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品管七大手法七大手法：检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、控制图一、检查表检查表就是将需要检查的内容或项目一一列出，然后定期或不定期的逐项检查，并将问题点记录下来的方法，有例如：点检表、诊断表、工作改善检查表、满意度调查表、考核表、审核表、5S活动检查表、工程异常分析表等1、组成要素①确定检查的项目；②确定检查的频度；③确定检查的人员。
2、实施步骤①确定检查对象；②制定检查表；③依检查表项目进行检查并记录；④对检查出的问题要求责任单位及时改善；⑤检查人员在规定的时间内对改善效果进行确认；⑥定期总结，持续改进。
二、层别法层别法就是将大量有关某一特定主题的观点、意见或想法按组分类，将收集到的大量的数据或资料按相互关系进例如：抽样统计表、不良类别统计表、排行榜等。
实施步骤：①确定研究的主题；②制作表格并收集数据；③将收集的数据进行层别；④比较分析，对这些数据进行分析，找出其内在的原因，确定改善项目。
三、柏拉图柏拉图的使用要以层别法为前提，将层别法已确定的项目从大到小进行排列，再加上累积值的图形。
它可以帮助1、分类1）分析现象用柏拉图：与不良结果有关，用来发现主要问题。
A品质：不合格、故障、顾客抱怨、退货、维修等；B成本：损失总数、费用等；C交货期：存货短缺、付款违约、交货期拖延等；D安全：发生事故、出现差错等。
2）分析原因用柏拉图：与过程因素有关，用来发现主要问题。
A操作者：班次、组别、年龄、经验、熟练情况等；B机器：设备、工具、模具、仪器等；C原材料：制造商、工厂、批次、种类等；D作业方法：作业环境、工序先后、作业安排等。
2、柏拉图的作用①降低不良的依据；②决定改善目标，找出问题点；③可以确认改善的效果。
3、实施步骤①收集数据，用层别法分类，计算各层别项目占整体项目的百分数；②把分好类的数据进行汇总，由多到少进行排列，并计算累计百分数；③绘制横轴和纵轴刻度；④绘制柱状图；⑤绘制累积曲线；⑥记录必要事项⑦分析柏拉图要点：A柏拉图有两个纵坐标，左侧纵坐标一般表示数量或金额，右侧纵坐标一般表示数量或金额的累积百分数；4、应用要点及注意事项①柏拉图要留存，把改善前与改善后的柏拉图排在一起，可以评估出改善效果；②分析柏拉图只要抓住前面的2~3项九可以了；③柏拉图的分类项目不要定得太少，5~9项教合适，如果分类项目太多，超过9项，可划入其它，如果分类项目④作成的柏拉图如果发现各项目分配比例差不多时，柏拉图就失去意义，与柏拉图法则不符，应从其它角度收⑤柏拉图是管理改善的手段而非目的，如果数据项别已经清楚者，则无需浪费时间制作柏拉图；⑥其它项目如果大于前面几项，则必须加以分析层别，检讨其中是否有原因；⑦柏拉图分析主要目的是从获得情报显示问题重点而采取对策，但如果第一位的项目依靠现有条件很难解决时四、因果图所谓因果图，又称特性要因图，主要用于分析品质特性与影响品质特性的可能原因之间的因果关系，通过把握现1、分类1）追求原因型：在于追求问题的原因，并寻找其影响，以因果图表示结果（特性）与原因（要因）间的关系；2）追求对策型：追求问题点如何防止、目标如何达成，并以因果图表示期望效果与对策的关系。
一.七大手法简介:A.特性要因图:寻找因果关系.B.柏拉图:找出“重要的少数”.C.直方图:了解数据分布与制程能力.D.层别法:按层分类,分别统计分析.E.查检表:调查记录数据用以分析.F.散布图:找出两者的关系.G.管制图:了解制程变异.二.品管七大手法所体现的精神: 1.用事实与数据说话. 2.全面预防. 3.全因素、全过程的控制. 4.依据PDCA 循环突破现状予以改善. 5.层层分解、重点管理.三.特性要因图: 对于结果与原因间或所期望之效果与对策间的关系,以箭头连结,详细分析原因或对策的一种图形称为特性要因图,工程鱼骨图或因果图.