化工(危险化学品)企业安全风险分级取值标准(参考)

危险化学品企业安全风险分级管控实施指南（试用版）目录1．总则..................................................................... 2．危害因素辨识............................................................. 3．风险评价................................................................. 4．风险控制................................................................. 5．风险培训................................................................. 6．风险信息更新............................................................. 7．工作程序和要求........................................................... 8．附件.....................................................................1.导则为指导危险化学品企业开展生产安全风险分级管控工作，确保有效管控设备设施和作业过程存在的各类风险，消除事故隐患，杜绝生产安全事故的发生，编制本指南。

本指南介绍了危险化学品企业实施危险源、危险有害因素辨识（以下统称危害因素）、风险分析、风险分级和风险管控的定义、常用方法、工作程序、工作要求等。

1.1范围适用于危险化学品企业的危害因素识别，生产安全风险分析、评价、分级、管控等全过程的管理工作。

1.2基本程序化工企业实施风险管控工作，在制定相应的管理制度或程序文件的基础上，一般程序包括：成立组织机构——实施培训——编制文件（作业指导书、台账、记录）——辨识危害因素——风险分析——制定控制措施——判定风险等级——逐级评审与审核——组织全员学习、落实控制措施——组织定期评审、更新风险信息——实施分级管控——实现持续改进。

附件1：危险化学品企业安全风险辩识分级管控标准本次风险分级（安全管理除外）共分为四个级别，分别为A 级(红色)、B级(黄色)、C级（蓝色）、D级（绿色）。

其中A级最高，D级最低。

本次风险分级采用两种方式：1、直接判断法；2、作业条件危险性评价法。

一、直接判断法风险分级标准风险分级从工艺、设备设施、仓库、储罐区、建构筑物、安全管理六个方面进行分级，同一区域内涉及不同类别风险应分别进行风险分级，分级结果按较高级别确定。

风险辨识的区域应为企业全部作业区，辨识基本单元应为相对独立的生产装置或设备设施。

（一）工艺风险分级1、列入重点监管的下述危险化工工艺的为A级（红色）风险1）光气及光气化工艺（一氧化碳与氯气的反应得到光气；光气合成双光气、三光气；采用光气作单体合成聚碳酸酯；甲苯二异氰酸酯（TDI）的制备；4,4'-二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI）的制备、异氰酸酯的制备等）；2）电解工艺（氯碱）（氯化钠（食盐）水溶液电解生产氯气、氢氧化钠、氢气；氯化钾水溶液电解生产氯气、氢氧化钾、氢气）；3）硝化工艺的直接硝化法（苯硝化制备丙三醇与混酸反应制备硝酸甘油；氯苯硝化制备邻硝基氯苯、对硝基氯苯；苯硝化制备硝基苯；蒽醌硝化制备1-硝基蒽醌；甲苯硝化生产三硝基甲苯；硝酸胍、硝基胍的制备; 浓硝酸、亚硝酸钠和甲醇制备亚硝酸甲酯;丙烷等烷烃与硝酸通过气相反应制备硝基烷烃等。

）；4）合成氨工艺（节能AMV法；德士古水煤浆加压气化法；凯洛格法；甲醇与合成氨联合生产的联醇法；纯碱与合成氨联合生产的联碱法；采用变换催化剂、氧化锌脱硫剂和甲烷催化剂的“三催化”气体净化法等。

）；5）新型煤化工工艺（煤制油(甲醇制汽油、费-托合成油)、煤制烯烃（甲醇制烯烃）、煤制二甲醚、煤制乙二醇（合成气制乙二醇）、煤制甲烷气（煤气甲烷化）、煤制甲醇、甲醇制醋酸等工艺）6）聚合工艺（聚烯烃生产；聚氯乙烯生产；合成纤维生产；橡胶生产；乳液生产；氟化物聚合）；7）加氢工艺（不饱和炔烃、烯烃的三键和双键加氢；芳烃加氢；含氧化合物加氢；含氮化合物加氢；油品加氢。

