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焦炉煤气工艺流程
《焦炉煤气工艺流程》
焦炉煤气是一种重要的燃料，广泛用于热能供应、发电和化工生产中。
其工艺流程主要包括焦炭的生产和煤气的提取两个步骤。
首先，焦炭的生产。
在焦炉中，经过预处理的煤块被装入炉内，并经过高温热解反应，产生焦炭和焦炉煤气。
在高温下，煤中的挥发分质量损失，产生焦炭和焦炉煤气。
而煤气主要是一种混合气体，其中包含有可燃气体和不可燃气体。
而后，焦炉煤气的提取。
炉顶的煤气在蒸汽的辅助下进入提取塔，通过冷凝和吸收等过程将焦炉煤气中的不可燃气体和杂质剔除，最终得到高品质的焦炉煤气。
在整个工艺流程中，焦炭的生产是焦炉煤气产生的主要环节，而煤气的提取则是保证煤气质量的关键步骤。
这一工艺流程的设计和运行需要高效的炉膛操作和优质的提取设备，能够充分利用煤炭资源，降低能源消耗，提高产品质量。
综上所述，焦炉煤气的工艺流程是一个复杂的系统工程，其关键在于炉膛的操作和煤气的提取。
只有不断改进工艺流程，提高设备技术水平，才能够生产出高品质的焦炉煤气，满足不同行业的需求。
焦炉煤气工艺流程
《焦炉煤气工艺流程》
焦炉煤气工艺流程是利用焦炭生产过程中产生的煤气进行加工和利用的过程。
焦炉煤气主要由一氧化碳、氢气、甲烷和一些杂质组成，是一种重要的工业燃料和原料。
焦炉煤气的工艺流程通常分为四个主要步骤：煤气的生产、净化、加工和利用。
首先是煤气的生产。
焦炉中的焦炭生产过程会产生大量的煤气，这些煤气经过收集后被送入净化系统进行处理。
在净化系统中，煤气会经过除尘、除硫、除氮等工艺处理，去除其中的杂质。
净化后的煤气会被送入加工系统进行储存和调节。
加工系统会对煤气进行加压、干燥和调节，以适应不同的工业用途。
通过加工后的煤气可以用于工业燃料、化工原料等领域。
关键是，这些煤气可以被再次利用，从而实现资源的高效利用。
焦炉煤气的工艺流程不仅能够提供工业燃料，还可以减少环境污染，实现资源节约和循环利用。
因此，焦炉煤气工艺流程在工业生产中具有重要的意义。
总而言之，焦炉煤气工艺流程是一项重要的工业技术，通过对焦炉产生的煤气进行处理和利用，实现了资源的高效利用和环境的保护。
需要进一步研究和发展，以满足工业生产对能源和环境的需求。
煤气净化工艺工艺流程及主要设备煤气净化设施1概述煤气净化车间生产规模按2×65 孔5.5m 捣固焦炉焦炉年产130万t 干全焦配套设计。
焦炉煤气处理量为75300m3/h（标况）。
煤气净化车间由冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段（含蒸氨系统）、终冷洗涤及粗苯蒸馏工段、油库及其相关的生产辅助设施组成。
2设计原则对煤气净化车间本着经济、实用、可靠的原则，在满足国家环保、职业卫生与安全、能源等法规要求的前提下，尽量简化工艺流程，并合理配备工艺装备，以节省投资和工厂用地。
3设计基础数据a)煤气量基础数据焦炉装煤量（干基）：206.98t/h煤气产量：340Nm3/t(干煤)b) 煤气净化指标表1 煤气净化指标表序号指标名称单位净化前指标净化后指标1 NH3g/m36～8 ≤0.052 H2S g/m35～7 ≤0.23 苯g/m324～40 ≤44 焦油g/m3≤0.025 萘g/m3≤0.34原材料及产品指标4.1焦油——符合YB／T5075-2010 2号指标序号指标名称质量指标1 密度(20℃)，g/cm3 1.13～1.222 