它为1952年日本品管权威学者石川馨博士所发明,又称“石川图”.作法: 1.4M1E 法:(人、机、料、法、环境) 2.5W1H 法:(What 、Where 、When 、Who 、Why 、How)3.创造性思考法:希望点例举法、缺点列举法、特性列案法.4.脑力激荡法:“Brain Storming ”严禁批评、自由奔放.5.系统图法:依因果关系组合排列,作成问题点系统图.1.追求原因型特性60°小因子小小因子人機材料方法環境定位方式不合理折彎間隙變化影響大多次折彎累積偏差工程人員未切實驗證模修人員維修方式不當品管人員未作C S I 驗證實配間隙小對變異要求苛刻產品產品產品鎖扣不回彈2.追求对策型:四.柏拉图: 1897年,意大利学者柏拉撬分析社会经济结构,拉法则”.发现绝大多数财富掌握在极少数人手里,称为“柏美国质量专家朱兰博士将其应用到品管上,创出了“Vital Few, Trivial Many ”(重要的少数,琐细的多数)的名词,称为“柏拉图原理”.定义:根据所搜集之数据,按不良原因、不良状况、不良发生位置等不同区分标准,以寻求占最大比率之原因,状况或位置的一种图形. 作法:達1I 每提案8件改善系統文件規格執行度94%所有產品導入S P C兩個產品導入C C D應用Q A N e tw o r k 干部學習F M E A開始研究衝件C S I改善品質記錄稽核00%執證上崗他山之石檢討觀摩兄弟單位5次教育訓練140h r /人/年P Q C 與F Q C 交叉擔綱每日始業點檢推動模具稽核日I P Q C 作業點檢點檢結果反饋隨時問題反饋模具問題反饋規格問題反饋來料問題反饋每周品質狀況匯整Q I T 活動10次以上協助生產品質教育訓練品質檢討會推動成立Q C C 18圈以上他山之石匯整完善相關品質系統開發導入品管新技術提升品管人員素質加強生產作業稽核品質情報及時反饋推動品質活動成年度工作目標1.横轴按项目别,依大小顺序由高而低排列下来,“其它”项排末位.2.次数少的项目太多时,可归纳成“其它”项.3.前2～3项累计影响度应在70%以上.4.纵轴除不良率外,也可表示其它项目.柏拉图的用途: 1.作为降低不良的依据. 2.决定改善的攻击目标. 3.确认改善效果. 4.用于发掘现场的重要问题点.5.用于整理报告或记录.6.可作不同条件的评价. 柏拉图应用范围: 1.时间管理. 2.安全. 3.士气. 4.不良率. 5.成本. 6.营业额.7.医疗.ABC 法应用: A.时间管理. B.仓务管理. C.其它.A B C D E A B C D E不良率100%累計影響度項目五.层别法:定义:为区别各种不同原因对结果之影响,而以个别原因为主体,分别作统计分析的方法,称为层别法.分类: 1.时间的层别. 2.作业员的层别. 3.机械、设备层别. 4.作业条件的层别. 5.原材料的层别. 6.地区的层别等.实例一:结果显示,周师傅的方法配美国材料良品率最高,为98%. 六.查检表: 为了便于收集数据,使用简单记录填记并予统计整理,以作进一步分析或作为核对,检查之用而设计的一种表格或图表.作法: 1.明确目的. 2.决定查检项目.3.决定检查方式(抽检、全检).4.决定查验基准、数量、时间、对象等.5.设计表格实施查验.查检表的种类: 1.记录用查检表:主要功用在于根据收集之数据以调查不良项目、不良主因、工程分布、缺点位置等情形.必要时,对收集的数据要予以层别.3321100%89%67%33%01234567890%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%不良次數3321累計不良率33%67%89%100%尺寸NG毛邊/毛刺變形包裝不合格92%93%94%劉師傅93%96%95%李師傅94%95%98%周師傅大陸臺灣美國材料人員2.