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空分岗位工艺操作规程一、工序任务控分岗位的任务是利用深冷方法将空气液化，根据精馏原理，提取高纯度氧气、氮气，同时获得高纯度的液氧、液氮、液氩三种附产品。
大部分氧气、氮气做为合成氨原料。
小部分氧气装瓶出售。
液氩、液氧、液氮外售。
本套装置为KDONAr/10000/10000/350型空分装置。
具体生产能力为：注：G：表压 A：绝压二、分离原理空气分离的原理如下：根据空气中各组分挥发性的不同，利用深冷的方法将空气液化，经过多次部分蒸发、部分冷凝从而获得高纯度的氧气、氮气、液氧、液氮、液氩。
空气经空冷塔、水冷塔、换热器降温后，进入分馏塔，自下而上与比它温度低的液空接触，交换热量，于是气体中部分冷凝转变成液体并放出冷凝潜热，液体则吸收热量而部分蒸发。
由于氧、氮组分的沸点不同，一定压力下，氮的沸点比氧的沸点低，因此氮比氧易挥发，氧比氮易冷凝，因此液空中的氮不断挥发，在塔的上部即可获得高纯度的氮气，空气中的氧不断冷凝，在塔的下部即可获得高纯度的富氧液空。
空气N2+O2+Ar+污N2三、工艺流程1、空气的净化流程原料空气在过滤器中去除灰尘及机械杂质后，进入空气透平压缩机（TCBH）中加压至0.50MPa(G)。
压缩后的空气（53500Nm3/h）进入空气冷却塔(AT1101)，与循环冷却塔（WT1101）来的冷却水逆流接触进行热量交换，冷却后的空气（17~19℃），进入分子筛纯化器（MS1201/MS1202）；在分子筛纯化器内除去空气中的水份、二氧化碳、乙炔及其它碳氢化合物等有害杂质，纯化后指标为C02≤1PPm；H2O≤10PPm然后进入分馏塔系统。
2、氧氮的提取流程净化后的空气分成二股，一股空气（流量8500Nm3/h，压力0.48MPa）引入增压透平膨胀机（ET/A、ET/B）的增压端增压至0.725MPa，进入主换热器（E1~E5），再从主换热器中部抽出，经膨胀机后温度降为－170℃后进入上塔（C1）参加精馏；另一股空气（流量45000Nm3/h，压力0.48MPa）进入主换热器，被返流产品气体冷却至饱和温度（－185℃）进入下塔（C2）。
空分技术要点与操作详解空分作为化工生产中重要的一个环节，其产生的工业气体用途广泛，作用重大。
煤化工空分装置基本术语1、空气存在于地球表面的气体混合物。
接近于地面的空气在标准状态下的密度为1.29kg/m3。
主要成分是氧、氮和氩；以体积含量计，氧约占20.95%，氮约占78.09%，氩约占0.932%，此外还含有微量的氢及氖、氦、氪、氙等稀有气体。
根据地区条件不同，还含有不定量的二氧化碳、水蒸气及乙炔等碳氢化合物。
2、加工空气指用来分离气体和制取液体的原料空气。
3、氧气分子式O2，分子量31.9988（按1979年国际原子量），无色、无臭的气体。
在标准状态下的密度为 1.429kg/m3，熔点为54.75K,在101.325kPa压力下的沸点为90.17K。
化学性质极活泼，是强氧化剂。
不能燃烧，能助燃。
4、工业用工艺氧用空气分离设备制取的工业用工艺氧，其含氧量一般小于98%。
（体积比）5、工业用气态氧用空气分离设备制取的工业用气态氧，其氧含量大于或等于99.2%。
（体积比）6、高纯氧用空气分离设备制取的氧气，其氧含量大于或等于99.995%（体积比）。