甲苯不溶物(无水基)，% ≤93 灰分，% ≤0.134 水分，% ≤4.05 粘度(E80) ≤4.26 萘含量（无水基），% ≥7.0（不作考核指标）4.2硫酸铵—符合GB535-1995一级品序号指标名称质量指标1 氮N含量（以干基计），% ≥212 含水，% ≤0.33 游离酸含量，% ≤0.054.3粗苯—符合YB／T5022-1993序号指标名称质量指标（溶剂用）1 密度(20℃)，g/ml ≤0.9002 75℃前馏出量（重）,% ≤33 180℃前馏出量(重),% ≥91％室温(18～25℃)下目测无可见的不4 水分：溶解的水4.4洗油指标序号指标名称指标1 密度(20℃)，g/ml 1.03～～1.062 馏程（大气压760mmHg）,%序号指标名称指标230℃前馏出量（容），% ≥3.0300℃前馏出量（容），% ≥90.03 酚含量（容），% ≤0.54 萘含量（重），% ≤85 水分≤1.06 粘度（E25）≤2.07 15℃结晶物无4.5浓硫酸指标——符合GB/T534-2002序号指标名称质量指标1 硫酸（H2SO4）含量，% ≥92.5（Wt）2 灰分,% ≤0.03（Wt）2 铁（Fe）含量，% ≤0.01（Wt）3 砷(As) 含量，% ≤0.005 （Wt）4 汞（Hg）含量，% ≤0.01（Wt）5 铅（Pb）含量，5 ≤0.02（Wt）6 透明度,mm 50 （Wt）7 色度,ml ≤2.0 ml（Wt）4.6氢氧化钠指标（符合GB/T11199-2006）序号指标名称质量指标1 氢氧化钠（NaOH）,%≥302 碳酸钠（Na2CO3）含量,%≤0.4%3 氯化钠（NaCl）含量，%≤0.044 三氧化二铁（Fe2O3）含量，%≤0.005煤气净化车间对荒煤气的初步冷却采用三段冷却工艺，并在煤气鼓风机前设置蜂窝式电捕焦油器脱除煤气中的焦油雾；随后煤气脱硫采用以PDS为催化剂的湿式催化氧化法脱硫工艺; 煤气脱氨采用喷淋式饱和器法生产硫铵工艺；煤气脱苯采用焦油洗油洗苯工艺，富油脱苯采用管式炉加热及带萘油侧线的单塔生产粗苯工艺。
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焦炉煤气净化工艺中的流量计选型1、焦炉煤气净化工艺流程焦炉煤气净化的工艺流程为：来自界外的焦炉煤气进入电捕焦工段后经螺杆压缩机压缩，后送入粗脱硫工段。
焦炉煤气经粗脱硫塔初步净化后送入TSA变温吸附塔。
来自TSA变温吸附塔的焦炉煤气经离心压缩机增压，后送至焦炉煤气精脱硫工段脱除有机硫。
精脱硫后的焦炉煤气进入湿法脱碳塔脱除二氧化碳，从而达到净化煤气成分和产品质量的要求。
2、不同工况下焦炉煤气流量计选型根据工艺流程，焦炉煤气净化工艺中如下三种工况需要测量焦炉煤气流量。
工况一：来自界区外焦炉煤气针对工况一，该点气体焦油含量高，当尝试选用差压原理的流量计时，为了防止测量管线被焦油堵塞，测量元件需要配套采用隔膜式取压根部阀，因此无法选用标准节流装置。
同时该点测量精度要求为1％，焦炉煤气压力为0.005MPa，管道直径为DN2000，当尝试选用差压原理的平衡流量计时，需配合使用微小量程的隔膜式根部阀及差压变送器，经流量计厂家核算整个测量系统的精度至少为2.6％，无法满足≤１％要求，且系统压损为0.0012MPa，焦炉煤气管线的压降过大。
经业主沟通，在业主可承受范围内，该工况选用插入式超声波流量计。
根据计算，采用对角45°波形路径的超声波气体流量计，其测量精度可达0.9％，压损在0.5kpa以下，满足要求，采购安装费用在45万元左右。