点检用查检表:主要功用是为要确认作业实施、机械设备的实施情形,或为预防发生不良或事故,确保安全时使用.这种点检表可以防止遗漏或疏忽造成缺失的产生.把非作不可、非检查不可的工作或项目,按点检顺 序列出,逐一点检并记录之.实例: 设 备 每 日 检 查 表收集数据应注意的事项: 1.收集的数据必须真实,不可作假或修正. 2.收集的数据应能获得层别的情报. 3.查检项目基准需一致. 4.样本数需有代表性. 5.明确测定、检查的方法.6.明确查验样本的收集方法、记录方式、符号代表意义.7.慎用他人提供的数据.七.散布图:为研究两个变量间的相关性,而搜集成对二组数据(如温度与湿度或海拔高度与湿度等),在方格纸上以点来表示出二个特性值之间相关情形的图形,称之为“散布图”. 关系的分类:A.要因与特性的关系.B.特性与特性的关系.C.特性的两个要因间的关系.散布图的判读: 1.强正相关:X 增大,Y 也随之增大,称为强正相关. 2.弱正相关: 3.强负相关: 4.弱负相关: 5.曲线相关: 6.无相关:散布图判读注意事项: 1.注意有无异常点. 2.看是否有层别必要. 3.是否为假相关. 4.勿依据技术、经验作直觉的判断. 5.数据太少,易发生误判.SPC --- Statistical Process Control. 统计制程管制.☆ 由制程调查来改进制程能力,不断降低产品质量变异性,而提升产品质量的一种方法.七十年代风行于日本,以至于仍有不少日本人至今仍深信其功效,而抵触ISO9000的导入.☆ 它的主要工具为管制图.质量有两大特性: 11.规律性22.波动性: 正常波动 异常波动管制图的功效:aA. 及时掌握异常波动,克服影响因素,维持制程稳定.bB. 了解制程能力.(Cpk 、Ca 、Cp)cC. 应客户的要求,提供给客户作为质量控制的依据.管制图与直方图的区别:疵尺尺尺疵疵疵材材材其其其ABN o.1N o.2N o.1N o.2合計作業者機械不良種類日期尺寸點材料其他寸寸寸點點點料料料他他他6各部位之清潔(含內輥輪)10放鬆手柄功能確認9手動送料是否正常8自動送料是否到位7光電感應系統是否正常自動上料系統是否正常5電機,傳動鏈條聲音是否正常4氣缸及操作手柄是否正常3操作按鈕功能確認2各部位油量是否正常1987654321編號11. 管制图控制时间段直方图控制时间点.22 .管制图反映的Cpk 是动态的Cpk 直方图反映的Cpk 是静态的Cpk.“直方图是管制图的基础,管制图是直方图的升华.” 34.八.直方图: 直方图是将所收集的测定值或数据之全距分为几个相等的区间作为横轴,并将各区间内之测定值所出现次数累积而成的面积,用柱子排起来的图形.6r-PPM 制程介绍: 1.何谓6r 制程:(零缺陷的质量管理). 制程精密度 Cp=2.0 制程能力指数 Cpk ≧1.5即:规格范围为数据分布范围的2倍. 2.以6r 订为品质缺点的基准理由: 在无制程变异情况下(Cp=Cpk=2.0),产生之缺点n 率 为0.002PPM(10亿分之2).在制程无法消除变异情况下,Cp=2.0,Cpk=1.5产生之 缺点n 率为3.4PPM(百万分之3.4). 九.管制图: “质量管理始于管制图,终于管制图”.管制图,是一种以实际产品质量特性与根据过去经验所判明的制程能力的管制界限比较,而以时间顺序用图形表示者.管制图与常态分配:-6r -5r -4r -3r -2r-1r +6r+1r+2r +3r +4r +5r 68.26%95.44%99.73%99.9937%99.999943%99.9999998%697,700 p p m 308,73366,8036,2002333.40.019317,400 p p m 45,4002,700630.570.0020.000031234567中心偏移1.5r 之缺陷數中心不偏移時之缺陷數r 數31.74%68.26%u ±1r在外之或然率在內之或然率u ±k r99.73%95.45%68.26%-3r-2r-1r+1r+2r+3rU±3r之範圍近似地可看作是所有數據分布範圍,近似程度為99.73%,因此通常以u±3r作為管制上、下限,此即為肖華特博士所創的3r法.A.