吊车梁上是钢轨
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起重机轨道安装技术要求
起重机轨道安装技术要求1、起重机轨道的安装方式用于安装轨道的轨道梁常用的有2种：一种是钢结构梁，一种是混凝土预制梁。
混凝土预制梁必须留有预埋孔，以备安装时穿螺栓，或者在混凝土预制梁中预埋螺栓。
起重机轨道的安装方法有用压板固定法、钩形螺杆固定、焊接和螺栓联用固定等。
为了进行水平方向的调整，轨道压板上的孔通常做成长孔，垂直方向的调整可在钢轨下加垫。
轨道压板在设计时，要具有足够的刚性，每块压板，根据受力的大小可以制成单孔的或双孔的。
只有轨道与轨道梁或者轨道梁上固定的钢垫板采用焊接方式连接时，车档方可焊接在轨道上。
2、轨道铺设前对轨道梁的安装要求2.1 对混凝土轨道梁的要求(1)轨道梁制作时必须保证沿梁横向及纵向的预留螺栓孔位置偏差≤5 mm，螺栓孔直径比螺栓直径大2~7 mm，梁顶面要求平整，但不得抹压光滑。
(2)轨道梁的安装偏差必须满足下列要求，否则要调整好轨道梁后才允许用混凝土找平。
①梁中心位置对设计定位轴线的偏差≤5 mm。
②梁顶面标高对设计标高的偏差+ 10 mm-5 mm。
③梁上预留螺栓孔及预留螺栓对梁中心的位移偏差≤5 mm。
(3)混凝土找平层的施工要求①混凝土找平层强度等级为C30，厚度为30~50 mm。
②混凝土找平层施工前应按要求检查轨道梁的安装偏差，如不符合要求，则应调整轨道梁。
③根据轨道梁面的实测标高，确定一个合适的混凝土找平层顶面控制标高，在轨道梁上每隔2.4~3.0 m设置一个控制标高的基准点。
④用仪器测量，调整好基准点的标高，定出找平层顶面标高的基准线，然后安装模板，清除轨道梁顶面和螺栓孔内的杂物，并将螺栓孔上口堵住，洒水湿润后即可浇筑混凝土。
⑤找平层顶面必须找平压光，不得有石子外露和凹不平现象，不允许采用在表面另铺水泥砂浆的方法找平。
⑥施工中要随时用仪器测量检查，找平层顶面必须满足下列要求：螺栓处400 mm宽度范围内顶面不水平度≤5 mm；任意6.0 m长度内螺栓处顶面标高差±3 mm；沿全长各螺栓处顶面标高差±5m。
厂房吊车梁
4 吊车梁翼缘板或腹板的 焊接拼接应采用加引弧板 和引出板的焊透对接焊缝， 引弧板和引出板割去处应 户打磨平整。焊接吊车梁 和焊接吊车桁架的工地移 段拼接应采用焊接或高强 度螺栓的摩擦型连接。
5 在焊接吊车梁或吊车衍 架中，要求焊透的T形接头对 接与角接组合焊缝形式。
• 6 吊车梁横向加劲肋的宽度不宜小于90MM。 在支座处的横向加劲肋应在腹板两侧成对设置， 并片与梁上下翼缘刨平顶紧。中间横向加劲肋 的L端应与梁厂翼缘刨平顶紧，在重级工作制 吊车梁中，中间横向加劲肋亦就在腹板两侧成 对布置。而中、轻级工作制吊梁则可单侧没置 或两侧错开没置。 在焊接吊车梁中。横 向加劲肋(含短加劲肋)不得与受拉翼缘相焊.但 可与受压翼缘焊接。端加劲肋可与梁上下翼缘 相焊、中间横向加劲肋的下端宜在距受拉下翼 缘50-100MM处断断开，其与腹板的连接焊 缝不宜在肋卜端起落弧。 当吊车梁受拉 翼缘(或吊车桁架下弦)与支撑相连时不宜采用 焊接。
11 吊车梁的受拉翼缘(或吊车拓架的 受拉弦杆)上不得焊接悬挂设备的零件， 并不宜在该处打火或焊接夹具。 12 吊车钢轨的接头构造应保证车轮 平稳通过。当采用焊接长轨且用压板 与吊车梁连接时，压板与钢轨间应留 有一定空隙(约1MM)、以使钢轨受温 度作用后有纵向伸缩的可能。
连接构造
制动梁（或制动桁架） 花纹钢板 横隔 （竖向支撑） 吊车梁 加劲肋
d) 加劲肋 角钢斜撑 制动梁
a)吊车梁斜向支撑
b)制动梁挂于墙架柱
c)制动桁架时支撑布置
谢谢！
厂房吊车梁
傅伊达 郑李阳 林翔 俞蕴涛
吊车梁
吊车梁是吊车的路基，吊车梁上有吊 车轨道，吊车就通过轨道在吊车梁上 来回行驶。梁的横截面有的是箱式的、 焊接而成形；也有简易的，用型材焊 接成型,一般为钢筋混凝土或钢结构。
钢结构厂房吊车梁钢轨安装技术交底
技术交底记录
交底日期
工程名称
唐山xx1250热轧薄板工程
工程编号
1250ZCFIG
施工单位
分项工程名称
钢轨安装
交底内容：
1.先进行轨道材料的检验，看轨道有无扭曲现象及轨道端部弯曲现象，如有进行更换或做特别处理使其平直。
2.先在吊车梁上用灰线弹出吊车轨道的下翼缘边线、焊接轨道压板外边线。
3.依照轨道压板外边线间隔600焊接轨道压板，焊接完毕后将轨道定位，使其下翼缘板对准事先弹好的下翼缘边线的定位线，初步紧固轨道压板，注意轨道接口附近的4组压板先不要紧固。
在调整固定钢轨接头时，除了保证端头间隙的尺寸以外，还必须使两根钢轨端头对齐，不得有弯扭和错开等现象。在焊接前和施焊过程中，应严格检查并确保两根钢轨中心线的位置在一条直线上，防止焊接完毕的通长轨道有弯曲不直现象发生。
