SO2氧化为亚硫酸气体（SO3），反应公式为：SO2 + 1/2O2 →SO32. 吸收反应：亚硫酸气体与水中的湿化剂（一般为氧化钙或氢氧化钠溶液）发生反应生成硫酸盐或亚硫酸盐，反应公式为：SO2 + H2O + CaO →CaSO3 + 1/2O2SO2 + H2O + NaOH →Na2SO33. 成核和粒径增长：湿法烟气脱硫中的烟气中含有微细颗粒物，如PM2.5，SO3会在气液界面上成核，并与颗粒物发生反应，形成硫酸盐或亚硫酸盐颗粒。
4. 结晶和沉淀：硫酸盐或亚硫酸盐颗粒在湿法烟气脱硫装置中沉淀下来，从而实现了烟气中SO2的去除。
二、湿法烟气脱硫的工艺流程湿法烟气脱硫一般包括烟气预处理、烟气吸收、氧化和结晶沉淀等过程。
主要的工艺流程如下：1. 烟气预处理：烟气进入脱硫装置前需要进行一些预处理工作，如除尘、降温等。
这些工作主要是为了减小脱硫装置的负荷和保护脱硫设备。
2. 烟气吸收：烟气进入脱硫装置后，与湿化剂接触发生吸收反应。
常用的湿化剂有氧化钙和氢氧化钠等。
烟气在吸收塔内与湿化剂充分接触，SO2被吸收生成硫酸盐或亚硫酸盐。
3. 氧化：湿法烟气脱硫装置通常采用氧化剂将亚硫酸气体（SO2）氧化成SO3。
氧化反应一般是在氧化塔中进行的，然后将氧化后的烟气送回吸收塔进行吸收反应。
4. 结晶沉淀：湿法烟气脱硫中生成的硫酸盐或亚硫酸盐颗粒物沉淀到底部的装置中进行结晶沉淀。
湿法脱硫技术介绍(总18页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除 2湿法脱硫技术介绍 2.1 脱硫方法简介 目前，世界范围内的火电厂脱硫技术多种多样，达数百种之多。按脱硫工艺在燃烧过程中所处位置不同可分为：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后脱硫。燃烧前脱硫主要是洗煤、煤的气化和液化，洗煤仅能脱去煤中很少一部分硫，只可作为脱硫的一种辅助手段，煤气化和液化脱硫效果好，是解决煤炭作为今后能源的主要途径，但目前从经济角度看，还不能与天然气及石油竞争。 燃烧中脱硫主要方式是循环流化床锅炉，循环流化床锅炉是近年来在国际上发展起来的新一代高效、低污染清洁燃烧技术，具有投资省、燃料适应性广等优点，是一种正在高速发展，并正在迅速得到商业推广的方法。但循环流化床燃烧技术在锅炉容量上受到限制，主要用于135MW以下机组。 燃烧后脱硫即烟气脱硫，是目前唯一大规模商业应用的脱硫方式，烟气脱硫技术很多，主要有石灰石/石膏湿法、旋转喷雾干燥法、炉内喷钙加尾部烟道增湿活化烟气脱硫工艺（芬兰Tempell和IVO公司的LIFAC）、海水烟气脱硫工艺、电子束照射加喷氨烟气脱硫工艺、气体悬浮吸收脱硫技术FLS—GSA）、ABB新型一体化烟气脱硫工艺（NID）、德国WULFF公司回流式烟气循环流化床（RCFB—FGD）脱硫技术等。
2.2 湿法脱硫工艺 湿式石灰石／石膏法脱硫工业化装置已有四十余年的历史，经过多年不断改进发展与完善，目前已成为世界上技术最为成熟、应用最为广泛的脱硫工艺，在脱硫市场特别是大容量机组脱硫上占主导地位，约占电厂装机容量的85％。应用的单机容量已达1000MW。 1 湿法脱硫工艺特点 优点： 1） · 技术成熟、可靠，国外应用广泛，国内也有运行经验。 2） · 脱硫效率高 >=95%。 3） · 适用于大容量机组。 4） · 吸收剂价廉易得。 5） · 系统运行稳定、煤种和机组负荷变化适应性广。 6） · 脱硫副产品石膏可以综合利用。 缺点： 1） · 系统复杂、运行维护工作量大。 2） · 水消耗较大，存在废水处理问题。 