【2019年整理】INSERTMOLDING模设计注意事项

吸塑模设计注意事项吸塑模具通常用于加工塑料制品，是将热软化的塑料片材或者颗粒材料通过真空吸附在模具表面成型的一种工艺。

吸塑模设计的质量直接影响着最终制品的外观质量和尺寸精度，因此在进行吸塑模设计时需要注意一些关键事项。

首先，吸塑模设计需要考虑产品的整体结构和形状。

设计师需要根据最终产品的形状和尺寸要求确定模具的结构，包括模具的上模和下模设计以及定位销和顶出机构等。

合理的模具结构可以提高产品的成型效率和质量。

其次，材料的选择非常重要。

吸塑模具通常使用金属材料，如铝合金、钢材等。

设计师需要根据产品的加工要求和预期产量来选择合适的材料。

同时，需要考虑材料的热膨胀系数和导热性能，以确保模具在生产过程中能够保持稳定的工作状态。

另外，设计时需要考虑产品的壁厚和局部结构。

合理的壁厚设计可以确保产品在成型过程中不会出现缺陷，同时可以减少材料的浪费。

此外，对于具有复杂局部结构的产品，需要特别注意局部结构的细节设计，以确保模具可以完整复制产品的所有细节。

此外，模具设计时还需要考虑产品的表面处理。

吸塑制品通常要求表面光滑度高，因此在模具设计时需要考虑如何避免模具表面的磨损和氧化。

可以通过表面涂层或者采用特殊材料来提高模具的耐磨性和抗氧化能力，从而延长模具的使用寿命。

最后，模具设计时需要考虑生产工艺的可行性。

设计师需要根据生产厂家的设备和工艺流程来确定模具的设计方案，确保模具可以与生产线配合良好，提高生产效率和产品质量。

总的来说，吸塑模设计是一个综合考量产品形状、材料、结构、表面处理和生产工艺等因素的过程。

只有在综合考虑各个方面的因素并进行合理设计的基础上，才能设计出高质量的吸塑模具，为最终产品的生产提供有力的支持。

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注塑成型模具设计的要点分析摘要：科技的进步与时代的发展，使得塑料制品在生活中发挥的作用越来越大，在精密仪器与医疗等一些行业中，对塑料制品的精度有着更高的要求。

所以，设计注塑的成型模具就变得更加的关键。

在对注塑的成型模具进行设计时，要针对其具体注意事项多加注意，把握要点。

只有对设计的关键点与要点进行充分的把握，设计者才可以把注塑的成型模具其设计质量与精度进行有效提升。

在设计的过程中，还务必要做到以科学理论为指导，通过持续的探索研究与实践，并借助专业的具有相关丰富经验的人员做出设计。

进行设计时还要特别注意的是，注塑成型模具的设计一定要符合时代的特色，并对现代的工业化技术需求做出重要体现。

这篇文章设计注塑的成型模具时，需要注意的事项做为切入点，对其设计的要点进行了深入的探讨与阐释，期望可以具有相应的参考价值。

关键词：注塑成型；模具设计；要点；分析；一、注塑成型模具在设计时要注意的事项1、设计模具的精度要想达到更高的模具设计精度，首先要保证其与制成品的精度及分型面的精度是相同的，这就需要使注塑成型的模具设计在操作时，模腔尺寸公差一定要小于成品的公差，而且小多少要依据实际的制品进行确定，一般情况下应该不能比三分之一高。

与此同时，注塑成型时模具当中的零部件不参与其中，然而其会通过对模腔精度的影响进而影响成品的精度，因此一定要保证模具的设计精度。

2、定模、动模其对合的精度注塑模具其对合的精度取决于导柱与导向，由于导向与导柱之间一定会存在间隙，会使得模具安装在注塑机上时受到它的影响，致使产生动模与定模位移的现象发生，继而对成品精度产生不良影响。

不但如此，在高温注塑的时候，动模与定模也会因为热胀冷缩而发生偏移现象，对成品的最终精度产生影响，因此要想在设计时保证成品的精度，一定要对定模与动模对合精度做出有效的提升。

3、注意模具结构的刚度在设计注塑成型的模具时，一定要使其拥有相应的结构刚度，假如模具的刚度不够，在进行注塑操作的时候，就会很容易在压力与其它原因的作用下使模具产生变形，致使模具的精度下降。

17个模具设计注意事项、设计要点注塑工作常用计算公式（一)一、3D与2D分析1、3D结构的分析。

2、2D图面公差、外观、材质分析。

二、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。

1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。

2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。

三、拔模角度1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛（拉花）。

光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹（砂面）表面大于2度，粗皮纹表面大于3度。

2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。

3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。

4、在进行做拔模的时候，注意2D图面公差尺寸的要求，拔模控制在公差范围以内。

四、产品壁厚1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。

2 、壁厚不均会引起表面缩水。

3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。

4、产品壁厚不均匀的情况下，结构上需要做分化，防止表面产品应力痕。

五、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。

2、加强筋的厚度必须≤ （0.5～0.7）T产品壁厚，否则引起表面缩水。

3、加强筋的单面斜度应大于0.5°，以避免顶伤。

4、正常情况下，为了排气，加强筋在做镶件处理，如果加强筋高度在15MM以上的情况下，在镶件上面加强位，如果能用磨床加工的情况下，可以不做脱模斜度，但模仁一侧的斜度可以做大一点。

六、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。

2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。

3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。

注塑模具设计17个注意法则和模具设计分型的10大原则模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”。

美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”;德国则认为它是所有工业中的“关键工业”;日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力”，同时也是“整个工业发展的秘密”，是“进入富裕社会的原动力”。