4.2预热与回火处理是提高焊接质量的重要措施。对于在较低温度下（例如在露天或冬季施工等情况）进行焊接的轨道，采用这种措施尤为必要。预热与回火均采用普通的气焊喷嘴围绕轨头、轨腰和轨底反复进行加热。应尽可能使钢轨全截面加热均匀，要特别注意轨底的加热质量。
焊接钢轨接头的顺序是由下而上，先轨底后轨腰、轨头，最后修补周围,赤铜夹板和赤铜托板的宽度为80mm，厚度为10mm左右，其弯曲形状应与钢轨外形相
技术交底记录
交底日期
工程名称
唐山xx1250热轧薄板工程
工程编号
1250ZCFIG
施工单位
分项工程名称
钢轨安装
吻合,采用直径为4mm的碱性低氢型焊条（GB/T511、5118-1995规定的E7515、E7516、或E8515、E8516）焊接钢轨接头、焊条需在直流电焊机上反极使用。施焊轨底的第一层焊波时，使用电流稍大（180~200安培）以便容易焊透和排渣，以后基层焊工可以使用160~180安培电流，每焊完一层焊工必须把溶渣清除干净后才能继续施焊。轨底焊完后将赤铜夹板紧密贴于轨腰两侧，夹板上的槽与钢轨间隙对正，使用150~170安培电流，从轨腰的下部向上施焊。每焊完一根焊条便取下赤铜夹板清除溶渣，赤铜夹板用水冷却并清除粘着的溶渣后，再重新贴在钢轨两侧继续施焊。这样重复进行到把焊腰焊满为止。将赤铜拖板安装好以后开始焊轨头。每焊完一层焊波边取下托板清渣一次，直至焊完为止，使用电流为150~170安培。最后对焊缝周围未焊饱满之处进行补焊。在施焊每层焊波时，应使用一根焊条焊完。
交底日期
工程名称
唐山xx1250热轧薄板工程
工程编号
1250ZCFIG
施工单位
分项工程名称
钢轨安装
交底内容：
1.先进行轨道材料的检验，看轨道有无扭曲现象及轨道端部弯曲现象，如有进行更换或做特别处理使其平直。
2.先在吊车梁上用灰线弹出吊车轨道的下翼缘边线、焊接轨道压板外边线。
3.依照轨道压板外边线间隔600焊接轨道压板，焊接完毕后将轨道定位，使其下翼缘板对准事先弹好的下翼缘边线的定位线，初步紧固轨道压板，注意轨道接口附近的4组压板先不要紧固。
在调整固定钢轨接头时，除了保证端头间隙的尺寸以外，还必须使两根钢轨端头对齐，不得有弯扭和错开等现象。在焊接前和施焊过程中，应严格检查并确保两根钢轨中心线的位置在一条直线上，防止焊接完毕的通长轨道有弯曲不直现象发生。
4.2预热与回火处理是提高焊接质量的重要措施。对于在较低温度下（例如在露天或冬季施工等情况）进行焊接的轨道，采用这种措施尤为必要。预热与回火均采用普通的气焊喷嘴围绕轨头、轨腰和轨底反复进行加热。应尽可能使钢轨全截面加热均匀，要特别注意轨底的加热质量。
焊接钢轨接头的顺序是由下而上，先轨底后轨腰、轨头，最后修补周围,赤铜夹板和赤铜托板的宽度为80mm，厚度为10mm左右，其弯曲形状应与钢轨外形相
技术交底记录
交底日期
工程名称
唐山xx1250热轧薄板工程
工程编号
1250ZCFIG
施工单位
分项工程名称
钢轨安装
吻合,采用直径为4mm的碱性低氢型焊条（GB/T511、5118-1995规定的E7515、E7516、或E8515、E8516）焊接钢轨接头、焊条需在直流电焊机上反极使用。施焊轨底的第一层焊波时，使用电流稍大（180~200安培）以便容易焊透和排渣，以后基层焊工可以使用160~180安培电流，每焊完一层焊工必须把溶渣清除干净后才能继续施焊。轨底焊完后将赤铜夹板紧密贴于轨腰两侧，夹板上的槽与钢轨间隙对正，使用150~170安培电流，从轨腰的下部向上施焊。每焊完一根焊条便取下赤铜夹板清除溶渣，赤铜夹板用水冷却并清除粘着的溶渣后，再重新贴在钢轨两侧继续施焊。这样重复进行到把焊腰焊满为止。将赤铜拖板安装好以后开始焊轨头。每焊完一层焊波边取下托板清渣一次，直至焊完为止，使用电流为150~170安培。最后对焊缝周围未焊饱满之处进行补焊。在施焊每层焊波时，应使用一根焊条焊完。
起重机轨道安装标准
起重机轨道安装标准
起重机轨道安装是起重机安装的重要环节之一，它直接关系到
起重机的安全运行和使用寿命。
因此，起重机轨道安装必须按照标
准进行，以确保起重机的正常运行和安全使用。
首先，起重机轨道安装前需要对安装现场进行认真的勘察和测量。
在进行起重机轨道安装前，需要对安装现场进行勘察，包括地
基的承载能力、地面平整度、周围环境等因素的测量和分析，以确
保安装的稳固性和安全性。
其次，在进行起重机轨道安装时，需要选择合适的轨道材料和
规格。
起重机轨道一般采用钢轨，根据起重机的使用情况和要求，
选择合适的轨道材料和规格，以确保轨道的承载能力和使用寿命。
在进行起重机轨道安装时，需要保证轨道的安装精度和平整度。
安装轨道时，需要进行精确的测量和布置，确保轨道的安装精度和
平整度，以保证起重机的正常运行和安全使用。
另外，在起重机轨道安装过程中，需要对轨道进行固定和连接。
