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1、目的
提前策划产品和过程质量控制,有效预防缺陷,减少变差和浪费,及时、高效、优质地提供满足顾客要求的产品。
2、适用范围
适用于新产品（包括产品变更）的过程设计和开发过程控制。
过程负责：研发部
3、术语和定义
质量策划：致力于制定质量目标并规定必要运行过程和相关资源以实现质量目标。
特殊特性：可能影响产品的安全性或法规的符合性、配合、功能、性能或其后续过程的产品特性或生产过程参数。
APQP：产品质量先期策划与控制计划PPAP：生产件批准程序
PFMEA：过程潜在失效模式及后果分析SPC：统计过程控制
MSA ：测量系统分析CFT: 横向职能小组
4、工作程序。
质量管理体系中PPAP（生产件批准程序）的具体内容一、名词解释：APQP：（Advanced Product Quality Planning）中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。
是用顾客的期望和产品的需要来确定自身工作任务、目标、计划、步骤的活动。
ISO/TS16949：是国际汽车推动小组（IATF）根据ISO9001对汽车产业供应商草拟的特定质量系统要求。
该标准的版权归意大利ANFIA、法国CFA/FIEV、德国VDA以及美国的戴姆勒克莱斯勒、福特与通用汽车厂所持有。
PPAP：生产件批准程序规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
QS9000/TS16949：美国（汽车行业标准）VDA 6.1：德国（汽车工业标准）AVSQ：意大利（汽车工业标准）EAQF：法国（汽车工业标准）FMEA：失效模式及后果分析CPK：过程能力指数PPK：过程性能指数MSA：测量系统分析SPC：统计过程控制PPAP：在ISO/TS16949的FMEA：在ISO/TS16949的二、按PPAP 的要求所需的过程产品的生产实现过程为：接到产品项目―――进行设计开发―――设计开发结果输出―――进行试生产―――调整设计开发输入输出―――试生产――产品生产过程确认―――输出生产过程能力数据―――提交PSW零件提交保证书―――申批―――批准（再提交PSA、再申批后批准）―――正常生产生产件批准流程图为：三、PPAP资料收集阶段：输入：顾客要求、市场需求产品技术要求、产品标准、技术标准、产品图与产品有关的法律法规原材料及辅料要求对合格供方要求生产过程所需工艺流程、工序布置产品实现过程所需设备及精度要求产品实现过程所需计量器具及要求设计过程失效模式及后果分析FMEA输出：1.初始产品图纸、初始加工工艺规程及工艺过程图纸2.设计目标；3.识别顾客要求；识别顾客的特殊要求，供方必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。
基于NAM 流程的APQP 管理什么是APQP？APQP是AdvancedProduct Quality Planning的缩写，中文意思是：产品质量先期策划，是IATF16949质量管理体系的一部分，是用来确定和制定确保产品满足客户所需步骤的结构化方法。
其详细方法如下：1）结构化、系统化的方法；2）使产品满足顾客的需要和期望；3）团队的努力；4）从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈，纠正措施和持续改进活动；5）不断采取防错措施降低产品风险；6）制定必要的程序、标准和控制方法。
APQP的目的？引导资源，使顾客满意促进对所需更改的早期识别以最低的成本及时提供优质产品避免周期更改基于NAM 流程的APQP 管理阶段划分一. 基于NAM 流程的外购零部件开发过程某汽车企业根据国内外各汽车制造厂商和汽车工程设计公司的汽车研发流程，结合本企业的实际开发过程，将整车开发主流程分为七大阶段、13个节点门（G0为空门，不包含在内），即为NAM流程体系。
其中，阶段根据流程中关注要素不同进行划分，分别为PP(产品规划)、PDP（产品策划）、SD（造型开发）、DD（设计开发）、DV（设计验证）、PV（量产准备）和PE(量产评价)；节点门，指流程中里程碑式的节点，每个节点门均须在审核批准后方能进入或退出，本节点门前应签发的交付物需在节点门中进行审核批准。
