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电解池简易版设计方案电解池是用电进行化学反应的装置，由一个电解槽、两个电极和一个电源组成。
电解池的设计方案需要考虑以下几个方面：电解槽的材质、电解液的选择、电源的选择和电解反应的条件。
首先，电解槽的材质应该具备良好的耐腐蚀性和导电性能。
常用的材料有玻璃、陶瓷和塑料等。
其中，玻璃和陶瓷材料具有较好的化学稳定性，能够承受较高的温度和电流密度，适用于一些高温和高电流密度的电解反应；塑料材料则具有较好的耐腐蚀性和低导电性，适用于一些一般的电解反应。
其次，电解液的选择应根据具体的电解反应来确定。
常见的电解液有酸性、碱性和盐溶液等。
酸性电解液适用于一些需要酸性环境下进行的电解反应，碱性电解液适用于一些需要碱性环境下进行的电解反应，而盐溶液则适用于一些需要中性环境下进行的电解反应。
第三，电源的选择应根据具体的电解反应和电解槽的尺寸来确定。
常用的电源有直流电源和交流电源。
直流电源适用于一些需要通过正负极之间的电流来进行电解的反应，而交流电源适用于一些需要通过交变电流来进行电解的反应。
对于较大尺寸的电解槽，一般需要使用较高功率的电源，以保证反应能够顺利进行。
最后，电解反应的条件包括温度、电流密度和反应时间等。
这些条件应根据具体的电解反应和电解槽的材质来确定。
温度的控制可以通过加热或冷却的方式来实现，以保持反应在适合的温度范围内进行；电流密度的控制可以通过调节电源的功率来实现，以保持反应在适合的电流密度范围内进行；反应时间则根据实际需要来确定，一般需要保持一定的时间以确保反应达到预期的效果。
综上所述，电解池的简易版设计方案需要考虑材料选择、电解液选择、电源选择和反应条件等几个方面。
这些方面的选择应根据具体的电解反应和实验需求来确定，以保证电解反应能够顺利进行。
电解槽设计模版范文一、引言电解槽作为重要的工业设备之一，在电化学过程中扮演着至关重要的角色。
良好的电解槽设计可以提高电化学反应效率，降低能耗，提高产品质量。
本文将基于电解槽的国内外研究成果，提出一种电解槽设计模版，用于指导电解槽设计过程。
二、电解槽设计模版1.控制要求：（1）电解槽要满足电解质与电极的反应要求，保证反应正常进行。
（2）电解槽要有合适的温度控制机制，以保证反应的温度在可控范围内。
（3）电解槽要有稳定的电力供应，以保证电化学反应持续进行。
2.电解槽结构：（1）电解槽结构要合理，能够容纳电解质和电极，并提供充分的反应表面积。
（2）电解槽结构要具备良好的材料耐腐蚀性能，以承受电解质的腐蚀。
（3）电解槽要有充分的流体动力学设计，以促进反应物的迅速扩散和产物的快速分离。
3.电解槽操作：（1）电解槽操作要简便，易于维护。
（2）电解槽操作要考虑人员的安全以及环境保护措施。
（3）电解槽操作要有合理的自动化设备，以提高生产效率。
4.实验条件：（1）电解槽的操作温度、电流密度以及电解质浓度等要有明确的实验条件。
（2）应根据实际需要选择适当的电极材料、电解质种类和浓度等。
（3）应有一定规范的操作步骤，以保证实验过程的准确性和可复制性。
5.安全与环保：（1）电解槽要提供有效的安全保护措施，以防止人员因意外事故而受伤。
（2）电解槽要有合理的废物处理系统，以减少环境污染。
（3）电解槽要遵守国家和地方的环保法规，以确保生产过程不对周围环境造成污染。
三、结论本文提出了一个电解槽设计模版，包括控制要求、电解槽结构、电解槽操作、实验条件以及安全与环保等几个方面。
这些都是电解槽设计过程中需要考虑的重要因素，通过合理的设计和操作，可以提高电解槽的效率和安全性，从而提高产品质量和降低能耗。
未来的研究可以进一步完善电解槽设计模版，以应对不同类型的电化学反应需求。
电解槽工艺设计
（1）电解槽有效容积：
式中：t——电解历时，C Cr6+<50mg/L； t=5～10min
6+=50～100mg/L； t=10～20min
C
Cr
（2）电流强度I（A）