轨道的固定和连接是起重机轨道安装的关键环节，需要采用合适的
固定和连接方式，确保轨道的稳固性和安全性。
最后，在起重机轨道安装完成后，需要进行验收和调试。
安装
完成后，需要对起重机轨道进行验收和调试，确保轨道安装的质量
和稳定性，以确保起重机的正常运行和安全使用。
总之，起重机轨道安装是起重机安装过程中的重要环节，需要
按照标准进行，确保起重机的安全运行和使用寿命。
只有严格按照
标准进行起重机轨道安装，才能保证起重机的正常运行和安全使用。
桥式起重机卡轨、啃轨现象的成因与解决方案分析
桥式起重机卡轨、啃轨现象的成因与解决方案分析【摘要】伴随着社会的不断进步，科学技术的发展，冶金行业也得到了长足进展。
然而，伴随着时间的增长，行业中桥式起重机就多多少少出现了一些卡轨、啃轨等问题，进而造成了大车的车轮轮缘同轨道侧面之间磨损，严重磨损造成车辆快速报废，为桥式起重机的安全运行带来了高昂的维护消费。
本人通过对现场起重机的检验，分析测试结果表明：如果起重机出现的卡轨、啃轨现象较严重时，一般多因为柱基础位移、柱倾斜或起重机的梁体系平面出现摆动而造成的；如果卡轨、啃轨现象不很严重时，一般是因为起重机自身的硬性平面出现形变或轨道安装出现误差而造成的。
本文简要以起重机大车发生卡轨、啃轨问题为基础，对其原因进行分析，并提出解决方案，目的在于进一步提高轨道使用年限，减少维修投入，为行业节省资金。
【关键词】桥式起重机卡轨啃轨解决方法桥式起重机是起重机械中的主要机种之一，被列为特种设备的管理目录中，并在生产中发挥着重要的作用。
桥式起重机运行的好坏同公司的生产效率及生产安全之间都存在紧密的关系。
但是，随着起重设备使用期限的增长，很多起重机都出现了卡轨、啃轨的问题，一些车轮及轨道磨损速率增快，一些起重设备本体发生变形，从而提高了起重设备维护资金的投入。
根据调查发现，由于电动的桥式起重机都受外力作用及安装误差客观存在，从而造成起重设备偏离轨道运行，桥式起重机卡轨、啃轨现象的成因及解决办法已经成为了当今相关人员重点关注的问题之一。
以下简要对其成因及解决方案提出自己的观点，供相关人士参考。
一、桥式起重机卡轨、啃轨的定义（一）桥式起重机卡轨的定义桥式起重机的卡轨指的是桥式起重机在行走时，车轮从铁轨上滑落后又上来或者车轮沿着轨道边缘行走啃轨道的边缘情况。
（二）桥式起重机啃轨的定义桥式起重机的啃轨指的是在起重机正常行进时，车轮的边缘同轨道应保持一定的距离。
如果起重机在行进时因多种因素导致车轮同铁轨间出现横向滑动，车轮的边缘同轨道挤压过密，提高它们的摩擦程度，从而造成车轮边缘同钢轨间形成磨损，就是啃轨，也可以称为咬轨。
起重机钢轨
起重机钢轨钢轨型号钢轨型号及尺寸轨头高度及凸出±0.5mm轨头宽度±0.5mm轨腰厚度+0.75mm -0.5mm轨底宽度+1.0mm -2.0mm轨腰高度±0.5mm高度+0.8mm -0.5mm长度±6.0mm螺栓孔尺寸、每个螺栓孔到钢轨端部的距离及螺栓孔在钢轨高度方向的位置±1.0mm断面不与其垂直轴线成对称轨底10mm轨头0.5mm其它尺寸±0.5mm钢轨是铁路轨道的主要组成部件。
它的功用在于引导机车车辆的车轮前进，承受车轮的巨大压力，并传递到轨枕上。
钢轨必须为车轮提供连续、平顺和阻力最小的滚动表面。
在电气化铁道或自动闭塞区段，钢轨还可兼做轨道电路之用。
钢轨的类型，以每1米大致质量kg数表示。
目前，我国铁路的钢轨类型主要有75kg/m、60kg/m、50kg/m及43kg/m。
世界上最重型的钢轨已达到77.5kg/m，我国也在重载线路上逐步铺设75kg/m 钢轨。
钢轨标准长度为12.5m和25m两种。
铁路钢轨知识：（1）重型钢轨知识：每米公称重量大于30kg的钢轨。
火车钢轨和起重机轨都属重轨。
火车钢轨：用于铺设铁路，要承受火车营运时的压力、冲击载荷和摩擦，要求有足够的强度和一定的韧性。
质量要求严格，除保证其化学成分外，还要求检验力学性能、落锤试验和酸浸低倍组织等。
生产厂有武钢、鞍钢、包钢和攀钢等。
起重机轨：即吊车轨，其高度较低，头宽及腰厚尺寸较大，只要求检验化学成分和抗拉强度。
用于铺设起重机大于及小车轨道。
生产厂有鞍钢和攀钢。
（2）轻型钢轨知识：是每米公称重量小于或等于30kg的钢轨。
轻轨的质量要求比重轨低，只要求检验其化学成分、抗拉强度、硬度和落锤试验等。
主要用途：轻轨主要用于林区、矿区、工厂及施工现场等处铺设临时运输线路和轻型机车用线路。
铁路钢轨型号：（1）轻型钢轨型号，钢轨材质: Q235，55Q ；钢轨规格：30kg/m，24kg/m，22kg/m，18kg/m，15kg/m，12 kg/m，8 kg/m。
起重机轨道安装技术要求
起重机轨道安装技术要求1、起重机轨道的安装方式用于安装轨道的轨道梁常用的有2种：一种是钢结构梁，一种是混凝土预制梁。
