公路-底基层、基层施工方法

B2 路面底基层及基层施工方法的建议 1. 二灰土底基层施工 二灰土底基层采用混合料采用WDB300A型、300T/H拌合站集中拌合，自卸汽车运输，摊铺机摊铺，压路机碾压密实。 1.1 施工工艺 1.1.1 试验段 选择长度不为100M的试验段，确定拌和、摊铺、压实等设备配置； 测试其干容重、含水量，使混合料在最佳含水量时达到规定压实度的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。并报请监理工程师批准。 1.1.2 准备下承层 对下承层顶面的平整度、路拱横坡、宽度、高程、压实度、强度等进行验收检测，各项指标必须满足规范和设计要求。 施工放样 在下承层上恢复中线。直线段每20M设一桩，平曲线段每10M设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。 进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记出二灰土边缘的设计高。 1.1.4 混合料的拌和 根据已批准的配合比，石灰、粉煤灰按重量比例掺配，并以重量比加水。拌和时加水时间及加水量应有记录，以提交监理工程师检验 1.1.5 混合料的运输 采用15T-18T的自卸汽车运输，速度宜缓，控制在30KM/H以内，以减少不均匀碾压或车辙。保持装载高度均匀，以防离析，注意卸料速度、数量与摊厚度及宽度。 1.1.6 摊铺和整型 为保证平整度，拟采用摊铺机全幅一次进行摊铺，使混合料按要求的松铺厚度，均匀地摊铺在要求宽度上。 摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5～1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水份损失。及时按规定的路拱进行整型。 1.1.7 碾压 混合料经摊铺和整型后，应立即在全宽范围内进行碾压。直线段，由两侧向中心碾压。每道碾压应与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止。压实后表面应平整无轮迹或隆起，且断面正确，路拱符合要求。 碾压过程中，二灰土的表面始终保持潮湿。如表面水蒸发得快，及时补洒少量的水。 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证表面不受破坏。 1.1.8 养生 碾压完成后应立即进行养生。养生时间不应少于7d。养生方法可视具体情况采用洒水，或养生液等。养生期间应封闭交通。不通封闭时，须经监理工程师批准，应将车速限制在15km/h以下，且应禁止重型车辆通行。 2. 水泥稳定碎石基层 本合同段基层采用34CM厚水泥稳定碎石,水泥稳定碎石基层采用集中厂拌法，分两层施工，施工前进行混合料配合比设计，报监理工程师审批，进行试验段试验，混合料采用WDB300A型、300T/H拌合站集中拌合，自卸汽车运输，两台摊铺机一前一后成梯队式摊铺，压路机碾压密实。 2.1 材料 2.1.1 水泥 采用普通硅酸盐水泥，不得使用快硬水泥、早强水泥，而应选用终凝时间较长的水泥，终凝时间应在6h以上。 所有水泥应取自监理工程师同意的产源，并按有关规定分批进行抽检试验，受潮、过期、不合格的水泥严禁使用。 2.1.2 水 水应洁净，不含有害物质。对可疑水源的水，应按JTJ056--84《公路工程水质分析操作规程》进行试验，未经临理工程师批准，不得使用。 2.1.3 碎石 A.集料的最大粒径不应大于31.5mm（方孔筛），压碎值不大于30%。 B.集料的颗粒组成及塑性指数应符合设计及规范要求。 C.集料中有机质含量不应超过2%，硫酸盐含量不应超过0.25%。 D.颗粒组成至少选用两种规格的集料配制而成，严禁使用“通料”。 2.1.4 外加剂 半刚性基层易产生收缩缩缝，影响路面质量；水泥终凝时间过短不利于施工安排，影响成型质量。因此，为最大限度地减少基层收缩裂缝和延长水泥终凝时间达到6h以上，则必须掺入合适的缓凝阻裂剂，其质量由业主中心试验室确认，一般掺量为水泥用量的3～4%。 2.2 混合料配合比设计 在工程开工之前，应首先在工地试验室通过试验设计几种混合料配合比，经驻地监理组审核后，报业主批准后，方可用于施工。 工地实际使用的水泥剂量可比室内试验确定的剂量适当增加，但最多不超过0.5%，并取得监理工程师的批准。 2.3 试验段 A.在试验段开始之前14d，应提出关于不同试验方案的完整的书面说明，送交监理工程师批准。 B.应在路幅的一侧车道上，选择长度不少于100M作为试验段。 C.试验段的目的：检验施工设备能否满足备料、拌和、摊铺和压实的施工方法、施工组织，以及一次施工长度的适应性，作为工程施工的控制依据。 D.测试其干容重、含水量，使混合料在最佳含水量时达到规定压实度的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。 E.试验应在监理工程师在场的情况下进行。试验段的试验结果应达到规定要求，并取得监理工程师批准。 F.如果试验段经监理工程师批准验收，则并入路幅之内，试验结果作为工程施工的控制依据。如试验路段不合格，应移出重做试验。 2.4 施工工艺 施工工艺流程：准备下承层→施工放样→混合料拌制→混合料运输→摊铺→碾压→养生。 2.4.1 准备下承层 A.对底基层顶面的平整度、路拱横坡、宽度、高程、压实度、强度等进行验收检测，各项指标必须满足规范和设计要求。 B.