式中：Q——废水设计流量m3/h
C——废水中Cr6+浓度，g/m3；QC=m3/h·g/m3=g/h
K cr——1gCr6+还原成Cr3+所需电量，如无试验资料，可取4～5(A·h/gCr)
n——电极串联次数，为串联极板数减1
（3）极板面积F(dm2)：普通碳素钢板，δ=3～5mm，极板间净距S=10mm；极板消耗量：4～5g/还原1gCr6+
式中：F——单块极板面积（dm2）； I——电流强度，安培（A）。
α——极板面积减少系数，0.8
m1——并联极板组数（若干段为一组）
m2——并联极板段数（每一串联极板单元为一段）
i F——极板电流密度：0.15～0.3A/dm2
（4）电压U(V)
U=nU1+U2
式中：U——计算电压伏，（V）
U1——极板电压降（伏），3~5V
U2——导线电压降（伏），V
（5）极板电压降U1（V）
U1=a+bi F
式中：a——电极表面分解电压，无试验资料时，a取1V
b——板间电压计算系数，Vdm2/A，当无试验资料时，按表12-8采用（6）电能消耗N(kw·h/m3)
式中：η——整流器效率，无实测数值，用0.8；
Q——废水设计流量，m3/h。
浅谈电解槽的设备制作与安装技术随着国民经济的快速发展，工业领域的技术格局急需进一步改进。
电解槽作为冶铝行业所必须的一种反应型设备，对铝的冶炼品质是否优良有着重大的影响。
本文主要通过对金属阳极电解槽的设备制作及其安装技术进行简要的介绍，进一步规范铝制品冶炼技术，提高铝产业的竞争力。
标签电解槽；制作；安装1 金属阳极式电解槽的制作过程金属电解槽的制作过程的总体步骤是同普通电解槽的制作方法相差无几的。
都需要进行极片准备、阳极组装、阴极制备以及阳极和阴极箱的组装四个制作过程。
下面，我就对这四个步骤进行详细的介绍。
1.1 电解槽阳极的钌铁材料制备电解槽阳极的钌铁涂配工艺主要有两大过程，第一个过程是对电极的主体钛网和钛铜连接复合棒的轧制、涂料、焊接；第二个过程是进行钌钛涂层的涂料加工工艺。
我在这里将重点介绍后一个过程的详细工艺。
1.1.1 极片的前期处理要使钛网板片的工艺效果最佳，必须先用5％的洗衣粉溶液或者5％的碳酸钠溶液对板片进行前期除油工作，而且要采用刷洗的方法，将污垢刷完后再冲洗干净。
之后就是针对板片涂层和钛基体的粘合力和承受力改进，需要对板片进行草酸处理（浓度为7％～9％，温度93～102摄氏度，处理时间2-3个小时），这样做的最终效果是让钛网表面形成一种均匀式排列的坑洼形麻面，这样做可以进一步增强板片和活性涂层之间的粘合力，保持并加大其接触面积。
1.1.2 涂钌工艺这是电解槽材料制备的关键阶段。
根据预备期的配方先进行涂液配制，涂液中的钌一般采用的是β-三氧化钌，用量大约是将每平米电极上的金属钌数量计算为(10～20)g左右，钌、钛的含量比例要保持在1：2～1：3之间。
之后就是要涂料的分散效果进行均匀化处理，最好加入适当定量的溶剂。
然后在溶剂配制时必须要将物料彻底被溶液所消解，最终配制出浓度适宜的制剂。
此外，为了降低涂液变质的几率，要将温度控制在10到20度之间最好。
其次，为了使涂层的最终效果理想，必须对全部涂层进行层层处理，也就是说要对整个涂层进行18次涂刷过程。
1、工程概况8万吨/年离子膜烧碱装置，电解槽是离子膜烧碱装置的核心设备，本次工程数量共6台，安装在电解单元的专用电解槽厂房内。
电解槽采用，电解槽中，通直流电，在阴极(鲆丝网)和阳极(钛网)上发生电化学反应生成主产物碱液和副产物氢气、氯气，碱液经蒸发、干燥、精制后，制得烧碱。
副产物氢气和氯气经冷却、压缩、干燥等处理后生成高纯盐酸和液氯等产品。
由于电解槽设备安装按照施工图纸和设备的随机技术资料，本方案仅对设备安装的一般要求作简要阐述，待以后根据装配图纸、随机资料和施工现场条件要求进行详细编制，以指导现场实际安装施工。
2、安装施工程序3、施工准备3.1 所有施工人员应熟悉电解槽安装技术资料，包括设备制造装配图及零部件图、设备安装说明性文件、专用工具使用说明书、工艺安装图、设备装箱单及合格证等。