混凝土预制梁必须留有预埋孔，以备安装时穿螺栓，或者在混凝土预制梁中预埋螺栓。
起重机轨道的安装方法有用压板固定法、钩形螺杆固定、焊接和螺栓联用固定等。
为了进行水平方向的调整，轨道压板上的孔通常做成长孔，垂直方向的调整可在钢轨下加垫。
轨道压板在设计时，要具有足够的刚性，每块压板，根据受力的大小可以制成单孔的或双孔的。
只有轨道与轨道梁或者轨道梁上固定的钢垫板采用焊接方式连接时，车档方可焊接在轨道上。
2、轨道铺设前对轨道梁的安装要求2.1 对混凝土轨道梁的要求(1)轨道梁制作时必须保证沿梁横向及纵向的预留螺栓孔位置偏差≤5 mm，螺栓孔直径比螺栓直径大2~7 mm，梁顶面要求平整，但不得抹压光滑。
(2)轨道梁的安装偏差必须满足下列要求，否则要调整好轨道梁后才允许用混凝土找平。
①梁中心位置对设计定位轴线的偏差≤5 mm。
②梁顶面标高对设计标高的偏差+ 10 mm-5 mm。
③梁上预留螺栓孔及预留螺栓对梁中心的位移偏差≤5 mm。
(3)混凝土找平层的施工要求①混凝土找平层强度等级为C30，厚度为30~50 mm。
②混凝土找平层施工前应按要求检查轨道梁的安装偏差，如不符合要求，则应调整轨道梁。
③根据轨道梁面的实测标高，确定一个合适的混凝土找平层顶面控制标高，在轨道梁上每隔2.4~3.0 m设置一个控制标高的基准点。
④用仪器测量，调整好基准点的标高，定出找平层顶面标高的基准线，然后安装模板，清除轨道梁顶面和螺栓孔内的杂物，并将螺栓孔上口堵住，洒水湿润后即可浇筑混凝土。
⑤找平层顶面必须找平压光，不得有石子外露和凹不平现象，不允许采用在表面另铺水泥砂浆的方法找平。
⑥施工中要随时用仪器测量检查，找平层顶面必须满足下列要求：螺栓处400 mm宽度范围内顶面不水平度≤5 mm；任意6.0 m长度内螺栓处顶面标高差±3 mm；沿全长各螺栓处顶面标高差±5m。
钢轨
基本参数
分类
生产厂
国内 我国钢轨以每米大致重量的公斤数，可分为起重机轨（吊车轨）、重轨与轻轨三种： ①起重机轨分为 QU120,QU100,QU80,QU70四种，材质一般为锰钢，单重最大的是QU120可达118kg/m。 ②重轨。按所用钢材钢种分为：普通含锰钢轨、含铜普碳钢钢轨、高硅含铜钢钢轨、铜轨、锰轨、硅轨等。 主要有38、43、50kg三种。此外还有用于少数线路上的45kg轨，以及在运量大和车速高的线路上用的60kg轨。 GB2585— 81规定了我国38～50kg/m钢轨的技术条件，其尺寸和代号等如表6—7—10所示。 2007年我国颁布了新标准 GB 2585-2007，除38～50kg/m外，新增加了60kg/m的重轨和75kg/m的重机轨。 国外 国际上各个国家都有自己的生产钢轨的标准，分类方式也不尽相同。 钢轨(4张)如：英标：BS系列（有90A,80A,75A,75R,60A等等） 德标：DIN系列吊车轨。 国际铁路联盟：UIC系列。
轨头核伤是最危险的一种伤损形式，会在列车作用下突然断裂，严重影响行车安全。
注意问题
附件 相关规格
标准
钢轨相关表格Leabharlann （2）检验方法：对于规定的钢轨化学成分及力学工艺性能的检验，按照一般钢铁分析实验方法有关标准规定 进行。
用来把每节钢轨及钢轨与轨枕互相连接起来使成为连续的轨道的部件，称之钢轨附件。按应用部位分为接头 连接零件、中间连接零件。此外还有防爬设备和加强曲线的轨距杆，如鱼尾板、普通道钉等。
轨头工作边上圆角附近的剥离主要是由以下三个原因引起的：由夹杂物或接触剪应力引起纵向疲劳裂纹而导 致剥离；导向轮在曲线外轨引起剪应力交变循环促使外轨轨头疲劳，导致剥离；车轮及轨道维修不良加速剥离的 发展。通常剥离会造成缺口区的应力集中并影响行车的平顺性，增大动力冲击作用，又促使缺口区域裂纹的产生 和发展。缺口区的存在，还会阻碍金属塑性变形的发展，使钢轨塑性指标降低。
起重机轨道安装技术要求
起重机轨道安装技术要求1、起重机轨道的安装方式用于安装轨道的轨道梁常用的有2 种：一种是钢结构梁，一种是混凝土预制梁。
混凝土预制梁必须留有预埋孔，以备安装时穿螺栓，或者在混凝土预制梁中预埋螺栓。
起重机轨道的安装方法有用压板固定法、钩形螺杆固定、焊接和螺栓联用固定等。
为了进行水平方向的调整，轨道压板上的孔通常做成长孔，垂直方向的调整可在钢轨下加垫。
轨道压板在设计时，要具有足够的刚性，每块压板，根据受力的大小可以制成单孔的或双孔的。
只有轨道与轨道梁或者轨道梁上固定的钢垫板采用焊接方式连接时，车档方可焊接在轨道上。
2、轨道铺设前对轨道梁的安装要求2.1对混凝土轨道梁的要求(1)轨道梁制作时必须保证沿梁横向及纵向的预留螺栓孔位置偏差< 5 mm,螺栓孔直径比螺栓直径大2~7 mm ，梁顶面要求平整，但不得抹压光滑。
(2)轨道梁的安装偏差必须满足下列要求,否则要调整好轨道梁后才允许用混凝土找平。
