5S管理实例

烟草送货员5s现场管理小案例《烟草送货员5s现场管理小案例》烟草送货员的工作就像一场精密的舞蹈，每一个环节都得恰到好处，这时候5s现场管理就像是舞蹈的编排规则，能让整个工作流程变得有序又高效。

咱先说这“整理”。

有个送货员小李，他那送货的小货车啊，以前就跟个杂货铺似的。

什么东西都往车上堆，送货单和一些小工具混在一起，每次找个东西就像大海捞针。

这就好比你在一个大衣柜里找一只袜子，衣柜里却塞了一堆衣服、被子还有各种杂物，那得多费劲。

后来他学了5s里的整理，就把车上的东西好好归类了。

送货单用文件夹夹好放在一个固定的小盒子里，工具呢，都放在一个小工具箱里，那些要送的烟草啊，按照不同的品牌和客户分类摆放得整整齐齐。

这就像你把衣柜里的东西分类放好，夏天的衣服放一起，冬天的放一起，袜子都放在专门的小抽屉里，找东西的时候眼睛一瞟就能找到。

这一整理啊，每次送货前的准备时间就大大缩短了，工作效率蹭蹭往上涨。

再看“整顿”。

小张送货员有自己的一套方法。

他把车上的空间规划得那叫一个妙。

他在车厢里画了几个简单的区域，就像给每个物品都划分了自己的小地盘。

经常拿取的烟草放在最方便的地方，就像你把每天都要用的牙刷放在洗手池边最顺手的位置一样。

那些不太常用的备用工具就放在稍微靠里一点的地方。

而且啊，他还做了一些小标记，就像超市货架上的标签一样，一眼就能看到这个区域放的是什么东西。

这样一来，他在送货过程中拿东西可方便了，再也不会出现手忙脚乱翻找东西的情况。

这整顿就像是给每个“居民”都安排好了合适的住所，大家各得其所，整个小货车这个小“社区”就井井有条。

“清扫”也很重要呢。

老赵可是个讲究人。

他的送货车总是干干净净的。

以前啊，车上经常有烟灰、小纸屑什么的，看着就乱糟糟的。

这就好比你住在一个脏兮兮的房子里，心情能好吗？他现在每天送货前都会简单清扫一下车内，把垃圾清理掉，货物摆放整齐的时候顺便擦擦灰。

这样做不仅让工作环境变得舒适，而且对烟草的保存也有好处。

办公室5s案例一、整理（Seiri）以前，我们办公室的小吴那桌子简直就是个“百宝杂物堆”。

各种文件、用过的笔芯、小零食的包装袋，还有不知道哪来的小零件，全都混在一起。

每次找个重要文件，都像是在寻宝一样，翻得满桌狼藉。

有一天，领导实在看不下去了，要求大家进行5S整理。

小吴就开始动手了。

他先把所有东西都拿出来放在桌子上，好家伙，那场面就像摆地摊似的。

然后，他把文件分成了“重要且紧急”“重要不紧急”“紧急不重要”和“不紧急不重要”四类。

重要的文件放到专门的文件夹里，贴上标签；那些没用的笔芯、垃圾什么的，一股脑儿全扔到垃圾桶里；小零件如果不是办公室用的，也都清理掉。

这一整理完，他的桌子瞬间清爽了，从原来的“乱室佳人”变成了整洁的办公小角落。

二、整顿（Seiton）接着就是整顿环节啦。

整理完的东西得有个固定的地方放才行。

我们办公室的打印机旁边以前总是堆满了打印纸，有的是没拆封的，有的是用了一半的，每次拿纸的时候都得小心翼翼，生怕碰倒其他东西。

负责这块区域的小李就想出了个好办法。

他找来了几个小架子，把没拆封的打印纸整整齐齐地码在最下面一层，把用过的打印纸放在专门的纸盒里，放在中间层，还在旁边贴了个小标签：“半使用打印纸，请优先使用”。

最上面一层呢，放一些备用的墨盒之类的打印机耗材。

这样一来，每次拿东西都特别方便，就像去超市货架拿东西一样，有条不紊。

而且，打印机周围看起来也整齐多了，再也没有那种乱糟糟的感觉了。

三、清扫（Seiso）办公室的窗户那可是个“重灾区”。

灰尘、污渍，还有不知道什么时候溅上去的小泥点，看起来特别脏。

每次有客户来，看到那窗户，感觉公司形象都打折扣了。

这时候，负责卫生的王姐就出马了。

她先拿了一块湿抹布，仔仔细细地把窗户玻璃擦了一遍，那些顽固的污渍，她就用点洗洁精，轻轻一擦就掉了。

窗户框的缝隙里也藏了不少灰尘，她就找了个小刷子，把灰尘都刷出来，再用抹布擦干净。

窗台也没放过，她把上面乱七八糟的小物件都清理掉，然后擦得干干净净。

改善车间现场5s管理的一个案例改善车间现场5S管理的一个案例引言：5S管理是现场管理的基础，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤，提高工作区域的效率、质量和安全性。