3.2对设备安装所需手段用料、辅助材料、施工机具、车辆等进行预先准备。
3.3每一步工序施工前都要组织有关管理人员(技术、质量、安全)对所有施工作业人员进行技术交底，使作业人员对工程的情况、施工的程序和要求有全面深入的了解，同时也了解本设备安装的质量、安全方面的要求。
4、基础验收及处理4.1基础验收的条件基础验收应会同建设单位、监理单位、土建施工和安装各专业技术负责人及施工班组联合进行。
基础验收应具备的条件如下：●土建施工专业已提交基础实测记录和必要的竣工图、说明及质量证明文件；●基础混凝土强度达到设计强度的75%以上；●基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均清除干净；●基础上明显标出标高基准线和纵横中心线；●必要的检测器具按要求准备齐全4.2 基础验收标准●基础表面应清理干净，无裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，预留地脚螺栓孔洞内无杂物积水；●按土建图纸及设备随机技术文件要求，对基础的尺寸及位置进行检查，其允许偏差符合规范及标准要求。
超出允许偏差的要进行修整处理.4.3 基础处理●在距基础表面100mm标高处划线，并在地脚螺栓预留孔两旁合适位置凿去适当高度的基础，准备规格为220*110*19的平垫铁，采用座浆法用无收缩速干性水泥砂浆座浆垫铁，恢复到原有基础标高。
电解结构制作和安装施工方案在电化学工程中，电解结构制作和安装施工方案是至关重要的一环。
电解结构的制作和安装质量直接影响整个系统的性能和稳定性。
本文将详细介绍电解结构的制作和安装施工方案，希望能为相关工程人员提供参考。
1. 电解结构制作方案1.1 材料准备首先要准备好制作电解结构所需的材料，一般包括阴极、阳极、电解槽、隔膜等。
1.2 制作工艺1.制作阴极和阳极：选择符合要求的材料，进行加工、表面处理和测试。
2.制作电解槽：根据设计要求选择合适的材料和尺寸，进行加工和组装。
3.安装隔膜：根据设计需要，在电解槽内部安装隔膜。
1.3 质量检验制作完成后，需要进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量、密封性测试等，确保电解结构符合要求。
2. 安装施工方案2.1 场地准备在安装电解结构之前，需要做好场地的准备工作，包括清洁、平整、排水等。
2.2 安装过程1.确定安装位置：根据设计图纸确定电解结构的安装位置。
2.安装阴极和阳极：按照设计要求将阴极和阳极安装到电解槽内。
3.安装电解槽：将制作好的电解槽安装到指定位置。
4.连接管道：连接电解槽和其他部件的管道，确保电解液循环畅通。
2.3 调试与验收安装完成后，需要进行系统调试和验收，确保电解结构的正常运行。
检查电解液循环、阴极与阳极的连接、隔膜的安装等，确保系统稳定。
结语电解结构的制作和安装施工方案是电化学工程中关键的环节，需要严格按照设计要求和工艺流程进行操作，确保系统性能和安全稳定。
通过本文的介绍，希望读者能对电解结构的制作和安装有更深入的了解，为工程实践提供帮助。
电解铝电解槽制作安装要点及措施曲百会（七冶建设集团有限责任公司，贵州 贵阳 ５５００１４）摘 要：现阶段电解铝电解槽的制作、生产、安装相对于以前的电解铝自培槽的工艺在许多环节上都有了非常大的改善和进步，尤其是在自动化控制方面，水平有了显著的提升。
传统的电解铝电解槽生产过程中会难以避免地产生废气废烟污染空气的现象，还会造成材料资源的浪费，增加电解铝电解槽制作安装的成本。
本文把电解铝电解槽的制作安装作为探究的主要内容，提出了一些关于电解铝电解槽制作安装的要点和措施方案。
电解槽的制作安装水平很大程度上决定着槽壳的质量，甚至关乎整个机械设备的使用年限长短，因此研究电解槽的制作安装显得非常有必要，它有着非常重要的影响。