普通原因﹕造成随着时间的推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差的原因.(如刀具正常磨损).B.特殊原因﹕造成不是始终作用于过程的变差的原因﹐即当它们出现时将造成过程的分布改变﹐如果系统内存在变差的特殊原因﹐随着时间的推移﹐过程的输出将不稳定.(如刀具崩缺).解决变差的特殊原因通常采取局部措施﹕由与过程直接相关人员(如作业员)实施﹐可解决15%的问题.解决变差的普通原因通常需要采取系统措施﹕由管理者实施﹐可纠正85%的问题.使用控制图前提条件﹕ 1.过程处于统计稳定状态.2.过程各测量值服从正态分布.3.工程及其它规范准确代表顾客需求.4.设计目标值位于规范中心.5.测量变差相对较小.使用控制图的准备﹕ 1.建立适合于实施的环境(确保统计方法公正有效).2.定义过程(根据不同过程不同因素的关系理解过程).3.确定待管理的特性﹕a.顾客的需求.b.当前的潜在问题区域.c.特性之间的相互关系(统计上之相关性=因果关系). 4.确定测量系统﹕测量工具和方法必须保证产生准确和精密的结果.1、不精密、不准确 2、精密、不准确 3、准确、不精密 4、准确、精密量具重复性和再现性(%R&R)可接受条件﹕ 误差<10%------量具系统可接受.误差为10%到30%之间------考虑到维修费用﹑量具成本等可能是可接受的.误差>30%------量具系统需要改进.X-R管制图的定义在计量值管制图中,X-R管制图系最常用的一种,所谓平均值与全距管制图,系平均值管制图(X Chart)与全距管制图(R Chart)二者合并使用.平均值管制系管制平均值的变化,即分配的集中趋势变化;全距管制图则管制变异的程度,即分配的离散程度的状况.。
品管七大手法品管七大手法：1•检查表——收集、整理资料；2•柏拉图——确定主导因素；3•散布图——展示变量之间的线性关系；4•因果图——寻找引发结果的原因；5•分层法——从不同角度层面发现问题；6•直方图——展示过程的分布情况；7•控制图——识别波动的来源；1.什么是检查表检查表又称调查表，统计分析表等。
检查表是QC七大手法中最简单也是使用得最多的手法。
但或许正因为其简单而不受重视，所以检查表使用的过程中存在的问题不少。
不妨看看我们现在正在使用的各种报表，是不是有很多栏目空缺？是不是有很多栏目的内容用笔进行了修改？是不是有很多栏目内容有待修改？检查表是以简单的数据，用容易理解的方式，制成图形或表格，必要时记上检查记号，并加以统计整理，作为进一步分析或核对检查之用。
2.什么是柏拉图?柏拉图为意大利经济学家所发明,根据收集的项目数据,按其大小顺序从左到右排列的,从柏拉图中可看出哪一项有问题,其影响程度如何,从而确定问题的主次,并可针对问题点采取改善措施.柏拉图的发明者19世纪意大利经济学家柏拉图（Pareto）的名字而得名。
在质量管理过程中，要解决的问题很多，但往往不知从哪里着手，但事实上大部分的问题，只要能找出几个影响较大的原因，并加以处置及控制，就可解决问题的8 0%以上。
柏拉图是根据归集的数据，以不良原因，不良状况发生的现象，有系统地加以项目别（层别）分类，计算出各项目别所产生的数据（如不良率，损失金额）及所占的比例，再依照大小顺序排列，再加上累积值的图形。
柏拉图分析的步骤；（1）将要处置的事，以状况（现象）或原因加以层别。
（2）纵轴虽可以表示件数，但最好以金额表示比较强烈。
（3）决定搜集资料的期间，自何时至何时，作为柏拉图资料的依据，期限间尽可能定期。
（4）各项目依照合半之大小顺位左至右排列在横轴上。
（5）绘上柱状图。
（6）连接累积曲线。