工况二：粗脱硫反应器进口焦炉煤气针对工况二，该点气体压力为0.48MPa，且该点测量精度要求为过程级，因此以上三种流量计都可以在此处选用。
首先从经济方面考虑，超声波流量计价格较为昂贵，因此此处考虑选用差压式测量原理的流量计。
同时，该点位置的焦炉煤气含焦油量为5mg/Nm3，为了防止测量管线被微小焦油堵塞，此处选用隔膜式根部阀及差压变送器，因此该工况无法选用节流装置，而选用带隔膜式取压法兰的平衡流量计。
根据计算，其满刻度差压为4.2kpa，最大压损为1.3kpa，β比为0.6，采购安装费用大致在10万元左右。
简述正压操作的焦炉煤气处理工艺流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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焦炉煤气净化生产设计手册焦炉煤气净化是指对焦炉煤气中的有害气体进行处理，使其达到环境排放标准的工艺过程。
这个设计手册将介绍焦炉煤气净化生产的基本原理、流程和常用设备。
一、焦炉煤气净化的基本原理焦炉煤气主要由一氧化碳（CO）、氢气（H2）、二氧化碳（CO2）、氨（NH3）、硫化氢（H2S）等成分组成。
这些成分中的一氧化碳、氨和硫化氢是有害气体，需要进行净化处理。
焦炉煤气净化的基本原理是通过物理、化学和生物方法将有害气体转化为环境友好的成分或将其吸附、吸附、分离、催化转化，使焦炉煤气达到环境排放标准。
二、焦炉煤气净化生产流程焦炉煤气净化生产一般包括多个步骤，具体流程如下：1.预处理：对焦炉煤气进行除尘、除水处理，去除颗粒物和水分。
2.脱硫：利用脱硫剂将焦炉煤气中的硫化氢去除，常用的脱硫方法包括吸收液法、氧化法和吸附法。
3.脱氨：将焦炉煤气中的氨去除，通常采用选择性催化还原法或选择性吸附法。
4.脱氢：将焦炉煤气中的一氧化碳去除，主要采用低温选择性氧化法或催化剂法。
5.脱硅：将焦炉煤气中的二氧化硅去除，常用的方法包括吸附法和融化深度过滤法等。
6.处理后气体的净化：对净化后的焦炉煤气进行除尘、除水处理，使其达到排放标准。
7.尾气处理：焦炉煤气净化后产生的尾气进行处理，通常采用焚烧、吸附、催化转化等方法。
三、常用的焦炉煤气净化设备焦炉煤气净化过程中常用的设备包括：1.脱硫设备：常见的有洗涤塔、吸收塔等。
其中，洗涤塔主要用于脱硫剂与焦炉煤气的接触和反应，吸收塔用于吸收和去除硫化氢。
2.脱氨设备：常见的设备有选择性催化还原装置和选择性吸附装置。
选择性催化还原装置通过催化剂将氨转化为氮气和水，选择性吸附装置通过吸附剂将氨吸附。
3.脱氢设备：常见的有低温选择性氧化装置和催化剂装置。
低温选择性氧化装置通过催化剂将一氧化碳转化为二氧化碳，催化剂装置通过催化剂将一氧化碳转化为二氧化碳和水。
4.脱硅设备：常见的有吸附装置和融化深度过滤装置。
焦炉煤气生产工艺
焦炉煤气生产工艺是指将焦炉排出的煤气进行处理和利用的过程。
下面将介绍一下常用的焦炉煤气生产工艺。
焦炉煤气生产工艺一般分为粗煤气回收、净化、分离和利用四个步骤。
首先是粗煤气回收，焦炉煤气首先从焦炉冷凝水中回收。
回收的煤气经过冷凝装置冷凝成液体状态，然后通过除液器将其与尾气分离，将液体煤气经锅炉加热蒸发成气体状态。
接下来是煤气的净化，将经过冷凝和蒸发的煤气进行进一步的处理，去除其中的硫化氢、氰化氢、苯、硫、氮氧化物等有害物质。
净化工艺主要包括吸收、吸附和催化氧化等方法。
然后是煤气的分离，将净化后的煤气按照不同的组分进行分离。