3） · 系统投资较大、运行维护费用高、装置占地面积也相对较大。 2 反应原理 该工艺的主要反应是在吸收塔中进行的，送入吸收塔的吸收剂—石灰石(石灰)浆液与经烟气再热器冷却后进入吸收塔的烟气接触混合，烟气中的二氧化硫(SO2)与吸收剂浆液中的碳酸钙(CaCO3)以及鼓入的空气中的氧气(O2)发生化学反应，生成二水硫酸钙(CaSO4·2H2O)即石膏；脱硫后的烟气依次经过除雾器除去雾滴、烟气再热器加热升温后，经烟囱排入大气。 该工艺的化学反应原理如下： 吸收：SO2+H2O = H2SO3 = H＋ + HSO3－
脱硫工艺技术要求脱硫工艺技术主要是指通过一系列的化学反应和物理处理，将含硫矿石、高硫煤或含硫气体中的硫化物去除，以达到减少二氧化硫排放和减少环境污染的目的。
在脱硫工艺中，存在着一些基本的技术要求。
首先，脱硫工艺技术要求具备高效的脱硫效果。
脱硫工艺应具备去除硫化物的能力，确保废气、废水或废渣中的硫含量达到或低于国家标准。
脱硫工艺要求脱硫效率高，达到80%以上，甚至达到90%以上为佳。
同时，高效脱硫还应能保证长期稳定运行，避免因设备故障或其他原因导致脱硫效率下降。
其次，脱硫工艺技术要求具备良好的环保性能。
脱硫过程中的副产品和废弃物应能够得到有效的处理和利用，避免对环境造成进一步污染。
废气中的二氧化硫应通过各种装置进行洗涤和处理，达到排放标准。
废水和废渣也应进行过滤、沉淀和回收利用等处理措施，尽量减少对环境的影响。
第三，脱硫工艺技术要求经济可行。
脱硫工艺应考虑到经济性，即在脱硫过程中要尽量降低成本，提高效益。
脱硫设备的建设和运行成本要合理控制，工艺流程要简单可行，操作和维护要方便，节约能源和原材料的使用，减少运行成本。
此外，脱硫工艺技术要求安全可靠。
脱硫设备要具备一定的安全保护措施，避免事故的发生。
工艺流程要稳定可靠，不受外界环境和条件的影响，保证长期运行的安全性。
最后，脱硫工艺技术要求适应不同的硫化物来源和运用于不同的工业领域。
脱硫设备要能适应不同硫化物的去除，如硫矿石中的硫化物、高硫煤中的硫化物以及工业废气中的二氧化硫等。
同时，脱硫工艺要能适应不同工业领域的需求，如电力、石化、冶金等行业。
综上所述，脱硫工艺技术要求包括高效脱硫、良好的环保性能、经济可行、安全可靠以及适应不同硫化物来源和工业领域的要求。
这些技术要求是为了保护环境、减少污染、提高资源利用效率和可持续发展而制定的。
对于脱硫工艺的研究和应用，应重视技术创新和不断提高，以提升脱硫效果和工艺可行性。
火电脱硫工艺一、燃烧前脱硫燃烧前脱硫通常采用物理或化学方法去除原煤中的硫分，以降低燃煤烟气中二氧化硫的排放。
常用的燃烧前脱硫技术包括：1. 洗煤技术：通过物理方法去除原煤中的部分硫分和杂质，常用的洗煤方法有重介质洗煤、浮选洗煤等。
2. 煤的脱硫技术：采用化学方法将原煤中的硫分转化为可分离的形态，常用的脱硫技术有氧化还原脱硫、化学链脱硫等。
二、燃烧中脱硫燃烧中脱硫即在燃烧过程中向炉内添加脱硫剂，以降低二氧化硫的排放。
常用的燃烧中脱硫技术包括：1. 循环流化床燃烧技术：通过向炉内添加石灰石等脱硫剂，利用循环流化床的特殊燃烧方式，使燃料和脱硫剂在炉内充分混合燃烧，提高脱硫效率。
2. 炉内喷钙技术：通过向炉内喷洒石灰石等钙基脱硫剂，利用高温燃烧产生的硫酸钙等物质，将二氧化硫转化为硫酸钙等物质，从而达到脱硫目的。
三、燃烧后脱硫燃烧后脱硫即对燃煤烟气进行脱硫处理，以进一步降低二氧化硫的排放。
常用的燃烧后脱硫技术包括：1. 湿法脱硫技术：利用碱性溶液（如石灰石、氧化镁等）吸收烟气中的二氧化硫，生成硫酸盐或亚硫酸盐，再将吸收液进行氧化、结晶、脱水等处理，最终得到硫磺或硫酸等产品。