7、氮气分子式N2，分子量28.0134（按1979年国际原子量），无色、无臭、的惰性气体。
在标准状态下的密度为 1.251kg/m3,熔点为63.29K,在101.325kPa压力下的沸点为77.35K。
化学性质不活泼，不能燃烧，是一种窒息性气体。
8、工业用气态氮用空气分离设备制取的工业用气态氮，其氮含量大于或等于98.5%（体积比）。
9、纯氮用空气分离设备制取的氮气，其氮含量大于或等于99.995%（体积比）。
10、高纯氮用空气分离设备制取的氮气，其氮含量（体积比）大于或等于99.9995%。
11、液氧（液态氧）液体状态的氧，为天蓝色、透明、易流动的液体。
在101.325kPa 压力下的沸点为90.17K，密度为1140kg/m3。
可采用低温法空气分离设备制取液态或用气态氧液化制取。
液氮反充开车两点建议：1.一定要主冷里有液位后充2.一定要缓慢充刚刚听说主冷充液过快过早导致局部冷却过快导致被拉裂导致第一要冷塔后最好主冷里有点液体在倒液第二要注意倒液是的压力不能太高建议尽量不要采取这种方法，如果必须采用的话，必须在主塔温度降到-140左右，防止温度过高导致应力过大的情况，同时在反充的过程中，量一定要缓慢增加，开始时一定要很小，注意上塔的压力变化，在主冷有一定的液位时，停止液氮反充，防止主冷液位涨的过快，我公司有一次在气体膨胀机检修时，利用反充使整个系统运行了两天在大开车时，上塔底部温度降到－90C,可以反冲液氧加快冷却主塔吗?对设备有什么影响?可能会损坏设备，温差太大！应该在主冷氧侧出现液体，并排空后再次出现液体后灌如液氧．空分操作是一个耗时间的工作，不能性急！我这里四套空分，AB套没有液体注入方式的开车，不过我想注入液氧的操作方式相对于注入液氮安全性要差一些，后来为入加快开车速度，在上塔底部有液体后，从液氮排空阀外接软管，从槽车引入液氮，通常只要一车至二车液氮，液体注入时注意一下上塔压力的变化，控制好注入速度；C套为内压缩流程，通常在下塔顶部温度到-165度左右，上塔氮气、污氮气到主换热器冷端温度差不多也是-165度以下时，才会引液氧（通过液氧泵加压）到主换热器，与高压空气换热，获得冷量，下塔才开始积液；D套也是内压缩流程，要等上塔中部温度低于-160度后，才会向上塔注入液氮，加快冷却上塔填料，注液时应注意控制注入速度和控制好上塔压力。
个人觉得不妥：1 液氧会不会大量汽化，带出装置的气体氧浓度较高，不利于安全排放。
2 液氧中的碳氢化合物是否会浓缩集聚。
3 设备受冷热交变应力过大，设备易损坏。
我的意思问温差大,会不会损坏设备,谢谢在大开车时，上塔底部温度降到－90C,可以反冲液氧加快冷却主塔吗?对设备有什么影响?这样做是绝对不行的。
对塔内各设备的温差应力太大，容易拉裂塔内各设备或管道。
空分制氧工艺流程图片：空分制氧系统包括空压机系统、空冷系统、水冷系统、分子筛纯化系统、增压膨胀机系统、精馏塔系统、加压气化系统、氧气系统、氧压机系统、调压站系统空分制氧系统中精馏塔分离氮气与氧气的原理简介：精馏塔是一种采用精馏的方法，使各组份分离。
从而得到高纯度组份的设备。
空气被冷却至接近液化温度后送入精馏塔的下塔，空气自下向上与温度较低的回流液体充分接触进行传热，使部分空气冷凝为液体。
由于氧是难挥发组份，氮是易挥发组份，在冷凝过程中，氧比氮较多的冷凝下来，使气体中氮的纯度提高。