在这篇文章中，我们将探讨一个实际案例，介绍如何改善车间现场5S管理，以帮助企业更好地组织和管理车间生产活动。

1. 案例背景：XYZ公司是一家汽车零部件制造企业，面临车间现场管理不规范、效率低下的问题。

工作人员常常花费大量时间在寻找物料、清洁工作台和处理废品上，导致生产效率低下和质量问题增多。

因此，公司决定实施车间现场5S管理来解决这些问题。

2. 初步评估：首先，我们进行了对现场的初步评估，包括观察车间布局、记录工作人员的操作流程和听取员工对现行管理方法的反馈。

通过评估，我们发现以下问题：杂乱无章的物料摆放、工作台上堆积的废品、缺乏工具和设备清单、员工对5S管理认识不足等。

3. 理清思路：基于评估结果，我们制定了改善车间现场5S管理的思路。

首先是整理（Sort），包括分离必要和不必要的物品，并清理非必要的物品；然后是整顿（Set in Order），通过规划物品的摆放位置、标识工作区域和建立工具清单等方式，提高工作效率；接下来是清扫（Shine），定期清洁工作区域和设备，确保工作环境的整洁；再然后是清洁（Standardize），建立5S管理的标准和规范，并对员工进行培训；最后是素养（Sustain），确保5S管理成为一种持续、常态的工作习惯。

4. 实施改善：根据制定的思路，我们开始实施改善措施。

第一步是整理，我们与员工合作，清理工作区域和摆放物料。

通过分离必要和非必要的物品，我们腾出更多空间，减少了寻找物料的时间。

接下来，我们进行了整顿工作，制定了工具和设备的清单，标识了工作区域，确保物品放置的一致性。

同时，我们还进行了清扫工作，定期清洁工作区域和设备，保持工作环境的整洁。

5. 成效评估：经过一段时间的实施和改善，我们进行了成效评估。

某企业5S管理咨询成功案例一、项目背景某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。

集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。

二、现场诊断通过现场诊断发现，A集团经过多年的现场管理提升，管理基础扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领先地位。

现场问题主要体现为三点：1．工艺技术方面较为薄弱。

现场是传统的流水线大批量生产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率与国际一流企业相比，存在较大差距；2．细节的忽略。

在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹；3．团队精神和跨部门协作的缺失。

部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。

三、解决方案“现场5S与管理提升方案书”提出了以下整改思路：1．将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题；2．推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯；3．成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。

根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S氛围；然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S终于在A集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。

四、项目收益1．经过一年多的全员努力，现场的脏乱差现象得到了彻底的改观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，增强了全体员工的向心力和归属感；2．员工从不理解到理解，从要我做到我要做，逐步养成了事事讲究，事事做到最好的良好习惯；3．在一年多的推进工作中，从员工到管理人员都得到了严格的考验和锻炼，造就一批能独立思考、能从全局着眼，具体着手的改善型人才，从而满足企业进一步发展的需求；4．配合A集团的企业愿景，夯实了基础，提高了现场管理水平，塑造了公司良好社会形象，最终达到提升人员品质的目的。