常用的方法有蒸气液体分离、蓄压分离、低温分离等。
通过分离可以得到高、中、低烷烃等不同组分的煤气。
最后是煤气的利用，将分离后的煤气用于燃料，或者进行其他化学利用。
如果煤气中含有一定的可燃物质，可以作为燃气用于供热、炉膛燃烧等。
如果煤气中含有一定的天然气、醇类或其他有价值的化学物质，可以进行化学加工，提取其中的有价值成分。
总的来说，焦炉煤气生产工艺可以实现对焦炉排放煤气的回收和利用，减少对环境的污染，同时也能有效利用资源，提高能
源利用效率。
在实际应用中，需要根据具体的煤气成分和使用需求来选择合适的净化和分离方法，以及煤气的后续利用方式。
焦炉煤气脱硫工艺选择与方案设计摘要：随着工业化进程的不断加快，煤炭等化石能源的使用量也在不断增加，而煤炭的燃烧会产生大量的二氧化硫等有害气体，对环境和人类健康造成严重的影响。
因此，煤气脱硫技术的研究和应用变得越来越重要。
目前，焦炉煤气脱硫技术已经得到广泛应用，但是不同的脱硫工艺有着不同的优缺点，如何选择合适的脱硫工艺并设计出最优方案，成了研究的重点。
关键词：焦炉煤气；脱硫工艺；方案设计1焦炉煤气脱硫工艺对比分析目前，在实际应用中具有代表性的脱硫工艺包括 A.S 法煤气脱硫工艺、HPF 法脱硫工艺以及碳酸钠+PDS脱硫工艺。
（一）A.S 法煤气脱硫工艺A.S 法煤气脱硫工艺是一种常用的焦炉煤气脱硫技术，其主要原理是利用氨水与二氧化硫反应生成硫酸铵，从而达到脱硫的目的。
主要流程包括：氨水喷淋、反应吸收、过滤分离、再生吸收等步骤：将氨水喷淋到煤气中，与二氧化硫发生反应，生成硫酸铵；将含有硫酸铵的煤气进入吸收塔中，与吸收液进行反应吸收，使二氧化硫被吸收；将吸收液中的硫酸铵和水分离出来，得到含有硫酸铵的液体；将含有硫酸铵的液体进入再生塔中，通过加热和通入空气的方式，使硫酸铵分解为二氧化硫和氨水，再次用于煤气脱硫。
A.S 法煤气脱硫工艺能够将煤气中的二氧化硫脱除率达到90%以上，脱硫效率高。
该工艺适用于各种煤气，包括高温、高湿、高硫等煤气，具有很好的适应性。
且操作简单，设备投资和运行成本低，易于维护和管理。
同时不会产生二次污染，对环境友好，同时也能够回收利用氨水和硫酸铵，节约能源和资源。
（二）HPF 法脱硫工艺HPF法脱硫工艺是一种高效的焦炉煤气脱硫技术，其全称为高压喷雾吸收法该工艺主要通过高压喷雾将煤气中的SO2与水溶液中的氢氧化钠反应生成硫酸钠，从而达到脱硫的目的。
HPF法脱硫工艺的优点在于其脱硫效率高、操作简单、设备投资少、运行费用低等方面。
同时，该工艺对煤气中的其他污染物也具有一定的去除效果，如NOx、HC l等。
范守谦（鞍山焦化耐火材料设计研究院）焦炉煤气净化工艺流程的选择，主要取决于脱氨和脱硫的方法。
众所周知，在炼焦过程中，煤中约有30％的硫进入焦炉煤气，95％的硫以硫化氢的形式存在。
焦炉煤气中一般含有硫化氢6～8g /m3 , 氰化氢1. 5～2g/m'。
若不事先脱除，就有50%的氰化氢和10％～40％的硫化氢进入氨、苯回收系统，加剧了设备的腐蚀，还会增加外排污水中的酚、氰含量。
含有硫化氢和氰化氢的煤气作为燃料燃烧时，会生成大量SO2和NO x而污染大气。
为了防止氨对煤气分配系统、煤气主管以及煤气设备的腐蚀和堵塞，在煤气作为燃料使用之前必须将其脱除。
20世纪70年代以前，由于焦炉煤气主要供冶金厂作工业燃料，因此，大部分焦化厂的煤气净化工艺都没有设置脱硫装置，而回收氨的装置几乎全采用半直接法饱和器生产硫铵流程。