同时，气体冷凝时要放出冷凝潜热，使回流液体一部分汽化。
由于氮是易挥发组份。
因此，氮比氧较多的蒸发出来，使液体中氧纯度提高。
就这样，气体由下向上与每一块塔板上的回流液体进行传热传质，而每经过一块塔板，气相中的氮纯度就提高一次，当气体到达下塔顶部时，绝大部分氧已被冷凝到液体中，使气相中的氮纯度达到99.999％。
一部分氮气进入冷凝蒸发器中，冷凝成液氮．作为下塔回流液。
同时上塔底部的液氧汽化，作为上塔的上升气体，参与上塔的精馏。
将下塔底部得到的含氧38～40％的富氧液空节流后送入上塔，作为上塔的一部分回流液与上升气体接触传热，部分富氧液空汽化。
由于氧是难挥发组份，氮是易挥发组份，因此，氮比氧较多的蒸发出来，使液体氧纯度提高。
液体由上向下与上升气体多次传热传质，液相中的氧纯度不断提高，当液体到达上塔底部时就可得到99.6％的液氧。
空分操作知识问答1. 空气分离有哪几种方法?答：现在工业生产中采用的空气分离方法有三种：(1) 深度冷冻法：先将空气液化，然后利用氧、氮沸点的差异，在一定的设备中(精馏塔)，通过精馏过程，使氧、氮分离，此法在大型空分装置中最为经济。
并能生产纯度很高的氧氮产品。
(2) 变压吸附法：变压吸附法制氧或氮是在常温下进行的。
其机理有二条：一是利用沸石分子筛对氮的吸附亲和力高于氧的吸附亲和力，以此分离氧和氮；二是利用氧在分子筛微孔中的扩散速度大于氮的扩散速度。
浅谈气体深冷分离工艺摘要：采用低温分离技术制备化工生产的主要原料，通过高压低温物理分离过程，通过节流冷却的效果，获得合格的气体产品。
生产过程中，常压工艺气体经过减压节流获得较低温度，通过换热器的作用回收低温冷量，整个低温气体分离过程的冷量通过压力回收，满足低温气体分离过程节能降耗的技术要求，提高了气体分离处理系统的生产效率。
关键词：气体；深冷分离；工艺引言近年来，我国进一步加强了工业发展，国民生产总值大幅增加。
与此同时，工业生产过程中废气排放也在增加，造成了一定程度的污染和大气破坏。
为此，实施有效的气体分离管理刻不容缓。
1气体分离技术概述工业中经常使用的气体包括氧、氮、二氧化碳、氩等。
工业气体的生产方法比较多，常用的气体分离技术是蒸馏法，即把气体混合物凝结成液体，根据各组沸点进行整流的方法分离不同的成分。
分凝法，即利用不同成分沸点的差异分离气体的方法。
这种方法与整流法不同，整流法适用于与沸点相似的情况，而分凝法适用于沸点差异较大的情况。
采用吸收方法，即液体吸收剂，在适当的温度、压力下吸收气体混合物的特定成分，达到气体分离的目的，可分为物理吸收和化学吸收。
利用吸附法，即多孔固体吸附剂，将吸收的组分吸附到固体物质表面，达到气体分离的目的。
薄膜渗透法，即利用高分子聚合物薄膜的选择渗透性从混合物中分离某种成分的方法。
具体总结见表1。
空气中的主要组成是氧气和氮气，标准气压下氧气的沸点为-183℃，氮气的沸点为-196℃，两者的沸点相差很小，因此大多数空气分离工厂主要采用低温精馏原理，低温精馏分离法生产成本低，技术成熟，适合大规模工业化。
表1气体分离技术汇总2气体深冷分离工艺的探讨2.1气体深冷分离技术的核心由于构成空气主要成分的氮气和氧气的沸点不同，使用精馏塔来瞄准沸点，以分离各种成分。
为了防止空气中残留的杂质(如灰尘、二氧化碳、水蒸气等)影响整个设备的运行，必须在将空气送至分选塔之前将其清除。