危（wei）险化学品企业安全风险分级管控实施指南(试用版)目录1．总则- 2 -2．危害因素辨识- 2 -3．风险评价- 8 -4．风险控制- 11 -5．风险培训- 12 -6．风险信息更新- 12 -7．工作程序和要求- 12 -8．附件- 13 -1.导则为指导危（wei）险化学品企业开展生产安全风险分级管控工作，确保有效管控设备设施和作业过程存在的各类风险，消除事故隐患，杜绝生产安全事故的发生，编制本指南。

本指南介绍了危（wei）险化学品企业实施危（wei）险源、危（wei）险有害因素辨识(以下统称危害因素)、风险分析、风险分级和风险管控的定义、常用方法、工作程序、工作要求等。

合用于危（wei）险化学品企业的危害因素识别，生产安全风险分析、评价、分级、管控等全过程的管理工作。

化工企业实施风险管控工作，在制定相应的管理制度或者程叙文件的基础上，普通程序包括：成立组织机构——实施培训——编制文件(作业指导书、台账、记录) ——辨识危害因素——风险分析——制定控制措施——判定风险等级——逐级评审与审核——组织全员学习、落实控制措施——组织定期评审、更新风险信息——实施分级管控——实现持续改进。

2.危害因素辨识主要用于对作业活动中存在的危害因素进行辨识。

通过对工作过程的逐步分析，找出存在危（wei）险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素与其风险的方法之一。

主要对静态设备设施的危害因素进行辨识。

依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危（wei）险类别、设计缺陷以与与普通工艺设备、操作、管理有关的潜在危（wei）险性和有害性进行判别检查。

有条件的企业可以选用《危（wei）险与可操作性分析》(HAZOP)进行工艺安全危害风险分析。

(1)规划、设计和建设、投产、运行等阶段；(2)常规和异常活动；(3)事故与潜在的紧急情况；(4)所有进入作业场所的人员的活动；(5)原材料、产品的运输和使用过程；(6)作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；(7)人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；(8)丢弃、废弃、拆除与处置；(9)气候、地震与其他自然灾害等；(10)变更(人员、管理、工艺、过程、技术、设施等永久性或者暂时性的变化)。

在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断的；
危险化学品特种作业人员未持有效证件上岗或者未达到高中以上文化程度的;
三年内发生过重大以上安全事故的，或者三年内发生2起较大安全事故，或者近一年内发生2起以上亡人一般安全事故的。
备注：1.安全风险从高到低依次对应为红色、橙色、黄色、蓝色。总分在90分以上（含90分）的为蓝色；75分（含75分）至90分的为黄色；60分（含60分）至75分的为橙色；60分以下的为红色。
3.设计与评估
设计与评估（10分）
国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织安全可靠性论证的，扣5分；
精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估的，扣10分；
企业危险化学品生产储存装置均由甲级资质设计单位进行全面设计的，加2分。
4.设备
设备
（5分）
使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺及设备的，每一项扣2分；
涉及“两重点一重大”装置的生产、设备及工艺专业管理人员不具有相应专业大专以上学历的，每一人次扣5分；
企业未按有关要求配备注册安全工程师的，扣3分；
企业主要负责人、分管安全生产工作负责人、安全管理部门主要负责人为化学化工类专业毕业的，每一人次加2分。
7.安全管理制度
管理制度
（10分）
未制定操作规程和工艺控制指标或者制定的操作规程和工艺控制指标不完善的，扣5分；
（5分）
涉及甲类/乙类火灾危险性类别厂房、库房或者罐区的，每涉及一处扣1/0.5分；
涉及甲类、乙类火灾危险性罐区、气柜与加热炉等与产生明火的设施、装置比邻布置的，扣5分。
2.周边
环境
周边环境
（10分）
企业在化工园区（化工集中区）外的，扣3分；