关键词：电解铝；电解槽；制作安装；措施；应用中图分类号：ＴＦ８２１ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００２－５０６５（２０１９）１７－０００７－２Key points and measures of making and installing electrolytic aluminum cellQU Bai-hui（Ｔｈｅ Ｓｅｖｅｎｔｈ Ｍｅｔａｌｌｕｒｇｉｃａｌ Ｃｏｎｓｔｒｕｃｔｉｏｎ Ｇｒｏｕｐ Ｃｏ．， Ｌｔｄ．， Ｇｕｉｙａｎｇ ５５００１４， Ｃｈｉｎａ）Abstract: Ｔｈｅ ｔｒａｄｉｔｉｏｎａｌ ｅｌｅｃｔｒｏｌｙｔｉｃ ａｌｕｍｉｎｕｍ ｓｅｌｆ－ｂａｋｉｎｇ ｃｅｌｌ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ ｉｓ ｄｉｆｆｉｃｕｌｔ ｔｏ ａｃｈｉｅｖｅ ａｕｔｏｍａｔｉｃ ｃｏｎｔｒｏｌ ｌｅｖｅｌ， ａｎｄ ｃａｎ ｎｏｔ ｓｏｌｖｅ ｔｈｅ ｐｒｏｂｌｅｍ ｏｆ ｅｌｅｃｔｒｏｌｙｔｉｃ ｓｍｏｋｅ ｐｏｌｌｕｔｉｏｎ， ｉｎ ｏｒｄｅｒ ｔｏ ａｖｏｉｄ ｔｈｅ ｗａｓｔｅ ｏｆ ｒｅｓｏｕｒｃｅｓ， ｐｅｏｐｌｅ ｏｎ ｔｈｅ ｅｌｅｃｔｒｏｌｙｔｉｃ ｃｅｌｌ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ａｎｄ ｉｎｓｔａｌｌａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ ｔｏ ｉｍｐｒｏｖｅ， ｈｉｇｈｌｉｇｈｔ ｔｈｅ ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔａｌ ｐｒｏｔｅｃｔｉｏｎ ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ ｏｆ ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓ， ｔｏ ａｃｈｉｅｖｅ ｔｈｅ ｐｒｏｄｕｃｔ ｐｒｅ－ｂａｋｉｎｇ ｔｒａｎｓｆｏｒｍａｔｉｏｎ．Ｂａｓｅｄ ｏｎ ｔｈｉｓ， ｔｈｉｓ ａｒｔｉｃｌｅ ｉｎ ｅｌｅｃｔｒｏｌｙｔｉｃ ｃｅｌｌ ａｓ ｔｈｅ ｒｅｓｅａｒｃｈ ｏｂｊｅｃｔ， ｔｈｉｓ ｐａｐｅｒ ｅｘｐｏｕｎｄｓ ｔｈｅ ｅｎｄ ｏｆ ｔｈｅ ｃｅｌｌ ｗａｌｌ ｏｆ ｐｒｏｃｅｓｓ ｃｏｎｔｒｏｌ ｐｏｉｎｔｓ， ｔｈｉｓ ｐａｐｅｒ ｉｎｔｒｏｄｕｃｅｓ ｔｈｅ ５００ ｋａ ａｎｄ ｔｈｅ ６００ ｋａ ｐｒｅ－ｂａｋｅｄ ｃｅｌｌ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ｉｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔ ｍｅａｓｕｒｅｓ， ｅｌｅｃｔｒｏｌｙｚｅｒ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ｌｅｖｅｌ ｉｓ ｄｉｒｅｃｔｌｙ ｒｅｌａｔｅｄ ｔｏ ｔｈｅ ｑｕａｌｉｔｙ ｏｆ ｔｈｅ ｔａｎｋ ｓｈｅｌｌ， ｔｈｅ ｅｎｄ ｉｓ ｒｅｌａｔｅｄ ｔｏ ｔｈｅ ｓｅｒｖｉｃｅ ｌｉｆｅ ｏｆ ｔｈｅ ｗｈｏｌｅ ｍａｃｈｉｎｅ， ｓｏ ｔｈｅ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔ ｉｓ ｏｆ ｇｒｅａｔ ｓｉｇｎｉｆｉｃａｎｃｅ．Keywords: ｅｌｅｃｔｒｏｌｙｔｉｃ ａｌｕｍｉｎｉｕｍ； ｅｌｅｃｔｒｏｌｙｔｉｃ ｃｅｌｌ； ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ ａｎｄ ｉｎｓｔａｌｌａｔｉｏｎ； ｍｅａｓｕｒｅｓ； ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ电解槽的设计对现代电解铝电解槽高效且节能的优势特征发挥着关键作用。