5S案例分享范文5S是一种用于组织和改进工作环境的管理方法，其目标是提高工作效率，确保工作场所的整洁和有序。

以下是一个关于5S实施的案例分享。

公司是一家制造业企业，生产工厂的生产线上设备繁杂，工作人员繁多，工作环境混乱，导致生产效能低下。

为了解决这个问题，公司决定实施5S管理方法。

首先，公司进行了全面的培训，包括5S的基本概念、目标和实施步骤等内容。

所有员工都参加了培训，并对5S进行了充分的理解和讨论。

在培训过程中，员工们认识到了混乱和浪费对他们工作效率的影响，从而对改善工作环境产生了强烈的愿望。

接下来，公司开展了第一阶段的"整理（Seiri）"，即清理工作场所，去除不必要的物品。

员工们对工作区域进行了全面的检查，并将不必要的物品分门别类地放在一起。

通过这个过程，员工们发现了许多暂时不需要的物品，并决定将其移动到存储区域，从而节省了工作区的空间。

在"整理"过程完成后，公司开始第二阶段的"整顺（Seiton）"，即整理工作区域，并为每个物品分配固定的位置。

员工们与团队合作，根据生产流程和物品的使用频率，制定了一个新的布局计划。

他们重新安排了工作站的位置，并标示出每个物品的固定位置。

这样，工作人员就可以轻松地找到所需的物品，并保持工作区的整洁。

接下来是第三阶段的"清扫（Seiso）"，即保持工作区的清洁。

员工们形成了清洁工作的习惯，并确保工作区的卫生情况良好。

每天在工作结束后，员工都会清理工作区域，清除垃圾并擦拭设备。

这种习惯有助于促进对工作环境的尊重和责任感，并且每个人都意识到自己的工作环境对于工作质量和效率的重要性。

经过前三个阶段的实施，公司的工作环境得到了巨大的改善。

生产线上的设备整齐有序，物品摆放有规律，并且大家都积极参与到工作区域的清理工作中。

这种改变带来了一种积极的工作氛围，每个员工都感到满意和自豪。

最后一个阶段是"素养（Shitsuke）"，这是关于维持和改进5S的阶段。

5s现场管理精益改善案例【案例一】汽车生产线5S管理精益改善1. 背景介绍：某汽车生产厂家为了提高生产效率和品质，引入了5S现场管理精益改善方法。

2. 目标：通过实施5S现场管理精益改善，目标是降低生产线上的浪费、提升工作效率、改善工作环境，提高产品质量和客户满意度。

3. 实施步骤：（1）Seiri（整理）：对生产线上的物品进行分类，清理过期和损坏的设备，并将不必要的物品移出生产区域。

例如，通过对工作台材料的整理，减少了生产线上的杂乱，提高了操作者的工作效率。

（2）Seiton（整顿）：对生产线上的物品进行规划和整顿，确保物品放置有序，方便取用，减少不必要的搜索时间。

例如，对工具车的布置进行重新规划，使操作者在工作时可以更方便地使用所需工具，节约了时间。

（3）Seiso（清扫）：定期清洁生产线上的设备和工作区域，确保生产环境整洁，减少污染和事故的发生。

例如，制定了定期清洁工作台的计划，操作者需要每天清理并维护工作台，提高了工作环境的整洁度。

（4）Seiketsu（清洁标准化）：建立清洁标准和清洁工作的检查机制，确保清洁工作的持续性和规范性。

例如，制定了每周例行检查的计划，由专人负责检查清洁工作的落实情况，并进行记录，以便及时纠正和改进。

（5）Shitsuke（遵守）：通过培训和激励措施，使员工形成遵守5S规范的习惯，将5S管理精神融入到日常工作中。

例如，开展员工培训，宣传5S管理的意义和好处，并对积极参与5S活动的员工进行奖励和表彰。

4. 改善效果：经过5S现场管理精益改善的实施，汽车生产线取得了明显的改善效果。

生产效率得到提高，生产线上的浪费现象明显减少，工作效率显著提升。

同时，生产环境整洁，设备维护得到加强，产品质量得到改善，客户满意度提高。

5. 总结：汽车生产线的5S现场管理精益改善案例表明，通过清理、整顿、清扫、清洁标准化和遵守5S规范，可以有效提高生产效率，降低浪费，改善工作环境，提高产品质量和客户满意度。