方法主要采用自清洁空气过滤器和分子体。
184世界空气分离产业从1902年，德国的林德公司设计制造世界上第一台工业性10m3/h制氧机开始，到现今已经历了100多年。
我国的空分从1958年试制成功第一套3350m 3/h 空分设备开始至今也有61年的历史。
空分的发展是一个逐步细化并高效的衍变过程，从最早高压节流产单一的氧气开始，过渡到中压带膨胀机同时产出氧氮，再到高低压带膨胀机产出氧气、氮气和氩气三种产品，最后实现全低压生产而且一并提取氧氮和五种稀有气体（氩、氖、氦、氪、氙），逐步实现了全面的气液共产化。
现今空分的应用领域正在不断扩大，从之前的钢铁用氧一直领先，到化工用氮的后来居上。
煤化工的发展同样带动着空分向特大规模挺进。
随着经济和科技的高速发展，空分产业正逐渐向特大型、高纯度、高自动化、高可靠和低能耗的方向发展。
1 空分分离法的工艺及其比较空分分离简单的说就是利用物理或化学方法将空气混合物各组分进行分开，来获得高纯氧气和高纯氮气以及一些稀有气体的过程。
目前工业生产上主要采用三种空气分离方法：深度冷冻法、变压及吸附法和膜分离法，三种分离方法有不同的工艺原理，同时也各有利弊：（1）深度冷冻法（也叫低温法）： 先将空气通过压缩、膨胀和降温，直至液化，然后利用氧、氮沸点的不同（在标准大气压下，氧的沸点为-183℃；氮的沸点为-196℃），沸点低的氮相对于氧要更容易汽化，在精馏塔内让温度较高的蒸汽与温度较低的液体不断相互接触，运用低沸点组分氮较多的蒸发，高沸点组分氧较多的冷凝的原理，使上升蒸气氮含量不断提高，下流液体中的氧含量不断增大，从而实现氧和氮的同步分离，这个方法可以生产纯度很高的氧氮产品，所以在大型空分装置中应用最为广泛。
（2）变压吸附法： 利用多孔性物质分子筛对不同的气体分子具有选择性咐附的特点，对气体分子不同组分有选择性的进行吸附，达到单高纯度的产品。
吸附法分离空气流程简章，操作方便运行成本较低，但采用变压吸附法制取氧或氮的装置，其容量和产品的纯度都将会受到一定的限制。
所谓的光辉岁月，并不是以后，闪耀的日子，而是无人问津时，你对梦想的偏执。 同是寒窗苦读，怎愿甘拜下风！ 1 空分设备就是以空气为原料，通过压缩循环深度冷冻的方法把空气变成液态，再经过精馏而从液态空气中逐步分离生产出氧气、氮气及氩气等惰性气体的设备。 目前我国生产的空分设备的形式、种类繁多。有生产气态氧、氮的装置，也有生产液态氧、氮的装置。但就基本流程而言，主要有四种，即高压、中压、高低压和全低压流程。我国空分设备的生产规模已经从早期只能生产20m3/h（氧）的制氧机，发展到现在具有生产20000 m3/h、30000 m3/h和50000 m3/h（氧）的特大型空分设备的能力。
空分设备从工艺流程来说可以分为5个基本系统： 1 杂质的净化系统：主要是通过空气过滤器和分子筛吸收器等装置，净化空气中混有的机械杂质、水分、二氧化碳、乙炔等。 2 空气冷却和液化系统：主要由空气压缩机、热交换器、膨胀机和空气节流阀等组成，起到使空气深度冷冻的作用。 3空气精馏系统：主要部件为精馏塔（上塔、下塔）、冷凝蒸发器、过冷器、液空和液氮节流阀。起到将空气中各种组分分离的作用 4 加温吹除系统：用加温吹除的方法使净化系统再生。 5仪表控制系统：通过各种仪表对整个工艺进行控制。