①梁中心位置对设计定位轴线的偏差 < 5 mm。
②梁顶面标高对设计标高的偏差+ 10 mm-5 mm 。
③梁上预留螺栓孔及预留螺栓对梁中心的位移偏差<5 mm。
(3)混凝土找平层的施工要求①混凝土找平层强度等级为C30,厚度为30~50 mm。
②混凝土找平层施工前应按要求检查轨道梁的安装偏差，如不符合要求，则应调整轨道梁。
③根据轨道梁面的实测标高, 确定一个合适的混凝土找平层顶面控制标高, 在轨道梁上每隔2.4~3.0 m 设置一个控制标高的基准点。
④用仪器测量, 调整好基准点的标高,定出找平层顶面标高的基准线, 然后安装模板, 清除轨道梁顶面和螺栓孔内的杂物,并将螺栓孔上口堵住,洒水湿润后即可浇筑混凝土。
⑤找平层顶面必须找平压光, 不得有石子外露和凹不平现象, 不允许采用在表面另铺水泥砂浆的方法找平。
⑥施工中要随时用仪器测量检查，找平层顶面必须满足下列要求：螺栓处400 mm宽度范围内顶面不水平度 <5 mm;任意6.0 m长度内螺栓处顶面标高差±3 mm ;沿全长各螺栓处顶面标高差±5m。
起重机轨道安装
起重机轨道安装1.轨道安装流程：根据上道工序（结构安装）的工序交接资料，对轨道梁进行复测验收。
轨道梁安装的各项技术指标应控制在《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001附录E.0.2 的允许偏差之内。
合格后方可进行轨道的安装。
3．天车轨道放线：根据工序交接给定轨道梁中心点，用经纬仪在轨道梁上打点。
然后放出一条安装基准线，用钢盘尺测出轨道的跨度，在另一个轨道梁上放出轨道安装的另一条基准线。
4. 压板选用及焊接根据图纸要求，选用焊接型轨道固定件，底座、压板及调整板为Q235或Q345钢铸件，螺栓为8.8级；固定件底座与吊车梁焊接，焊条型号选用与连接件材质相适应。
如选用Q235或Q345钢时分别采用E4315、E7015型焊条。
安装轨道前，根据安装基准线在轨道的两侧布置压板，压板间距按照《吊车轨道联结及车挡》05GJ25要求间距600mm进行底板定位，然后焊接；要求为中级工作制吊车采用两侧焊缝，重级工作制吊车采用三面围焊缝，焊缝质量应符合三级焊缝外观质量标准。
5．轨道吊装：轨道吊装可根据吊装环境、地点、重量选用汽吊进行到场吊装，卸车时垫以枕木，使轨道立放，避免存放变形。
a、起吊重量=每根轨道重+钩重+钢丝绳重量b、起吊高度=轨道标高+1.5米所有的轨道都必须从厂房内侧吊装。
6、轨道调整用千斤顶或撬棍先两端后中间调整到要求数值后固定，再用盘尺按照轨距数值调整另一侧轨道，方法相同。
轨道找正后应把紧所有连接螺栓并无松动现象。
7、轨道焊接接头施工工艺按照业主要求，轨道接头焊接接头，要求轨道布置时同一车间内对应轨道接缝位置应错开，其错开的距离不应等于天车前后车轮的基距。
7.1钢轨焊接变形的控制在施焊过程中钢轨接头将向下弯曲变形，预先采用赤铜板和钢垫板将钢轨端头垫起40–60㎜，利用已制作好的螺栓和压板等连接件拧紧螺母使钢轨固定在吊车梁上，每一条钢轨接头附近应至少设置4处固定点。
当焊完轨底部分以后，松开压板，将钢轨端头的垫起高度降低到10㎜，再拧紧压板螺母。
吊车轨道梁安装方案
吊车轨道梁安装方案一、工程概况本标段吊车轨道梁工程（含调机工程车库、综合维修车间）包含10条吊车轨道梁的安装工作，分别为维修综合楼4条、C区镟轮车库2条、D区镟轮车库4条。
吊车轨道梁采用45a热轧工字钢。
现有起重机吊车混凝土梁预留了部分轨道梁连接悬吊点钢筋，混凝土梁未预留吊车轨道梁悬吊点连接用的钢筋或穿钢筋套管处采用植筋方式进行悬吊点连接。
部分悬吊点处需进行植筋。
二、主要参考规范1）施工图纸2）起重设备安装工程施工及验收规范（GB50278-98）3)机械设备安装工程施工及验收通用规范（GB50231-98）4）吊车轨道联结（G-325）5）钢筋混凝土吊车梁（G-323）6）混凝土结构后锚固技术规程 (JGJl45-2004)7）混凝土结构加固技术规范 (CECS25—90)8）混凝土结构设计规范（GB0010）三、主要施工工艺I、植筋1、施工材料1.1、植筋胶防潮性能好；粘接广泛，可粘接各种石材，大理石砼、金属等；耐介质，抗老化。
1.2、钢筋2、主要机具2.1、机械：钢筋探测仪器、电锤、水钻、小型气泵、砂轮锯、磨光机2.2、工具：毛刷、钢丝刷、气管、胶枪3、施工工艺流程植筋的定位、放线——植筋的钻孔——钻孔的清理和处理——钻孔的验收——配制结构胶—钻孔注胶——植入钢筋并临时固定——固化——植筋拉拔检验。
示意图如下：3.1、放线：由现场施工人员根据图纸放线，确定钻孔位置，定位时应避开原结构钢筋，最好应确定在有钢筋布置的区域内（钢筋种植在保护层区域内无效），间距、保护层厚度应符合施工规范要求。