常用的湿法脱硫技术有石灰石-石膏法、氧化镁法等。
2. 干法脱硫技术：利用干态的吸附剂（如活性炭、分子筛等）吸附烟气中的二氧化硫，达到脱硫目的。
常用的干法脱硫技术有活性炭吸附法、分子筛吸附法等。
3. 电子束照射法：利用高能电子束照射烟气，使二氧化硫和氮氧化物转化为硫酸和硝酸，再与氨反应生成硫酸铵和硝酸铵，从而达到脱硫脱硝的目的。
4. 脉冲电晕法：利用高压脉冲电源产生高能电子，激活烟气中的氧气和水分子，产生强氧化性自由基，将二氧化硫和氮氧化物转化为硫酸和硝酸，再与添加的氨反应生成硫酸铵和硝酸铵。
四、烟气处理对烟气进行除尘、脱硝、脱汞等处理，以降低烟气中有害物质的排放。
常用的烟气处理技术包括：1. 除尘技术：通过物理或化学方法去除烟气中的粉尘颗粒物，常用的除尘技术有机械除尘、静电除尘、袋式除尘等。
双氧水脱硫技术介绍1工艺原理双氧水脱硫技术是采用27.5%双氧水（过氧化氢溶液）经稀释到8.5%左右的安全浓度后进行塔内脱硫。
过氧化氢在酸性溶液中将二氧化硫氧化，生成硫酸。
硫酸可以和水以任一比例混溶，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题，因此，采用双氧水法脱硫工艺提高了系统的可靠性，降低了投资及运行费用。
同时稀硫酸可直接用于制酸系统干吸段使用，也可作为化工原料出售，不会产生二次污染问题。
双氧水脱硫技术的吸收液（稀双氧水）通过输送泵进入脱硫塔，洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的，副产物为稀硫酸溶液，可进行销售或生产回用。
脱硫工艺主要包括4个部分：（1）吸收剂存储与输送；（2）吸收液喷淋并离心分散；（3）塔内雾滴与烟气逆流接触反应；（4）副产物外排；（5）应急与回收。
反应原理：烟气中SO2的脱除过程是分两部完成的：第一步，气液传质和水合过程，即烟气中SO2分子与水接触时，溶解在水中，并与水分子结合为亚硫酸：SO2+H2O→H2SO3（1）第二步，氧化吸收H2O2+H2SO3→H2SO4+H2O（2）副反应，双氧水分解：2H2O2→2H2O+O2↑（3）1摩尔的双氧水脱除1摩尔的SO2。
双氧水的分解会降低其利用率，应尽量减少副反应的进行。
副产物为H2SO4，对SO2无吸收能力，在溶液中达到一定浓度后（~30%），用泵取出部分外排。
另外，硫酸还可与过氧化氢反应生成具有强氧化性的过二硫酸(H2S2O8 )。
由于上述两方面的原因，硫酸的加入，会显著提高体系的酸性、氧化性和氧化脱硫率。
当硫酸用量继续加大，脱硫率开始下降。
当体系酸性过强时，过氧化氢不太稳定，会快速分解而损失，从而导致脱硫率反而下降：因此，为了达到较好的脱硫效果，体系只需要加入少量的硫酸。
2 工艺流程双氧水脱硫工艺流程简图（附录2）本脱硫系统包括5部分，分别为：尾气系统、吸收剂存储与输送系统、工艺水系统、稀硫酸外排系统、应急回收系统。
同时包含系统运行必备的电气系统、仪表控制系统等。
烟气脱硫技术概述为了治理日益恶化的大气环境，控制SO2的排放势在必行，我国已进行了多种脱硫技术的研究及应用。
燃煤脱硫根据具体情况可分为三大类:燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫。
燃烧前脱硫燃烧前脱硫方法有机械脱硫、化学脱硫、电磁脱硫、细菌脱硫、超声脱硫等。
机械脱硫法在实际中得到了应用，如跳汰机脱硫、浮选机脱硫、摇床脱硫、旋流器脱硫、螺旋选矿机脱硫等。
机械脱硫是根据煤中硫化铁硫(FeS2)等含硫化合物与煤比重不同而将其除去，这种方法的脱硫效率取决于FeS2等物质的颗粒大小及煤中无机硫的含量。