对于底基层的低洼和坑洞，应仔细填补并压实；搓板和辙槽，应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。 C.应逐个断面检查下承层标高是否符合设计要求。 D.在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（5～10M）应交错开挖泄水沟（或做盲沟）。 2.4.2 施工放样 A.在底基层上恢复中线。直线段每20M设一桩，平曲线段每10M设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。 B.直线段每10M、平曲线段每5M设一边桩，进行水平测量。采用两侧钢丝作为摊铺机行驶导向线和标高控制线。钢丝为扭绕式，直径6mm，钢丝安装拉力大于800N，每8m～10m间距设一钢丝支架，严格测量架上钢丝顶点标高，以确保基层顶面高程和平整度。 2.4.3 混合料的拌和 A.在拌和站集中厂料，采用WDB300A拌和机拌和。 B.根据已批准的配合比，水泥与集料按重量比例掺配，并以重量比加水。拌和时加水时间及加水量应有记录，以提交监理工程师检验。各成分的配比偏差应在下列范围之内： 集料 ±2% 重量比 水泥 ±0.5% 重量比 C.当进行拌和操作时，稳定料加入方式应能保证自始至终均匀分布于被稳定材料中。拌和机内的死角中得不到充分搅动的材料，应及时排除。 D.在拌和机的供应线上为抽取试样提供安全方便的设备。 2.4.4 混合料的运输 A.采用大型自卸汽车运输，速度宜缓，控制在30KM/H以内，以减少不均匀碾压或车辙。 B.混合料在运输中应加以覆盖，以防水分蒸发。 C.保持装载高度均匀，以防离析。 D.应注意卸料速度、数量与摊铺厚度及宽度相适应。 E.拌和的混合料应尽快摊铺。 2.4.5 摊铺和整型 A.为保证平整度，拟采用两台摊铺机成梯队式布置全幅一次进行摊铺，使混合料按要求的松铺厚度，均匀地摊铺在要求宽度上。两台摊铺机前后相距5～8米，熨平板搭接30～50CM，全幅一起进行碾压。 B.摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5～1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水份损失。 C.及时按规定的路拱进行整型。 2.4.6 碾压 A.混合料经摊铺和整型后，应立即在全宽范围内进行碾压。直线段，由两侧向中心碾压；超高段，由内侧向外侧碾压。每道碾压应与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止。压实后表面应平整无轮迹或隆起，且断面正确，路拱符合要求。 B.碾压过程中，水泥稳定碎石的表面应始终保持潮湿。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。 C.严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。 D.施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间宜为2～3h，但最迟不得超过水泥的终凝时间。 2.4.7 横向接缝处理 A.用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断，如因故中断时间超过2小时，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端。 B.人工将末端混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料； C.方木的另一侧用碎石回填约3米长，其高度应高出方木几厘米； D.将混合料碾压密实； E.在重新开始摊铺混合料之前，将碎石和方木除去,并将下承层顶面清扫干净； F.摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料； G.如摊铺中断后，末按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2～3小时，则应将摊铺机附近及其下面末经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。 2.4.8 养生 碾压完成后应立即进行养生。养生时间不应少于7d。采用洒水养生或草袋覆盖洒水养生。养生期间应封闭交通。不能封闭时，须经监理工程师批准，并将车速限制在15km/h以下，且应禁止重型车辆通行。 2.4.9 气候条件 工地气温低于5℃时，不应进行施工。雨季施工，应特别注意天气变化，勿使水泥和混合料受雨淋。降雨时应停止施工，但已摊铺的混合料应在雨前尽快碾压密实。 2.4.10 取样和试验 水泥稳定碎石混合料应在施工现场每天取样二次或每拌和1000t混合料取样一次，并按JTJ057--94《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》标准方法进行含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验。在已完成的基层上每1000m随机取样3次，按JTJ051--93《公路土工试验规程》或JTJ057--94《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》规定进行压实度试验，并检查其它项目。所有试验结果，均报监理工程师审批。