深冷空分制氮 深冷空分制氮以空气为原料，经过压缩、净化、用热交换使空气液化成为液空。液空主要是液氧和液氮的混合物，利用液氧和液氮的沸点不同，通过精馏，使它们分离来获得氮气。 1. 深冷制氮的典型工艺流程 整个流程由空气压缩及净化、空气分离、液氮汽化组成。 1.1 空气压缩及净化 空气经空气过滤器清除灰尘和机械杂质后进入空气压缩机，压缩至所需压力，然后送入空气冷却器，降低空气温度。再进入空气干燥净化器，除去空气中的水份、二氧化碳、乙炔及其它碳氢化合物。 1.2 空气分离 净化后的空气进入空分塔中的主换热器，被返流气体（产品氮气、废气）冷却至饱和温度，送入精馏塔底部，在塔顶部得到氮气，液空经节流后送入冷凝蒸发器蒸发，同时冷凝由精馏塔送来的部分氮气，冷凝后的液氮一部分作为精馏塔的回流液，另一部分作为液氮产品出空分塔。 由冷凝蒸发器出来的废气经主换热器复热到约130K进膨胀机膨胀制冷为空分塔提供冷量，膨胀后的气体一部分作为分子筛的再生和吹冷用，然后经消音器排入大气。 1.3 液氮汽化 由空分塔出来的液氮进液氮贮槽贮存，当空分设备检修时，贮槽内的液氮进入汽化器被加热后，送入产品氮气管道。 深冷制氮可制取纯度≧99.999%的氮气。
2. 主要设备简介 2.1 空气过滤器 为减少空气压缩机内部机械运动表面的磨损， 保证空气质量， 空气在进入空气压缩机之前，必须先经过空气过滤器以清除其中所含的灰尘和其他杂质。目前空气压缩机进气多采用粗效过滤器或中效过滤器。 2.2 空气压缩机 按工作原理，空气压缩机可分为容积式和速度式两大类。目前空气压缩机多采用往复活塞式空气压缩机、离心式空气压缩机和螺杆式空气压缩机。 2.3 空气冷却器 是用来降低进入空气干燥净化器和空分塔前压缩空气的温度，避免进塔温度大幅度波动,并可析出压缩空气中的大部分水分。通常采用氮水冷却器（由水冷却塔和空气冷却塔组成：水冷塔是用空分塔内出来的废气冷却循环水，空冷塔是用水冷塔出来的循环水冷却空气）、氟里昂空冷器。 2.4 空气干燥净化器 所谓的光辉岁月，并不是以后，闪耀的日子，而是无人问津时，你对梦想的偏执。 同是寒窗苦读，怎愿甘拜下风！ 2 压缩空气经空气冷却器后仍含有一定的水分、二氧化碳、乙炔和其他碳氢化合物。被冷冻的水分和二氧化碳沉积在空分塔内会堵塞通道、管道和阀门，乙炔积聚在液氧内有爆炸的危险，灰尘会磨损运转机械。为了保证空分装置的长期安全运行，必须设置专门的净化设备，清除这些杂质。空气净化的最常用方法是吸附法和冻结法。目前国内在中小型制氮装置中广泛采用分子筛吸附法。
2.5 空分塔 空分塔内主要包括有主换热器、液化器、精馏塔、冷凝蒸发器等。主换热器、冷凝蒸发器和液化器为板翘式换热器是一种全铝金属结构新型组合式间壁式换热器，平均温差很小，换热效率高达98-99%。精馏塔为空气分离的设备，塔设备的类型按内件划分，设置筛孔板的称筛板塔，设置泡罩板的称泡罩塔，堆放填料的称填料塔。筛孔板结构简单、便于制造、塔板效率高，因此在空分精馏塔中被广泛使用。填料塔主要用于直径小于0.8m，高度不大于7m的精馏塔。泡罩塔由于结构复杂、制造困难现已很少使用。 2.6 透平膨胀机 是制氮装置用来产生冷量的旋转式叶片机械，是一种用于低温条件下的气体透平。透平膨胀机按气体在叶轮中的流向分为轴流式、向心径流式和向心径轴流式；按气体在叶轮中是否继续膨胀又分为反击式和冲击式，继续膨胀为反击式，不继续膨胀为冲击式。空分设备中广泛采用单级向心径轴流反击式透平膨胀机。 深冷空分制氮设备复杂、占地面积大，基建费用高，设备一次性投资多，运行成本高，产气慢，安装要求高周期长。深冷空分制氮装置宜于大规模工业制氮，在中、小规模制氮就显得不经济。在3500Nm3/h以下的设备，相同规格的PSA装置的投资规模要比深冷空分装置低20％～50％。