洗选法不能脱除有机硫及在煤中嵌布很细的硫化铁硫。
化学方法，煤的热解和加氢热解脱硫是根据原煤中使硫存在的化学键Fe-S和C-S与C-C相比不稳定，在热解条件下很容易脱离而生成气相硫化物H2S或CaS，煤的热解和加氢热解就是利用这一特征脱除煤中的硫分。
电化学法是借助煤在电解槽发生电化学氧化和还原反应，将煤中黄铁矿和有机硫氧化成可溶性硫化物或将煤还原加氢，从而达到脱硫效果。
生物脱硫技术是利用微生物参一与铁和硫化合物的氧化作用，使硫铁矿降解，细菌作用将Fe2+氧化为Fe3+ ，单质硫由于细菌作用而氧化为硫酸。
该工艺目前尚未获得大规模应用，不过，随着生物技术的突破发展，该工艺具有良好的发展前景。
微波法是因微波能激发煤中硫化物同浸提剂反应而脱硫。
燃烧中脱硫燃烧中脱硫和燃烧后脱硫即烟气脱硫一般是在燃烧室中和尾部烟道中加入脱硫剂来实现的。
燃烧中脱硫是在燃烧产生的高温气氛下，脱硫剂与SO2气体分子发生化学反应，因此燃烧中脱硫是伴随着燃料燃烧一起完成的。
燃烧中脱硫一般以石灰石(主要成分为CaCO3)作为脱硫剂，将其破碎到合适颗粒度后喷入锅炉内，CaCO3在高温下分解成CaO和CO2，烟气中的SO2与CaO反应，完成SO2的炉内吸收过程:若在还原性气氛下，石灰或石灰石就会和煤燃烧产生的H2S反应，生成CaS，遇氧即被氧化成CaSO4。
焦炉煤气DDS 脱 硫 技 术 知识介绍脱硫效果好、精度高，无机硫脱除率99％以上，有机硫脱除率可达到50%，视含硫状况与业主需求，通过多级脱硫，S降至1mg/Nm3以下。
可将气体中的H2对于焦炉煤气脱硫而言，减少精脱硫投资，减轻后续烟道气脱硫负荷。
降低二次污染的处理难度。
利于高老厂脱硫效率，不达标厂在不增加设备投资情况下达到煤气脱硫要求指标。
例如：阳煤集团平原化工有限公司：全厂8套常压脱脱、加压脱硫系统P=0.8MPa，气量约4×76000Nm3/h；常压系统进口3000 ~ 5000mg/m3；出口≤50 mg/m3加压系统进口300 ~ 500 mg/m3；出口≤1.7 mg/m3安徽泉盛化工有限公司：33万t合成氨变脱共1套系统P=2.5MPa，气量约175000Nm3/h；变脱进口120 ~ 260 mg/m3，出口≤1 mg/m31碱源碳酸钠碳酸钠相同栲胶、PDS、8889检修时间10堵塔程度11副盐生成量节能和运行焦炉气中含有苯、萘、酚、焦油以及HCN等有害物质，对脱硫催化剂影响较大，致使很多催化剂很难适应这种工况，即使勉强应用，也会造成系统脱硫效率抵、副盐高，溶液外排量大，环境污染严重等问题。
焦炉气中的酚、苯类等有机物含量较高，而DDS 催化剂辅料为多酚类，它们在物质结构及性能上有相近之处，因此，酚、苯类的存在对发挥 DDS 催化剂的性能有推进作用，不会产生副作用。
焦炉气含CO较低，约为半水煤气的三分之2的吸收，有利于一，可降低脱硫溶液对CO2溶液PH值的稳定，从而提高脱硫效率。
采用改良 ADA 湿法脱硫的企业，脱硫溶液中的ADA、V 2O 5对 DDS 催化剂没有副作用，且其适当的含量具有激活 DDS 催化剂活性的作用。
（更换DDS时的优点）由于 DDS 催化剂分子结构的特殊性，可减少溶液中副盐 Na 2S 2O 3、Na2SO 4的生成量，稳定溶液的物理、化学性能。
脱硫工艺流程和原理脱硫工艺流程和原理是目前我国电力行业中应用最广泛的污染治理技术之一，其基本原理是通过对烟气中的二氧化硫进行特殊处理，使其转化成不易对环境造成影响的物质。
下面将从工艺流程和原理两个方面详细介绍脱硫技术。
一、工艺流程脱硫工艺流程通常包括五个步骤：烟气预处理、吸收、冷却、净化、设备控制等。