电解槽工艺流程设计1. 引言本文档旨在设计一种电解槽工艺流程，以便有效地生产特定的产品。
通过详细描述各个步骤和所需条件，我们将为读者提供一个清晰的指南，以实施该工艺流程。
2. 工艺流程步骤1: 准备材料在开始工艺流程之前，我们需要准备以下材料和设备：- 电解槽- 电解液- 电源- 电极步骤2: 设置电解槽1. 将电解槽放置在合适的位置，确保其稳定且易于使用。
2. 填充电解槽，确保液体达到所需的高度。
步骤3: 混合电解液1. 准备所需的电解液成分。
2. 根据特定配方将各种成分混合在一起。
3. 搅拌混合物，以确保均匀分布。
步骤4: 设置电源和电极1. 将电源连接到电解槽的电极上。
2. 将电极放置在电解液中。
步骤5: 开始电解1. 打开电源，确保提供适当的电流。
2. 启动电解槽，使电流通过电极和电解液。
步骤6: 时间控制和监测1. 设置所需的电解时间。
2. 定期监测电解槽的参数，如温度、电流和电压。
步骤7: 结束电解1. 在电解完成后，关闭电源。
2. 将电解槽中的产物从液体中取出。
3. 安全注意事项在进行电解槽工艺流程时，请务必遵循以下安全注意事项：- 只有经过专业培训和授权的人员才能操作电解槽和相关设备。
- 确保在操作过程中佩戴适当的个人防护装备，如手套、护目镜和防护服。
- 在进行任何维护、调整或检修工作之前，务必将电源关闭并断开电源连接。
4. 结论本文档描述了一种电解槽工艺流程的设计，以便生产特定的产品。
按照所提供的步骤和注意事项进行操作，将能够实施该工艺流程，并取得预期的结果。
为了确保安全和高效，务必遵循相关安全注意事项和操作规程。
电解水电解槽结构电解水是一种重要的化学反应，在实践中也被广泛应用。
电解水的过程指的是使用电能来分解水分子产生氧气和氢气的反应。
这个反应需要使用电解槽来实现，因而电解槽结构的设计和选择也是影响电解水过程性能和效率的重要因素。
电解槽的结构是由电解槽壳体、电极、电解质及附件等组成的。
下面我们将分步骤讨论电解槽结构的主要组成部分及相关要素，帮助大家更好的理解电解槽结构的实现过程。
第一步：电解槽壳体电解槽壳体是电解槽重要的支撑部分。
电解槽壳体的特点是能够承受电极方向的牵拉、塑料变形，以及耐受化学腐蚀。
为此，电解槽壳体需要由非金属材料或工程塑料制成。
塑料电解槽一般具有强度高、密封性好、绝缘性强、透明度高、抗腐蚀、耐酸碱等特点。
第二步：电解质电解质是电解槽中极为重要的组成部分之一。
在电解水的过程中，电解质能够促进电流传导，使整个电解过程明显加速，同时也能促进电解后的产物分离。
一般来讲，电解质成分应该是尽量纯净，且能够提高电解效率的物质。
一些常用的电解质有NaCl（海盐）、KOH（氢氧化钾）等。
第三步：电极电极是电解槽中重要的直接参与反应的组成部分之一。
电解水的过程需要两组电极：阴极和阳极。
通常情况下，阴极就是负极而阳极就是正极。
这两组电极可以是金属板，碳棒等一些导电材料，不同电极所使用的材料将影响电解过程。
使用稀有金属制作的电极效果更佳。
第四步：电极辅助装置电极辅助装置是电解槽有效实现的必须条件之一。
其主要作用是分散气泡，防止极板上固壳物，使电极工作更为稳定。
常见的电极辅助装置有搅拌器、配气设备等。
这些装置工作时，应缓慢稳定，防止对电解槽物理结构造成损害。
综上，电解水电解槽的结构设计和实现需要综合考虑多种因素，才能够最优化地实现水分子分离产生氢气和氧气。
因此，电解槽结构的选择和设计非常关键，只有在设计合理的框架下，使用合适的材料和装置，才能够达到更高效率的电解水效果。
电解铝电解槽制作安装要点及措施以往传统的电解铝点企业自焙槽很难实现到自动化控制的水平，且们对其中的电解铝电解槽的制造安装过程进行了完善，突出其中的环保性能。
文章主要是分析了预焙电解铝电解槽制作安装设计中的要点，同时讲解了有效改善到预焙电解铝电解槽技术的相关措施，望能为有关人员提供到一定的参考和帮助。
标签：电解铝;电解槽;制作方案1、前言电解槽设计是现代铝电解槽所有用高效节能的关键。