柏拉图法（重点管制法），提供了我们在没法面面俱到的状况下，去抓重要的事情，关键的事情，而这些重要的事情又不是靠直觉判断得来的，而是有数据依据的，并用图形来加强表示。
word资料 第四章 层别法(Stratification) 一、前 言： 为区别我们所收集的数据中，因各种不同的特点而对结果产生的影响，而以个别特征加以分类、统计；此类统计分析的方法称为层别法（或分层法）。 我们在实际工作中，经常可发现产品质量因人、时、料、机台……等不同时，会有差异性存在。如能针对上述各种可以明显区分的因素，在数据收集时，加以适当标注分类；如有不合格品发生时，很可能只是其中一种因素(原料或人或机台)有问题，便可快速寻找症结的所在。同样质量较优时，也可从分层数据，获得其状况而寻求其他因素或条件的改善。 由以上简述可知，如数据未能适当分层，则当有异常时，往往在调查上浪费大量的人力、物力、时间，有时甚至最终还是无法寻找到真正原因。所以，平时的数据收集如能适当分层，就可避免上述情形，而发挥分层法的最主要功能——透过各种分层收集数据以寻求不合格原因或最佳相关条件，以作为改善质量的有利手法。 二、层别的分类：
第四章 层别法 57 1.部门层别、单位层别： 生产部门、维修部门、测试部门、采购部门、研究部门、资材部门……等。 2.过程区域层别： 下料区、裁剪区、折弯区、加工区、焊接区、涂装区、组装区……等。 3.操作员层别： 班别、线别、组别、熟练度类别、操作法类别、年龄别、性别、教育程度分类……等。 4.机械、设备的层别： 机台分类、场所分类、机型分类、年份分类、制造厂分类、工具
分类、新旧分类、编号分类、速度分类…等。 5.作业条件的层别: 温度类别、湿度类别、压力类别、天气类别、作业时间类别、作业方法类别、人工与自动类别、顺序类别、人工与机器类别…等. 6.时间的层别:
58 品管七大手法 word资料
小时类别、日期类别、周类别、旬类别、月类别，上、下午类别、日夜类别、季节类别……等。 7.原材料的层别： 供应商类别、群体批类别、材质类别、产地类别、大小类别、成分类别、储存时间类别……等。 8.测量的层别： 测量人员类别、测量方法类别、测量设备类别、测量环境类别……等。 9.检查的层别： 检查员分类、检查方法分类、检查场所分类……等。 10.环境、气候的层别： 气温类别、湿度类别、晴或雨类别、照明类别、潮湿或干燥类别……等。 11.地区的层别： 海岸与陆类别、国外类别、东区与西区类别、南区与北区类别……等。 12.制品的层别： 新旧品类别、标准品与特殊品类别、制造类别……等。 13.其 他： 合格品与不合格品类别、包装类别、搬运方法类别……等。 三、层别法的实施步骤： 1. 先选定调查的对象。 2. 设计收集资料所使用的表单。
3. 设定资料的收集点并培训员工如何填写表单。 4. 记录及观察所得的数值。 5. 整理资料、分类绘制应有的图表。 6. 比较分析与最终推论。 四、层别法使用的注意事项： 1. 实施前，首先确定分层的目的——不合格率分析？效率的提高？作业条件确认？……。 2. 检查表的设计应针对所怀疑的对象而设计。 3. 数据的性质分类应清晰详细记载。 4. 依各类可能原因加以分层，以找出真正原因所在。 5. 分层所得的结果应与对策相连接，并付诸实际行动。 五、层别法的运用方法： 对QC手法上各种图表均可运用层别法加以分类比对分析；请参照以下例：
第四章 层别法 59 word资料
1.推移图的层别 日期 2 3 4 6 7 8 9 10 11 13 14 不良率 2.5 1.7 2.1 1.8 2.2 2.0 1.7 1.9 1.0 1.3 1.1 平均 2.06% 1.5%
硬度值
（碳铁碳含量的层别） 含碳量C% 25
20 15 10 5
% 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5
改善前 改善后
（孔尺寸不合格的总推移层别） 2.直方图的层别：