随着国民经济的发展以及我国环保法规的不断完善和日益严格，在焦炉煤气净化工艺过程设置脱硫脱氰装置和改进脱氨工艺就势在必行。
进入80年代以后，改革开放逐步深入，我国焦化行业和煤气行业相继从国外引进了多种煤气净化装置，国内科技人员在原有基础上也开发研制了新型脱硫工艺，大大推动了我国焦炉煤气净化工艺的发展。
现将几种脱氨和脱硫方法作扼要介绍和论述。
1 氨的脱除1.1 硫铵工艺生产硫铵的工艺是焦炉煤气氨回收的传统方法，我国在20世纪60年代以前建成的大中型焦化厂均采用半直接法饱和器生产硫铵，该工艺的主要缺点是设备腐蚀严重，硫铵质量差，煤气系统阻力大。
随着宝钢一期工程的建设，我们引进了酸洗法生产硫铵工艺，该工艺由酸洗、真空蒸发结晶以及硫铵离心、干燥、包装等三部分组成。
与饱和器法相比，由于将氨吸收和硫铵结晶操作分开，可获得优质大颗粒硫铵结晶。
酸洗塔为空喷塔，煤气系统的阻力仅为饱和器法的1/4，可大幅度降低煤气鼓风机的电耗。
采用干燥冷却机将干燥后的硫铵进一步冷却，以防结块，有利于自动包装。
我院开发的酸洗法工艺也已成功地用于天津煤气二厂。
焦炉煤气净化工艺流
程的选择
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焦炉煤气净化工艺流程的选择
(2011-01-24 13:14:42)
标签： 煤化工 杂谈 笑看人生 分类： 焦化类
摘要：本文对我国煤气净化工艺的发展进行了回顾，提出了我国焦炉煤气净化工艺发展的方向以及选择工艺流程的原则。并推荐
采用的焦炉煤气净化工艺流程以及各单元中应采用的行之有效的环保、节能技术。
1 焦炉煤气净化工艺的历史回顾
我国焦炉煤气净化发展是与炼焦工业的发展紧密相连的。建国以前，我国焦化工业几乎是一片空白。建国以来，随着炼焦工业的发
展，煤气净化工艺从无到有，蓬勃发展，技术水平和装备水平得到了不断提高。概括起来，大体上经历了三个阶段。第一个阶段是从
20世纪50年代末到60年代中期，我国焦化厂的焦炉煤气净化工艺主要是以50年代从原苏联引进的工艺为基础、消化翻板饱和器法
生产硫铵的老流程，以当时的武钢焦化厂、包钢焦化厂、鞍钢化工总厂、太钢焦化厂、马钢焦化厂等一批大型厂为代表。但该工艺存
在流程陈旧、能耗高、环保措施不健全、装备水平低等问题。主要表现在初冷采用立管冷却器，冷却效率低；硫铵装置设备庞大，煤
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气阻力大，产品质量差，设备腐蚀严重；没有配套建设脱硫装置，终冷系统不能闭路，对大气和水体污染严重；在粗苯蒸馏系统采用
蒸汽法，不但耗用大量蒸汽，产品质量也得不到保证。第二阶段是从60年代中期至70年代末期，随着我国自行设计的58型焦炉不
断推广及炭化室高5.5米焦炉的诞生，对煤气净化工艺开展了与石油、化工行业找差距进行技术革新的阶段。在广大技术人员的努力
下，在此期间我们将初冷流程改为二段冷却；开发了多种油洗萘代替终冷水洗萘；研制成功了终冷水脱氰生产黄血盐，解决了终冷水
的污染问题；推广采用了溶剂脱酚和生物脱酚装置；以管式炉脱苯代替蒸汽脱苯，开发了双塔、单塔脱苯新工艺；在个别焦化厂设置
了改良ADA脱硫装置（如：梅山焦化厂、北京焦化厂等）。除此之外，为了适应当时国内硫酸供应紧张的情况，开发和推广了一大
批采用氨水流程的焦化厂（如：济钢、莱钢、邯钢、杭钢、安钢、攀钢等）。当时，我国生产浓氨水的厂家曾占了整个焦化厂总数的
三分之一。但是，氨水流程也存在着设备腐蚀、堵塞严重、浓氨水产品质量低劣、产品滞销、开工率低等致命问题。