铝生产质量能有效保障到铝电解槽的稳定运行，通过物理场设计应用到较为先进的生产技术中又将石墨化阴极炭块应用到其中，从而有效提升到铝电解槽的安装技术水平。
2、预焙电解铝电解槽制作安装设计要点2.1、物理场设计铝电解槽周围的母线和电压将在熔体中产生磁场能量。
熔体中的高压电流和磁场会产生电磁功率。
电磁场的力将导致熔体高速流动，并引起熔融铝的波动。
如果流速太快会损坏侧部的碳块。
主界面的挤压变形速度影响铝电解槽中铝与二氧化碳之间的不同反应，不利于降低脉冲电流的速度和效率，造成电解槽不稳定。
因此，建议从总线独特设计的另一个角度采用高级应用技术程序，以确保电流效率可高达94%以上，原铝质量达到较好的水平，直流能耗为13250kW之内。
2.2、先进的技术应用整流机组电综合自动化系统是电解铝生产的主要系统，具有功能强大、总体设计严谨等特性。
合理安装和调试可充分满足电解铝生产对电力的需求。
电力控制则是整个整流机组电气设计得以持续稳定运行的重中之重，也是一项核心技术，其控制水平的高低，直接决定了电解铝成品质量的好坏[1]。
正因如此，整流机组电气设备的安装和调试就显得尤为重要，其重要性主要体现在两个方面：其一，可有效保证电解铝生产过程中对直流电平衡稳定性的要求，其二，可大幅度提升电流效率，降低能耗和生产成本。
2.阳极提升技术，结构简单，制造更方便。
在菱形板旋转棒基本结构的阳极金属举升相关机理中。
3.根据铝电解槽壳体的受力情况，分析了船形铝电解槽壳体的工艺。
5.1 电解槽槽体制作安装施工方案5.1.1 电解槽技术性能简介5.1.1.1 300KA预焙阳极电解槽由槽底支撑梁、摇篮式槽壳、上部结构(包括阳极母线、升降机构、打壳下料系统、大梁立柱)和槽罩组成。
5.1.1.2 摇篮式槽壳由槽壳和摇篮架构成，槽壳装于摇篮架上，安装时放置于槽底工字钢底梁上，工字钢底梁纵向安装在基础砼上。
5.1.1.3 槽壳是由钢板组成的船形结构，由1块底板、两块侧板、两块斜侧板和两块端板组成。
端板的两个端部围成1／4周长圆弧，斜侧板与侧板及斜侧板与底板连接均呈1350角(图3．3．2)，斜侧板与端板1／4周长圆弧部分连接相贯，形成部分椭圆。
图3．3．25.1.1.4 摇篮架底部由工字钢构成，两侧由钢板组成立柱。
数组摇篮架沿槽壳纵向相隔一定间距布置。
5.1.1.5 上部结构(大梁立柱)为型钢和钢板焊接结构，钢大梁立柱厂面用槽盖板封闭，槽盖板为钢板组焊结构。
5.1.2 工程施工特点及关键施工技术5.1.2.1 电解槽槽壳结构庞大，槽壳制作的主要技术难度是焊接变形大，特别是槽壳壁板结构因加固围板不对称设计易使端板焊后内口尺寸超差、长侧板结构焊后产：生纵向收缩。
因此在槽壳制作过程中控制变形技术足施工的关键。
5.1.2.2 摇篮架和上部大梁立柱是电解槽承重受力部件，保证焊缝质量、加强现场焊接施工管理尤为重要。
5.1.2.3 电解槽制作、安装工程量大、工期紧，采取可行的质量保证措施，合理配置劳动力，采取流水作业组织施工，应做全面综合考虑。
5.1.3 施工工艺流程5.1.3.1 电解槽制作流程电解槽钢结构制作全部在电解槽制作区内进行，各主要结构部件制作施工流程：(1)电解槽壳制作工艺流程(2) 槽壳底板制作工艺流程(3) 槽壳端板结构制作工艺流程(4) 槽壳侧板结构制作工艺流程(5)摇兰架制作工艺流程(6) 大梁立柱工艺流程(7) 槽底支撑梁工艺流程5.1.3.2 电解槽安装(1)在制作场地完成的电解槽部件按单台配套运至电解槽组装平台，在组装平台上先将槽壳底板、槽壳两端板结构及槽壳两侧板结构拼装焊接成整体，检查合格后再运至电解车间安装。
(2)电解槽安装程序流程5.1.3.3 电解槽焊接和焊接管理电解槽施工选择三种焊接方法：埋弧自动焊、C02气体保护焊和手工电弧焊。
埋弧自动焊具有生产率高、焊缝质量高的优点，且焊速快，对焊工技术水平要求不高。
除了减轻手工焊操作的劳动强度外，它没有弧光辐射。
C02气体体保护焊具有焊接成本低、生产率高、适用范围、抗锈能力强、焊缝含氢量低、抗裂性好的优点，且焊速快、焊件变形小，明弧容易操作，焊后不需清根。