为保证整车的顺利开发，外购零部件的开发过程必须与NAM 主流程相匹配，供应商的工作过程必须与之相协同。
以同步开发零部件为例，需求在G2 门前后进行外协零部件的供应商布点工作，确认供应商参与零部件的协同开发，包括基于整车定位的方案提出与系统匹配；随之，供应商内部成立由工程、制造、材料、控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客代表组成的“横向职能小组”，启动APQP 工作；根据整车方案的确定，开展详细的产品设计（G6门前）与过程设计（G8 门前），并根据整车的装车验证计划，开展试生产，开展零部件、系统及整车的验证工作；最后，逐步进入批量生产阶段，并采取相应的早期质量遏制措施，保证整车的顺利上市。
反馈评定和纠正措施
信息反馈5.1.1顾客信息反馈《客户访问报告》
顾客抱怨MS 1.MS 负责顾客方面信息的沟通,并将信息传达至PT 或相关部门,相关部负责整改措施的制定和关闭,由MS 向顾客反馈
5.1.2内部信息反馈《质量，服务信息反馈表》
内部抱怨
PT
1.PT 负责处理来自MD/QA/PL/ED 反馈的问题并负责整改措施的制定和关闭
纠正措施输出5.2.1
产品和过程更改
《工程更改通知单》ED RD
1.RD 负责产品更改，PM 确认，GM 核准
2.ED 负责产品更改，ERD 经理确认，GM 核准
5.2.2生产过程的修正和确认
《过程能力分析》更新《PFMEA 》更新《生产控制计划》更新《作业指导书》更新《检验指导书》更新《设备操作规程》
ED QA
1.ED 负责完成过程能力分析，更新PFMEA 和作业指导书/设备操作
规程
2.QA 负责完成测量系统分析，更新生产控制计划和检验指导书
必要时需RD 修订DFMEA 项目结束
5.3.1项目回顾《产品品质规划报告书》RD 1.RD 负责编制产品品质规划报告书,PM 确认,GM 核准
1.需PT 评审
2.RD 负责所有APQP 文档的收集整理,如是网上提交,则RD 需检查所有文档是否完成并处于最新受控状态
5.3.2阶段性的里程碑《批量阶段评审记录》ED 1.ED 负责填写批量阶段评审记录,PM 确认,GM 核准
1.需PT 评审
2.作为项目完成的标志,PT 解散
5.3
55.25.1。
质量管理体系中PPAP（生产件批准程序）的具体内容一、名词解释：APQP：（Advanced Product Quality Planning）中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。
是用顾客的期望和产品的需要来确定自身工作任务、目标、计划、步骤的活动。
ISO/TS16949：是国际汽车推动小组（IATF）根据ISO9001对汽车产业供应商草拟的特定质量系统要求。
该标准的版权归意大利ANFIA、法国CFA/FIEV、德国VDA以及美国的戴姆勒克莱斯勒、福特与通用汽车厂所持有。
PPAP：生产件批准程序规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
QS9000/TS16949：美国（汽车行业标准）VDA 6.1：德国（汽车工业标准）AVSQ：意大利（汽车工业标准）EAQF：法国（汽车工业标准）FMEA：失效模式及后果分析CPK：过程能力指数PPK：过程性能指数MSA：测量系统分析SPC：统计过程控制PPAP：在ISO/TS16949的FMEA：在ISO/TS16949的二、按PPAP 的要求所需的过程产品的生产实现过程为：接到产品项目―――进行设计开发―――设计开发结果输出―――进行试生产―――调整设计开发输入输出―――试生产――产品生产过程确认―――输出生产过程能力数据―――提交PSW零件提交保证书―――申批―――批准（再提交PSA、再申批后批准）―――正常生产生产件批准流程图为：三、PPAP资料收集阶段：输入：顾客要求、市场需求产品技术要求、产品标准、技术标准、产品图与产品有关的法律法规原材料及辅料要求对合格供方要求生产过程所需工艺流程、工序布置产品实现过程所需设备及精度要求产品实现过程所需计量器具及要求设计过程失效模式及后果分析FMEA输出：1.初始产品图纸、初始加工工艺规程及工艺过程图纸2.设计目标；3.识别顾客要求；识别顾客的特殊要求，供方必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。