施工人员核实无误后，再进行钻孔施工。
3.2、钻孔：采用冲击电钻进行钻孔施工。
按植筋技术参数对照表钻出孔径、孔深相应的孔。
钻孔时如遇到钢筋需要移位时，应请示甲方及监理工程师确定后再进行钻孔。
3.3、清孔：a用毛刷将孔壁的粉尘反复消刷；b用高压强风从孔底吹尽孔内残渣和粉尘；c重复（ab）步至少三次以上，直至孔壁无任何粉尘为止；d如孔内有积水或潮湿，应用烘干机使孔内干燥。
起重机轨道安装
面标高差 ± ｍ；沿全长各螺栓处顶面标高差 ± ３ｌ ａ ａ ５
ｍ ｏ
ｍｌ ｉ ｌ ，利用 已制作 好的螺栓 和压板等联接件 ，拧紧 螺帽使钢轨固定在轨道梁上 ，每一钢轨接头附近至
少设置 ４处 固定点。当焊完轨底部 以后 ，松开压 板 ，将钢轨端头的垫起部分降低到 ２ ｉ，再拧紧 ０ｍｌ ｌ 压板螺 帽。当焊接轨腰部分 时，逐渐降低垫板高 度 ，当轨腰部分焊完时 ，应拆除全部垫板 ，并松开 压板 ， 此时轨道接头处应有很小的上翘值 ，在施焊 轨头过程 中，根据钢轨恢复平直的情况 ，决定是否 再拧紧压板螺母 。在全部施焊过程中 ，必须随时用 直钢板尺检查钢轨接头的变形情况 ，随时调整接头
③根据轨道梁面的实测标高 ，确定一个合适的 ３０ｍ设置一个控制标高的基准点 。 ．
４２ 轨道焊接变形的控制 ．
钢轨端头预先垫起 的高度 ，依钢轨的品种 、长 先 ，用紫铜垫板及碳钢板将钢轨端头垫起 ３ ４ Ｏ ｏ
混凝土找平层顶面控制标高，在轨道梁上每隔 ２４ 度和固定情况 以及 环境 温度等 因素而定，采用预 ．
之间的一个工程领域。轨道安装往往由厂房施工方
安装，而起重机由有起重机安装资质的单位安装 ， 两者常常脱节。在工程建设中安装轨道轨道梁与起 用于安装轨道的轨道梁常用的有 ２ ：一种是 种 重机轨道安装往往 由 ２个专业 （ 如土建和机械安 钢结构梁 ， 一种是混凝土预制粱。混凝土预制梁必 装）完成 ，两个专业间也存在脱节 。因此，起重机 须留有预埋孔 ，以备安装时穿螺栓 ，或者在混凝土 轨道安装质量难以得到确实保证。 预制梁 中预埋螺栓。 起重机轨道安装的好坏直接影响到起重机的运 起重机轨道的安装方法有用压板固定法、钩形 行质量。只有从源头上把握质量关 ，才能保证起重 螺杆固定、焊接和螺栓联用固定等 。为了进行水平
ｍ ｏ
ｍｌ ｉ ｌ ，利用 已制作 好的螺栓 和压板等联接件 ，拧紧 螺帽使钢轨固定在轨道梁上 ，每一钢轨接头附近至
少设置 ４处 固定点。当焊完轨底部 以后 ，松开压 板 ，将钢轨端头的垫起部分降低到 ２ ｉ，再拧紧 ０ｍｌ ｌ 压板螺 帽。当焊接轨腰部分 时，逐渐降低垫板高 度 ，当轨腰部分焊完时 ，应拆除全部垫板 ，并松开 压板 ， 此时轨道接头处应有很小的上翘值 ，在施焊 轨头过程 中，根据钢轨恢复平直的情况 ，决定是否 再拧紧压板螺母 。在全部施焊过程中 ，必须随时用 直钢板尺检查钢轨接头的变形情况 ，随时调整接头
③根据轨道梁面的实测标高 ，确定一个合适的 ３０ｍ设置一个控制标高的基准点 。 ．
４２ 轨道焊接变形的控制 ．
钢轨端头预先垫起 的高度 ，依钢轨的品种 、长 先 ，用紫铜垫板及碳钢板将钢轨端头垫起 ３ ４ Ｏ ｏ
混凝土找平层顶面控制标高，在轨道梁上每隔 ２４ 度和固定情况 以及 环境 温度等 因素而定，采用预 ．
之间的一个工程领域。轨道安装往往由厂房施工方
安装，而起重机由有起重机安装资质的单位安装 ， 两者常常脱节。在工程建设中安装轨道轨道梁与起 用于安装轨道的轨道梁常用的有 ２ ：一种是 种 重机轨道安装往往 由 ２个专业 （ 如土建和机械安 钢结构梁 ， 一种是混凝土预制粱。混凝土预制梁必 装）完成 ，两个专业间也存在脱节 。因此，起重机 须留有预埋孔 ，以备安装时穿螺栓 ，或者在混凝土 轨道安装质量难以得到确实保证。 预制梁 中预埋螺栓。 起重机轨道安装的好坏直接影响到起重机的运 起重机轨道的安装方法有用压板固定法、钩形 行质量。只有从源头上把握质量关 ，才能保证起重 螺杆固定、焊接和螺栓联用固定等 。为了进行水平
起重机钢轨
钢轨型号钢轨型号及尺寸轨头高度及凸出±0.5mm轨头宽度±0.5mm轨腰厚度+0.75mm -0.5mm轨底宽度+1.0mm -2.0mm轨腰高度±0.5mm高度+0.8mm -0.5mm长度±6.0mm螺栓孔尺寸、每个螺栓孔到钢轨端部的距离及螺栓孔在钢轨高度方向的位置±1.0mm断面不与其垂直轴线成对称轨底10mm轨头0.5mm其它尺寸±0.5mm钢轨是铁路轨道的主要组成部件。
它的功用在于引导机车车辆的车轮前进，承受车轮的巨大压力，并传递到轨枕上。
钢轨必须为车轮提供连续、平顺和阻力最小的滚动表面。
在电气化铁道或自动闭塞区段，钢轨还可兼做轨道电路之用。
钢轨的类型，以每1米大致质量kg数表示。
目前，我国铁路的钢轨类型主要有75kg/m、60kg/m、50kg/m及43kg/m。