埋弧自动焊及C02气体保护焊均具有工艺先进的优点，是我国重点推广的焊接技术。
本工程电解槽制作安装中我们将采用这两种焊接工艺。
针对电解槽不同的结构部位采用针对性的焊接方法以有效保证电解槽施工质量，电解槽各部位采用的焊接方法。
电解槽各部位焊接方法5.1.4 主要部件制作方法5.1.4.1 槽壳底板制作(1)槽壳底板最多由四块钢板组焊而成，其制作示意图及焊接顺序。
(2)下料前，钢板必须校平，不平度应≤0．8／1000。
采用多嘴直条切割机和半自动切割机下料。
(3)将底板按图纸要求在组装平台上拼对预组装，焊缝间隙不得超过2mm，底板宽度公差为(0、十5)mm，底板焊接前先点焊固定，然后将引弧板、收弧板焊于对接缝的端部，待全部焊接工作结束后再拆除。
(4)底板采用埋弧自动焊焊接。
埋弧自动焊焊机选用MZ-1000，小车式行走机构。
焊接材料选用H08A焊丝和43l焊剂。
焊接颗粒度0.4～3mm。
(5)埋弧自动焊焊接时，因其电流只有两遍焊量，故在正面采用埋弧焊自动焊施焊一遍成型，再将底板翻转，反面再采用埋弧自动焊施焊一遍。
底板背部的焊接方向与正面相同，焊缝表面焊后铲平。
埋弧自动焊焊接工艺参数。
埋弧自动焊焊接工艺参数(6)底板翻转宜用底板翻转胎和10t龙门起重机配合进行。
底板翻转后，用碳弧气刨沿底板焊缝连续刨槽以清除焊缝根部杂质。
(7)底板焊接完成后要求矫正焊接变形，底板不平度应不大于0．8／1000。
符合要求后切除焊接用引弧板及收弧板，用砂轮修整端部，随之吊往组装平台，进行组装。
(8)底板吊装时，应用专用底板吊具进行，以防底板变形。
（9）防止底板焊接变形的技术措施A、保证均匀的组对间隙，避免焊接时烧传或焊缝溶透不良等现象。
B、保证正确的焊接顺序。
C、采用专用的焊接翻转胎，为避免正面焊接后起吊翻转引起的变形，同时应避免底板与平台间悬空有缝，引起焊接时液态金属流失或烧传产生的变形。
D、选用恰当的侧板结构制作5.1.4.2 端板与侧板结构制作槽壳壁板分六块制作，即端板、长侧板和斜侧板各两块，并在组对槽壳前将端板与其围板、加强筋板组对焊接在一起(简称端板结构)，长侧板与其围板、筋板及斜侧板组对焊接在一起(简称侧板结构)。
端板结构与侧板结构制作的关键是采用合理的组装焊接顺序来控制焊接变形。
在施工中我们将采取反变形法、刚性固定法及合理的焊接工艺，控制预防焊接变形。
(1)端板结构制作a．端板采用半自动切割机下料，下料预留切割及焊接余量，长度方向预留lOmm，宽度方向预留6mm余量。
b.端板下料调平后，将两端画上定位线，在卷板机上对1／4圆弧段滚弧，滚弧须保证端板两侧的平行度符合要求，用弧长不小于300mm 的内弧样板检查圆弧，间隙不大于lmm，端板开口尺寸控制在一5～一8mm之内。
c．围带板下料加工完坡口，数块点焊固定，在卷板机上辊制完毕后，再用割枪分开，将焊点打磨平整。
d．丁字形板采用样板号料，用剪板机剪切下料，组对焊接。
焊后丁字板易产生角变形，用油压机一次调平。
e．为控制和减少焊接变形，端板组对焊接全部在胎具上进行。
山于端板结构其围板呈上密下疏的分布情况，端板开口度焊接后必是上口收缩量大于下口收缩量，根据实际经验，胎具制作。
f.将制作好的端板扣在胎具上，用卡具使端板与胎具接触紧密，然后按尺寸线组对丁字板和围板、筋板。
g.组对后的端板在胎具上焊接，焊接采用C02气体保护焊，C02气体采用标准钢瓶的液体C02，C02的纯度不应低于99．5％，焊丝选用H08。
焊接工艺参数CO2气体保护焊接工艺参数表h．焊接前应采取以下措施以提高焊接质量。
(a) 将C02气瓶倒立静置1-2h，然后打开阀门，把沉积在下部的自由状态的水排出，每隔30min左右放一次，可放水2-3次，放水结束后仍将气瓶立正。
(b) 经放水处理后的气瓶，在使用前先放气2~3min，放掉气瓶—上面部分空气。
(c) 在气路系统中设置高压干燥器和低压干燥器，进一步减少C02气体中的水份。