（超出规格甚多） 且非正态分布
3.控制图的层别：
60 品管七大手法 SL SU
SL SU B生产线 B生产线值均在规格内，但A、C生产部分落于规格外，故我们改善时应以A、C两条生产线为改善重点；而A生产线应提高其值，C生产应降低其值。
1.95 1.65 1.35
IX控制图 1 3 2 3 3 2 1 2 3 2 1 3 1 2 1 3 3 3 2 2 2 1 1 1 3 word资料
4.柏拉图的层别: 第四章 层别法 61
0.33 1.15 0
R控制图
2.25 0.90 0.55 0.10
IX控制图
操作者 操作者 操作者
R控制图
0.60 0.45 0.30
0.15 0
操作者分层别后的控制图
B C D A E F 30 14 10 9 6 1 100 75 50 25 100% 累计比例 改善 前移 件数 原因 A B C D E F 45 25 13 10 5 2 100 75 50 25
%100 累计比例 n=5000 np=100件 p=2.0% n=6000 np=70件 p=1.2% (a)改善前 (b)改善后 5.特性要因图的层别：
设备 人员 方法 砂模 砂孔 设备 人员
方法 钢水 含渣
铸造不合格率偏高 word资料
6.散布图的层别： 六、实例演练： 某造纸厂的纸厚，生产线规定日班人员须每2小时抽测一次，每次取6段，并测量中心及两侧的厚度加以控制。最近业务经理反应客户对纸的厚度不均会造成纸管卷制问题故常有客户抱怨，总经理要求质保追查原因。
62 品管七大手法 保温帽 方案 浇注口 钢水温度 缩孔 设备 人员 方法 时间 裂痕
Y X Y X Y X （作为曲线散布） （正相关） （负相关）
予以分层别
+ 于是质保经理将近五天的现场抽测数据加以整理(附表一)并制成次数分配表及直方图如下；并求出其平均值与标准差。该公司的纸厚度规格值6.50.5mm,依据直方图可看出整理后的平均值偏低、变异非常大，质保经理找不出真正原因所在，请你帮忙找找看。
组中值 5.5 6.0 6.5 7.0 次数 0 0 1 1 2 8 12345443218 7 n=3
SL SU 次数 50
40 30 20 10
厚度值 word资料
3 8 4 7 4 3 2 0 5 7 60 样 本 数
08:30 10:30 13:30 15:30 时间
左 中 右 左 中 右 左 中 右 左 中 右 位置
1 2 3 4 5 6 6.0 6.2 56.0 6.1 5.8 6.6.1 6.1 5.8 6.6.1 6.5 6.3 6.6.1 6.9 6.3 6.6.2 6.7 6.3 6.6.3 7.0 6.3 6.6.2 6.5 6.4 6.6.4 6.9 6.7 6.6.1 6.3 6.5 6.6.4 6.5 6.5 6.6.2 6.3 6.6 6.周 一
第四章 层别法 63 X=6.35 S=0.28 .8 6.0 6.0 6.3 2 6.3 5.9 2 6.3 5.9 2 6.4 6.5 7 6.4 6.4 5 6.5 6.3 7 6.6 6.3 7 6.5 6.4 9 6.6 6.6 6 6.7 6.9 7 6.5 6.7 7 6.5 6.8
1 2 3 6.1 6.0 6.6.3 6.6.0 5.5.9 6.6.1 6.6.3 6.6.4 6.6.1 6.6.7 6.6.6 6.6.8 6.
周
二 word资料
4 5 6 6.2 6.1 6.3 6.2 5.2 6.4 6.0 6.3 5.5 4 6.5 5.9 5.9 5.8 9 6.3 6.1 6.4 5.8 0 6.3 6.1 6.6 5.9 3 6.3 6.2 6.4 6.2 2 6.9 6.4 6.3 6.4 7 6.8 6.6 6.6 6.8 5 6.6 6.6 6.2 6.3 3 6.8 6.5 7.0 6.6 1 6.7 6.2 6.8 6.5 4 6.9 6.4 6.9 6.6