世界上最重型的钢轨已达到77.5kg/m，我国也在重载线路上逐步铺设75kg/m 钢轨。
钢轨标准长度为12.5m和25m两种。
铁路钢轨知识：（1）重型钢轨知识：每米公称重量大于30kg的钢轨。
火车钢轨和起重机轨都属重轨。
火车钢轨：用于铺设铁路，要承受火车营运时的压力、冲击载荷和摩擦，要求有足够的强度和一定的韧性。
质量要求严格，除保证其化学成分外，还要求检验力学性能、落锤试验和酸浸低倍组织等。
生产厂有武钢、鞍钢、包钢和攀钢等。
起重机轨：即吊车轨，其高度较低，头宽及腰厚尺寸较大，只要求检验化学成分和抗拉强度。
用于铺设起重机大于及小车轨道。
生产厂有鞍钢和攀钢。
（2）轻型钢轨知识：是每米公称重量小于或等于30kg的钢轨。
轻轨的质量要求比重轨低，只要求检验其化学成分、抗拉强度、硬度和落锤试验等。
主要用途：轻轨主要用于林区、矿区、工厂及施工现场等处铺设临时运输线路和轻型机车用线路。
铁路钢轨型号：（1）轻型钢轨型号，钢轨材质: Q235，55Q ；钢轨规格：30kg/m，24kg/m，22kg/m，18kg/m，15kg/m，12 kg/m，8 kg/m。
吊车梁——精选推荐
吊车梁简介用于专门装载厂房内部吊车的梁，就叫吊车梁，一般安装在厂房上部。
吊车梁是吊车的路基，吊车梁上有吊车轨道，吊车就通过轨道在吊车梁上来回行驶。
梁的横截面有的是箱式的、焊接而成形；也有简易的，用型材焊接成型,一般为钢筋混凝土或钢结构。
吊车梁和吊车桁架设计规范和要求1 焊接吊车梁的翼缘板宜用一层钢板，当采用两层钢板时，外层钢板宜沿梁通长设置，并应在设计和施工中采取措施使上翼缘两层钢板紧密接触。
2 支承夹钳或刚性料耙硬钩吊车以及类似吊车的结构，不宜采用吊车桁架和制动桁架。
3 焊接吊车桁架应符合下列要求：(1) 在桁架节点处，腹杆与弦杆之间的间隙A不宜小于50MM，节点板的两侧边宜做成半径R不小于60MM的圆弧；节点板边缘与腹杆轴线的夹角Θ不应小于30。
(图8.5.3-1）；节点板与角钢弦杆的连接焊缝，起落弧点应莹少缩进5MM（图8.5.3-LA)；竹点板与H形截面弦杆的T形对接与角接组合焊缝应子焊透，圆弧处不得有起落弧缺陷，其中重级工作制吊车桁架的圆弧处应予打磨，使之与弦杆平缓过渡(图8.5.3-1B)。
(2) 杆件的填板当用焊缝连接时，焊缝起落弧点应缩进至少5MM(图8.5.3-1C)，重级工作制吊车桁架杆件的填板应采用高强度螺栓连接。
(3) 当桁架杆件为H形截面时，节点构造可采用图8.5.3-2的形式。
4 吊车梁翼缘板或腹板的焊接拼接应采用加引弧板和引出板的焊透对接焊缝，引弧板和引出板割去处应户打磨平整。
焊接吊车梁和焊接吊车桁架的工地移段拼接应采用焊接或高强度螺栓的摩擦型连接。
5 在焊接吊车梁或吊车衍架中，对7.1.1条中要求焊透的T形接头对接与角接组合焊缝形式宜如图8.5.5所示。
6 吊车梁横向加劲肋的宽度不宜小于90MM。
在支座处的横向加劲肋应在腹板两侧成对设置，并片与梁上下翼缘刨平顶紧。
中间横向加劲肋的L端应与梁厂翼缘刨平顶紧，在重级工作制吊车梁中，中间横向加劲肋亦就在腹板两侧成对布置。
行吊轨道重量计算公式
行吊轨道重量计算公式行吊轨道是一种用于起重机械的重要部件，它承载着起重机的重量和所要起吊的物体的重量。
因此，准确计算行吊轨道的重量对于起重机的安全运行至关重要。
在本文中，我们将介绍行吊轨道重量的计算公式，以便工程师和技术人员能够准确地进行设计和安装。
首先，我们需要了解行吊轨道的基本结构。
行吊轨道通常由轨道梁、轨道枕木、轨道螺栓等部件组成。
轨道梁是行吊轨道的主要承载部件，它通常由钢材制成，具有一定的长度和截面形状。
轨道枕木则是用于支撑轨道梁的部件，通常由木材或钢材制成。
轨道螺栓则用于连接轨道梁和轨道枕木，确保行吊轨道的稳固性。
在计算行吊轨道的重量时，我们需要考虑轨道梁、轨道枕木和轨道螺栓的重量。
轨道梁的重量可以通过其长度、截面形状和密度来计算。
轨道枕木的重量则可以通过其数量、材料和密度来计算。
轨道螺栓的重量则可以通过其数量、直径和材料来计算。
将这些部件的重量加总起来，就可以得到行吊轨道的总重量。
具体而言，行吊轨道的重量计算公式如下：W = W1 + W2 + W3。
其中，W表示行吊轨道的总重量，W1表示轨道梁的重量，W2表示轨道枕木的重量，W3表示轨道螺栓的重量。
轨道梁的重量可以通过以下公式来计算：W1 = L A ρ。
其中，L表示轨道梁的长度，A表示轨道梁的截面面积，ρ表示轨道梁的密度。
轨道枕木的重量可以通过以下公式来计算：W2 = n V ρ。
其中，n表示轨道枕木的数量，V表示轨道枕木的体积，ρ表示轨道枕木的密度。
轨道螺栓的重量可以通过以下公式来计算：W3 = m d ρ。
其中，m表示轨道螺栓的数量，d表示轨道螺栓的直径，ρ表示轨道螺栓的密度。