一、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。

1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。

2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。

二、脱模斜度1、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。

光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。

2、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。

3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。

三、产品壁厚1、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。

2、壁厚不均会引起表面缩水。

3、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。

四、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。

2、加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。

3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。

五、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。

2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。

3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。

Injection Molding Design GuidelinesMuch has been written regarding design guidelines for injection molding. Yet, the design guidelines can be summed up in just a few design rules.1Use uniform wall thicknesses throughout the part. This will minimize sinking, warping, residual stresses, and improve mold fill and cycle times.▪Wall Section Considerations▪Voids and Shrinkage▪Warpage2Use generous radius at all corners. The inside corner radius should be a minimum of one material thickness.▪Radius Limitations3Use the least thickness compliant with the process, material, or product design requirements. Using the least wall thickness for the process ensures rapid cooling, short cycle times, and minimum shot weight. All these result in the least possible part cost.4Design parts to facilitate easy withdrawal from the mold by providing draft (taper) in the direction of mold opening or closing.▪Draft and Texture5Use ribs or gussets to improve part stiffness in bending. This avoids the use of thick section to achieve the same, thereby saving on part weight, material costs, and cycle time costs.▪Rib DesignUniform WallsParts should be designed with a minimum wall thickness consistent with partfunction and mold filling considerations. The thinner the wall the faster the part cools, and the cycle times are short, resulting in the lowest possible part costs.Also, thinner parts weight less, which results in smaller amounts of the plastic used per part which also results in lower part costs.零件的设计应以最小壁厚符合部分功能和充填型腔的考虑。

第12 章Insert molding 成型案例分析12.1 Insert molding 成型原理Inset molding 成型是指在模具型腔内装入预先准备的insert，然后合模进行塑胶的注射。

熔融的塑胶材料充满insert 以外的型腔空间，凝固后和insert 成为一体，开模后作为整体一起被顶出。

从insert molding 的成型工艺可以看出，insert 在塑胶制品内必须有牢固的定位，才不至于从塑胶制品上脱落。

Insert 的材质多为金属。

Inset molding 成型利用塑料的易成型性、弯曲性与金属的刚性、强度及耐热性相互组合补充可结实地制成复杂精巧的金属塑料一体化制品，如图12-1 所示。

本案例中insert材质采用铝合金。

图 12-1 insert molding 成型原理12.2 Insert molding 分析前处理Insert molding成型案例采用3D 网格进行模拟分析。

在生成最终的3D 网格前，系统必须先在产品模型表面生成初始表面网格，并按照修补表面网格的程序消除一切表面网格缺陷，然后再转化成3D网格。

需要注意的是，3D网格不能像表面网格那样可以直接删除再进行修补动作。

如果必须删除模型里的3D 网格，需先删除所有3D 网格，之后将“网格类型”由3D 转换成表面网格，如图12-2 所示，从源档模型重新划分表面网格并修补网格缺陷。

在表面网格完好的情况下再将“网格类型”设置成3D，再次利用“生成网格”指令生成3D 网格。

所以对一个3D 执行删除，就必须对整个模型重新进行网格划分。

一般不建议这么做。

因此建议用户在表面网格段一次性消除网格缺陷，不要遗留问题网格，否则即使不影响3D网格的划分，也会影响3D网格的质量，修改起来很麻烦。

图12-2 转化网格类型12.2.1 导入并添加模在 insert molding 成型分析中，系统不仅分析熔融塑胶在型腔内的流动，同时计算腔内塑胶和insert 及模具这三者之间热量传递对塑胶制品和insert 成型效果的影响。

注塑模具设计技术要点及设计注意事项一、3D与2D分析配面尽量为零度。

1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。

七、孑L1、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。

2、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。

3、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。

此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。

4、盲孔的长径比超过10MM,的情况上，控制有效的装配与定位长度，其它的长度追加斜度来增加强度，而以尽量避免，进胶直接充填。

5、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸，防止模具上存在尖铁与薄铁。

6、直径大于10MM的通孔情况下，最好做排气孔。

7、有孔的区域都会存在一个结合线，在条件允许的情况下，做镶件，增加气。

八、注塑模的抽芯、滑块机构及避免1、当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。

抽芯机构滑块能成型复杂产品结构，但易引起产品拼缝线、缩水等缺陷，并增加模具成本缩短模具寿命。

2、设计注塑产品时，如无特殊要求，尽量避免抽芯结构。

如孔轴向和筋的方向改为开模方向，利用型腔型芯碰穿等方法。

九、嵌件1、在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬度、尺寸精度和设置小螺纹孔（轴），满足各种特殊需求。

同时会增加产品成本。

2、嵌件一般为铜，也可以是其它金属或塑料件。

3、嵌件在嵌入塑料中的部分应设计止转和防拔出结构。

如：滚花、孔、折弯、压扁、轴肩等。

4、嵌件周围塑料应适当加厚，以防止塑件应力开裂。

5、设计嵌件时，应充分考虑其在模具中的定位方式（孔、销、磁性）十、标识1、产品标识一般设置在产品内表面较平坦处，并采用凸起形式，选择法向与开模方向尺可能一致的面处设置标识，可以避免拉伤。

2、年月章最好是独立，方便每年更换。

十一、注塑件精度由于注塑时收缩率的不均匀性和不确定性，注塑件精度明显低于金属件，不能简单地套用机械零件的尺寸公差应按标准选择适当的公差要求.我国也于1993年发布了GB/T14486-93《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》，设计者可根据所用的塑料原料和制件使用要求，根据标准中的规定确定制件的尺寸公差。