(d) 瓶中气压降到10个大气压时停止使用，以防焊缝产生气孔。
l 端板焊接由4名焊工对称施焊，全部焊缝为平焊缝，吊车配合翻身，焊接顺序。
j.组装焊好的端板结构自然冷却至常温方可去掉楔铁进行脱胎，对端板结构进行全面检查。
WI、W2允许偏差为：(-5，0)；LA—LB≤5mm；D1、D2(+3、-1)mm，(2)侧板结构制作a.长侧板下料预留10mm切割余量，按照长侧板上已划好的尺寸线切割阴极钢棒窗口，从中心向两侧采取对称切割以减少变形。
每相邻两组阴极钢棒窗口中心线偏差不大于2mm，每组阴极钢棒窗口中心线与长侧板中心线距离累计偏差不得超过5mm。
b.长侧围板、筋板切割后进行校平、校直、号孔、钻孔。
号孔应从中心线向两侧展开。
c.长侧板与围板、筋板组对。
将长侧板与组对平台固定，按照实际围板线将围板点焊于长侧板上。
d.长侧板与围板、筋板采用C02气体保护焊焊接，焊接工艺参数同上。
焊接时采取分段退焊法，从中心向两侧对称焊接，焊接方向一致，焊接电流相等。
e.围板区焊缝焊接完，冷却24h后脱胎检查。
长侧板如需修理校正，可采用线状加热方式对长侧板进行矫正和修理。
f.检查长侧板长度偏差为+2mm，两对角线差<~4mm，水平弯曲度纵侧<3mm，端侧±2mm。
g.斜侧板制作斜侧板下料前必须平整，不平度小于1／1000mm，然后按图放样画好椭圆线，放样椭圆线预留组对余量，以保证斜侧板与端板组对时精确无误。
下料后检查不平度。
h.将斜侧板与长侧板组件固定在胎具上组焊成一体成为侧板结构。
焊接长侧板与斜侧板组装焊缝，先焊一遍外面焊缝，反面用碳弧气刨清根后，再焊一遍内焊缝，焊接采用C02气体保护焊。
i.侧板结构组装焊接后，对其进行全面检查。
合格后将侧板结构吊至现场堆放，堆放过程中采取预防变形措施。
5.1.4.3 摇篮架制作（1）槽壳端部工字钢梁由工字钢和上、下补强板组焊而成。
上、下补强板采用自动切割机下料。
焊接采用C02气体保护焊，由两名焊工从中间向两边对称焊接。
(2)活动摇篮架是由底梁和两端立柱组成的u结构，外形尺寸4790X1648mm。
两端立柱由钢板组焊成工字形梁。
(3)端部立柱在平整的平台上进行组装。
四条主焊缝采用C02气体保护焊焊接，采取对称施焊。
(4)底梁与立柱组装。
将底梁临时固定在平台上，划出中心线和两端立柱安装线，按安装线切出底梁工字钢上翼缘板延长板的缺口。
(5)插入两端立柱并应控制立柱和底梁的垂直度，检查立柱间距符合图纸要求后，点焊固定，组对时控制立柱扭曲及上连接板的水平度。
(6)摇篮架角部重要焊缝要求专人施焊，焊缝集中部位要求全部焊透。
焊后经专职检查人员检查签字认可后，方可施焊非隐蔽部位焊缝。
重要焊缝焊完，然后焊接一般部位，并尽量采取平焊。
(7)摇篮架制作完，检查其外形尺寸为：高度偏差(0、一5)mm，内口偏差(+5、0)mm。
5.1.4.4 大梁立柱制作(1)大梁立柱由大梁、门型立柱、底座和水平罩板等组装而成。
(2)大梁由钢板组对成两榀工字梁，两梁间用角钢连接。
大梁下料时必须保证两面切口受热均匀，采用多嘴自动切割机下料以保证质量。
由于长度过长，大梁腹板及翼缘板可采取拼接，但拼接缝应避开阳极提升点及各部打壳点和中间的荷载集中区，翼缘板拼接缝与腹板拼接焊缝间距相错应>lOOmm，对接应加设引弧板、收弧板，并应全部焊透，引弧板、收弧板割去后打磨平整。
腹板与翼缘板间的角焊缝采用埋弧自动焊，焊后进行超声波探伤，探伤长度50％；达到Ⅱ级。
大梁上拱度应为19mm，旁弯度应<5mm。
（3）组装。
先在组装平台上划好定位线，焊接定位板，；将工字梁与定位板靠紧卡固，然后把连接角钢组装到位，并焊牢，最后，将立板上四个方孔的围板组装焊接；整体组装完毕后撤去—卡具，进行测量检查。
(4)槽盖板由烟管、打壳桶、下料桶、罩板、筋板五部分组成。
槽盖板下料前，先进行平整，用1m钢板尺检查，不平度每米小于2mm。
盖板折边部位的方孔用手工切割开孔后，利用刨边机进行折边。
折边时以刨边机工作台面为平台，用倒链施加拉力(见图3．3．18)。