因此，虽然经过我国工程技术人员的不断努力，焦炉煤气净化工艺有了一些进展，而从环保、能耗、技术水平、工艺装备、产品质
量等方面来看，仍然未能摆脱落后的局面。第三阶段从改革开放以来算起，随着宝钢工程的建设，我国6米大容积焦炉的诞生，焦化
厂的规模不断扩大，以及通过与国外技术交流，联合设计、技术引进等方式，先后引进了各种规模、不同工艺的多套装置，我国工程
技术人员基本上掌握了全负压煤气净化工艺、AS洗涤脱硫工艺、脱酸蒸氨工艺、氨分解硫回收工艺、无饱和器法硫铵工艺、FRC法
和T－H法脱硫脱氰工艺、索尔菲班法脱硫工艺、 真空空碳酸盐法脱硫工艺、冷法和热法弗萨姆无水氨工艺以及与之相配套的生产浓
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硫酸和78%硫酸的工艺等国际先进技术，并在设备和材料国产化方面取得了突破性进展。在此期间我国焦化技术人员还自行开发了
HPF法脱硫新工艺，消化创新了喷淋式饱和器代替半直接法饱和器生产硫铵装置。随着工艺技术的不断更新，生产过程自动化控制水
平也得了提高，DCS集散型计算机控制技术得到了广泛的应用，从而使我国煤气净化技术和装备有了一个质的飞跃，迈向了国际先进
行列。
2 我国焦炉煤气净化工艺的发展方向
近年来随着国民环保意识的加强，国家环保法规日益严格，最近国家又制定焦化行业准入条件，对环保要求不断地提高。为了达到
这些要求，焦化厂基建投资和操作费用大大增加，生产成本明显提高，而市场经济的深入运作，把焦化企业推向市场大势所趋，21
世纪焦化企业将面临着严峻挑战。为了在市场竞争中求生存、求发展，焦化工作者应转变观念，在满足用户的净化煤气指标要求的前
提下，把提高环保水平，消除或减轻环境污染；发展节能工艺；开发短流程，降低成本，增加效益；提高自控水平、实现生产过程优
化控制，提高劳动生产率作为我国煤气净化工艺的发展方向。以环保、节能、效益为中心选择煤气净化工艺流程。
3 焦炉煤气净化工艺流程的选择
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上述多种型式的焦炉煤气净化工艺和单元装置，当前在我国焦化企业都已建成投产使用。应该说我们已经基本掌握了当今世界先进
水平的各种不同煤气净化单元装置的操作和管理，完全可以根据用户的不同要求组合成各种焦炉煤气净化工艺流程。从焦炉煤气净化
工艺流程的单元组成来看，流程的选择主要看采用什么方法脱除煤气中的硫化氢和氨，而当今国内外焦炉煤气净化技术发展趋势，其
一是焦炉煤气脱硫脱氰装置设在终冷和洗苯前，使煤气尽可能在终冷前将大部分杂质除去，以减轻对水质和大气的污染，并降低对设
备的腐蚀；其二是优先选择利用煤气本身的氨为碱源，脱除煤气中的硫化氢和氰化氨，这样可不需外加化学品，也利于综合利用。
（1） 采用以氨为碱源的HPF湿式氧化法脱硫为中心的煤气净化工艺流程。其基本组合见图1。
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图1 以氨为碱源的HPF湿式氧化法脱硫为中心的煤气净化流程
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该流程选用以氨为碱源的HPF法脱硫脱氰工艺, 并将其置于鼓风机前电捕焦油器之后负压操作，不再专门设置预冷装置，煤气系统
温度梯度更趋合理。在各单元装置中采用如下行之有效的环保、节能技术。