1. 烟气预处理烟气预处理主要是去除烟尘等杂质，保证后续处理过程的顺利进行。
主要方式有电除尘和布袋除尘两种。
2. 吸收吸收是脱硫的核心步骤，其基本原理是将烟气中的二氧化硫通过碱液吸收或化学反应转化成硫酸盐或硫酸。
通常采用湿法吸收和干法吸收两种方式。
湿法吸收又被称为烟气脱硫法，其通过往烟气中喷射水溶液的方式，将二氧化硫与其反应生成硫酸盐；干法吸收则是在干燥状态下对烟气中的二氧化硫进行处理。
3. 冷却冷却主要是为了防止后续处理中产生的热量对设备造成影响，在普通的脱硫设备中，其通常采用冷凝板将烟气中的水分冷凝掉。
4. 净化净化是指将吸收后的硫酸盐和冷凝后的水分清除，将产生的纯净水通过管道排出去。
其中的净化方式通常是沉淀、过滤等。
5. 设备控制设备控制是指监控各个环节的工作情况，当设备达到限定的处理次数或者时限时，需要进行维护或更换工作。
二、脱硫原理脱硫的本质就是利用氧化还原反应将烟气中的二氧化硫转化成硫酸盐或硫酸，此处列举常见的两种方法。
1. 湿法脱硫法湿法脱硫法是通过将碱性物质溶解在水中，使其成为碱性溶液，通常是纯碱或石灰石，通过催化反应有效地实现了脱硫的效果。
2. 活性炭吸附法活性炭吸附法是指利用颗粒状或多孔状的活性炭吸附气流中的气体，其通过物理吸附和化学吸附的方式将二氧化碳和氯气等有害物质吸附掉，从而实现脱硫的效果。
综上所述，脱硫工艺流程和原理都非常重要，需要根据不同的设备选用合适的方式进行脱硫处理，达到减少环境污染，保护环境的目的。
湿法脱硫工艺一、工艺概述湿法脱硫是目前应用最广泛的烟气脱硫技术之一，它采用水溶液与烟气接触，利用化学反应将SO2转化为易于处理的固体或液体物质，达到减少大气污染物排放的目的。
本文将详细介绍湿法脱硫工艺。
二、工艺流程1. 烟气进入除尘器进行预处理，去除粉尘和颗粒物。
2. 预处理后的烟气进入吸收塔，在塔中喷洒脱硫剂（通常为石灰浆或碱性酸液），与SO2发生化学反应。
3. 反应后的产物与水形成悬浮液，通过底部排出口流出吸收塔。
4. 悬浮液经过沉淀池或旋流器进行分离，得到固体或液体产物。
5. 分离后的产物进行后续处理（如过滤、干燥等），得到最终产品。
三、设备介绍1. 吸收塔：通常采用圆形或方形结构，内部设置喷淋系统和填料层，用于将脱硫剂喷洒到烟气中进行反应。
2. 沉淀池：通常采用圆形或方形结构，内部设置搅拌器和底部排出口，用于分离产物。
3. 旋流器：通常为圆柱形结构，内部设置旋流装置，用于分离产物。
4. 过滤设备：通常采用板框式或旋转式过滤机，用于对产物进行过滤。
5. 干燥设备：通常采用烘箱或干燥机，用于将湿润的产物进行干燥处理。
四、脱硫剂选择1. 石灰浆：具有良好的脱硫效果和低成本，但需要大量的水来稀释。
2. 碱性酸液：如NaOH、Ca(OH)2等，具有较高的脱硫效果和较低的成本，在一定范围内可自动调节pH值。
3. 活性炭：主要用于去除有机污染物和重金属等。
五、工艺参数控制1. 脱硫剂浓度：影响反应速率和脱硫效果。
通常控制在10%~20%之间。
2. 烟气流量：影响反应时间和产物质量。
通常控制在15000~30000m3/h之间。
3. 烟气温度：影响反应速率和产物质量。
通常控制在50℃~70℃之间。
4. 废水排放：湿法脱硫产生的废水含有一定浓度的SO2和脱硫剂，需要进行处理或回收利用。
六、工艺优缺点1. 优点：脱硫效果好，可达到90%以上；适用范围广，可处理多种燃料的烟气；操作简单，设备维护成本低。
2. 缺点：需要大量的水来稀释脱硫剂，造成水资源浪费；废水排放需要进行处理或回收利用；在高含盐、高灰分等条件下容易出现堵塞和结垢等问题。