通过以上公式，我们可以准确地计算出行吊轨道的重量，为起重机的设计和安装提供重要的参考数据。
同时，我们还需要注意到，行吊轨道的重量计算还需要考虑到起重机的额定起重量、工作环境的要求等因素，以确保起重机的安全运行和稳定性。
总之，行吊轨道的重量计算是起重机设计和安装过程中的重要一环，它直接关系到起重机的安全性和稳定性。
电动单梁起重机脱轨原因和建议
电动单梁起重机脱轨原因和建议一、案例简介2012年10月对一台LD10-19.5电动单梁起重机进行安装监督检验，在进行起重机空载试验时，发现起重机偏斜运行，一端超前、一端滞后；在多次的点动运行后，起重机车轮爬上路轨，出现脱轨现象。
该起重机安装在普通钢结构加工车间，用于吊运钢材及零件，其工作级别为A3级，起升高度为9m，大车运行机构车轮为双轮缘车轮，端梁轴承座采用鏜孔结构。
二、脱轨的原因分析起重机偏斜运行是起重机脱轨的主要原因。
当车轮与轨道严重摩擦（啃轨），运行至轨道接头处时，车轮就会爬上轨道，造成起重机不能正常行驶，甚至造成脱轨、起重机整体坠落的事故。
下面以检测的数据进行原因分析：1. 车轮的原因镗孔结构端梁，引起起重机啃轨的主要原因：1）垂直偏斜超过允许范围，根据标准JB/T 1306-2008《电动单梁起重机》规定，车轮总装后，车轮垂直偏斜tg应控制在：0.0005≤tg≤0.0030，如图1所示）车轮水平偏斜超过允许范围，根据标准JB/T 1306-2008《电动单梁起重机》规定，车轮总装后，车轮水平偏斜tg 应控制在：-0.0020≤tg≤+0.0020，如图2所示。
测量方法：在端梁外侧以车轮轴心为圆心，ΦE为直径的圆周上均布四个测点A、B、C、D，其中A、B、C三点在腹板上钻Φ18mm孔备测量用，D点在车轮上。
如图3所示，C和D用来测量垂直偏斜，A和B用于测量水平偏斜。
测量基准线的确定、及测量见JB/T1306-2008第5.13条之规定。
左侧车轮测量值经计算符合要求，右侧车轮测得的具体数值见表1和表2：2. 轨道的原因大车轨道的安装质量直接影响起重机运行的平稳性、安全性、可靠性，大车轨道的安装质量包括：轨道直线度、跨度偏差、两根轨道同一截面轨道高低差、轨道接头处的高低差及侧向错位，根据标准GB50278-2010《起重设备安装工程施工及验收规范》之规定：①同一截面内两平行轨道标高的相对差≤10mm；②轨道沿长度方向，在平面内的弯曲，每2m检测长度上的偏差不应大于1mm；在立面内的弯曲，每2m检测长度上的偏差不应大于2mm；③轨道接头处的高低差及侧向错位不应大于1mm，间隙不应大于2mm。
【VIP专享】桥式起重机轨道安装质量控制要求
起重机轨道安装质量控制要求起重机轨道安装的好坏直接影响到起重机的运行质量。
只有从源头上把握质量关,才能保证起重机轨道安装质量。
1. 起重机轨道起重机运行轨道有起重机钢轨、铁路钢轨和方钢。
钢轨的顶部是凸状的,底部是具有一定宽度的平板,增加了与基础的接触面;轨道的截面多为工字形,具有良好的抗弯强度。
方钢可以看作平顶钢轨,由于对车轮磨损大,一般只用于起重量较小、运行速度较慢、工作不频繁的起重机。
钢轨的通常用含碳、锰较高的钢材(C=015%～018%、Mn=016%～115%)轧制而成。
起重机轨道的典型材料为U71Mn钢。
方钢主要用Q275的方钢或扁钢制成。
起重机钢轨是用作起重机大车及小车用的特种截面钢轨,标准长度为9、915、10、1015、11、1115、12、1215等8种。
常见规格为QU70、QU80、QU100、QU120,QU后面数字表示轨道头部宽度。
铁路钢轨分重轨和轻轨2种、钢轨规格用每米长度公称重量表示。
重量大于30kg/m的钢轨,属于重轨。
标准轨长度有12150m和25100m2种规格。
轻轨的量不大于30kg/m 的钢轨,通常长度5～12m。
轻轨用钢,多是普通碳素结构钢的镇静钢和半镇静钢,为提高钢轨的耐磨性和耐腐蚀性能,近年采用Mn、Si、P等合金元素的低合金结构钢。
2. 起重机轨道的安装方式用于安装轨道的轨道梁常用的有2种：一种是钢结构梁，一种是混凝土预制梁。
混凝土预制梁必须留有预埋孔，以备安装时穿螺栓，或者在混凝土预制梁中预埋螺栓。
起重机轨道的安装方法有用压板固定法、钩形螺杆固定、焊接和螺栓联用固定等。
为了进行水平方向的调整，轨道压板上的孔通常做成长孔，垂直方向的调整可在钢轨下加垫。
轨道压板在设计时，要具有足够的刚性，每块压板，根据受力的大小可以制成单孔的或双孔的。
只有轨道与轨道梁或者轨道梁上固定的钢垫板采用焊接方式连接时，车档方可焊接在轨道上。
3. 轨道铺设前对轨道梁的安装要求3.1 对混凝土轨道梁的要求：(1) 轨道梁制作时必须保证沿梁横向及纵向的预留螺栓孔位置偏差≤5mm,螺栓孔直径比螺栓直径大2～7mm,梁顶面要求平整,但不得抹压光滑。