① 选用带断液板的两段式横管冷却器，分段采出冷凝液，以节省低温水用量，将煤气冷却到22～ 25℃，最大限度地净化煤
气，不再单独设脱萘装置；焦油氨水采用沉降除渣的静置分离工艺，以保证焦油含水量<2%；采用蜂窝式沉淀管的电捕焦油器
负压操作，有效地保护鼓风机；电动鼓风机采用液力偶合器或变频调速以节约能源。
② 在HPF湿式氧化法脱硫工艺中，再生塔采用预混喷咀及塔中部设置气泡分离器的节能高效技术。再生塔后尾气返回煤气负
压系统，以减少氨的损失，杜绝对大气的二次污染。废液处理采用废液焚烧、接触法制取浓硫酸装置，生产的浓硫酸用于生
产硫铵，可解决废液的污染等问题。
③ 蒸氨塔采用喷射器回收次蒸汽技术，减少蒸氨的蒸汽用量，以节约能
④ 采用喷淋式饱和器生气硫按，减少煤气系统阻力，降低鼓风机的耗电
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⑤ 根据宝钢经验，增设循环水的水垢析出防止剂及防腐蚀剂的注入装置，装设电导计来掌握循环水的电导度控制排污，以提高
初冷器循环水出口温度，减少循环水量。优先选用溴化锂制冷装置，保护水资源，提高水的利用率。
⑥ 放宽苯的回收指标，由塔后煤气含苯≤2g/m3放宽到4～5g/m3，减少脱苯系统的低温水用量以降低能耗。经过各单元生产装置
的完善和优化组合而成的这套煤气净化工艺流程，预计在环保、节能、效益各方面能有较大的提高。由于选用了以氨为碱源
的脱硫脱氰工艺以及受废液制酸装置规模的限制，该流程仅适用于煤气含硫化氢≤8g/m3、生产规模在年产100万吨焦炭以上的
大型焦化企业选用。对于规模较小的焦化厂，可以采用脱硫废液回兑炼焦煤的方法处理；脱氨单元也可采用洗氨、蒸氨、氨
分解的工艺，将分解后的尾气返回煤气负压系统的方案。
（2）采用以真空碳酸盐脱硫为中心的煤气净化流程。其基本组合见图2。
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图2 以真空碳酸盐脱硫为中心的煤气净化流程
这种组合流程由于采用真空碳酸盐脱硫，其位置应放在苯回收工序的后面，为
了避免在整个系统中设置终冷装置造成排污水的污染，可采用洗氨、蒸氨的方法
脱除煤气中的氨和部分氰化氢、硫化氢，蒸氨后的氨汽采用间接饱和器生产硫
铵，尾气回到脱硫前煤气系统。真空碳酸盐法脱硫属于湿式吸收法，采用真空解
吸法再生，脱硫和再生系统均在低温下运行，腐蚀弱，对设备材料要求不高，吸
收塔、再生塔及大部分设备材质为碳钢，基建费用低。该脱硫工艺脱硫效率高，
在脱硫塔上部增加NaOH洗涤段，可使煤气中H2S含量降至0.2g/m3以下，可
满足焦化企业准入条件的要求。所产硫磺转化率高，质量优良，克劳斯炉尾气返
回吸煤气管道不会污染大气。而且再生塔的热源可用废热锅炉生产蒸汽和初冷器
所产的热水均可利用，故余热利用好。该流程适用于煤气含硫化氢高的焦化企
业，之所以该流程选用间接法生产硫铵是因为采用半直接法生产硫铵后，整个煤
气系统的温度变化梯度大，还要设置终冷，造成流程长，能源利用不合理。至于
前述各单元的节能、环保措施，该流程完全可以采用。
（3）关于以氨硫循环洗涤（AS法）脱硫为中心的煤气净化工艺流程，在我国已
有不少厂家采用，虽然该工艺也有不少优点，但由于其脱硫效率较低，一般只能
达到煤气含硫化氢0.5g/m3的水平，不能满足焦化企业准入条件的要求。此外，
该工艺技术装备水平高，要求的外部条件苛刻，必须严格操作，一个环节出了问
题，将影响整个氨硫系统的正常操作，目前我国已投产的装置还存在着堵塞腐蚀
等问题，建议在国内选用时应慎重考虑。