空气分离制氧的主要工艺及其比较 氧气在工业生产和日常生活中有广泛的用途，空气中含有21%（体积浓度）的氧气，是最廉价的制氧原料，因此氧气一般都通过空气分离制取。 空气分离制氧主要工艺 1.深冷分离工艺: 传统制氧技术，氧气纯度高、产品种类多，适用于大规模制氧。 2.变压吸附工艺(PSA): 新兴技术，投资小、能耗低，适用于氧气纯度不太高、中小规模应用场合。 3.膜分离工艺: 尚不成熟，基本未得到工业应用。
深冷空分制氧工艺‖膜分离工艺‖变压吸附制氧工艺的比较 项目 深冷空分法 膜分离空分法 变压吸附空分法 分离原理 将空气液化，根据氧和氮沸点不同达到分离。 根据不同气体分子在膜中的溶解扩散性能的差异来完成分离。 加压吸附，降压解吸，利用氧氮吸附能力不同达到分离。 装置特点 工艺流程复杂，设备较多，投资大。 工艺流程简单，设备少，自控阀门少，投资较大。 工艺流程简单，设备少，自控门较多，投资省。 工艺特点 -160～-190℃低温下操作 常温操作 常温操作
操作特点
启动时间长，一般在15～40小时，必须连续运转，不能间断运行，短暂停机，恢复工况时间长。 启动时间短，一般在一般≤20min，可连续运行，也可间断运行。 启动时间短，一般≤30min，可连续运
行，也可间断运行。
维护特点 设备结构复杂，加工精度高，维修保养技术难度大，维护保养费用高。 设备结构简单，维护保养技术难度低，维护保养费用较高。 设备结构简单，维护保养技术难度低，维护保养费用低。
土建及安装特点
占地面积大，厂房和基础要求高，工程造价高。 安装周期长，技术难度大，安装费用高。 占地面积小，厂房无特殊要求，造价低。 安装周期短，安装费用低。 占地面积小，厂房无特殊要求，造价低。 安装周期短，安装费用低。 所谓的光辉岁月，并不是以后，闪耀的日子，而是无人问津时，你对梦想的偏执。 同是寒窗苦读，怎愿甘拜下风！ 3 产气成本 0.5～1.0KW.H/Nm3 以RICH膜分离制氮设备单位产气量能耗为例：单位产98%纯度氮气的电耗为0.29KW.H/Nm3。 以RICH常温变压吸附制氮设备单位产气量能耗为例：单位产98%纯度氮气的
电耗为0.25KW.H/Nm3。
安全性 在超低温、高压环境运行可造成碳氢化合物局部聚集，存在爆炸的可能性。
常温较高压力下操作，不会造成碳氢化合物的局部聚集。 常温常压下操作，不会造成碳氢化合物
的局部聚集。
可调性 气体产品产量、纯度不可调，灵活性差 气体产品产量、纯度可调，灵活性较好。 气体产品产量、纯度可调，灵活性好。
经济适用性 气体产品种类多，气体纯度高，适用于大规模制气、用气场合。
投资小、能耗低，适用于氮气纯度79%～99.99的中小规模应用场合。膜分离制氮能耗在氮气纯度99%以下和变压吸附制氮能耗相差不大，氮气纯度99.5%以上经济性比变压吸附差。膜分离制氧工艺尚不成熟，一般产氧纯度21%～45%，基本未得到工业应用。 投资小、能耗低，适用于氧气纯度21%～95%、氮气纯度79%～99.9995的中小规模应用场合。RICH牌节能型变压吸附系列制氮装置经济性优异，特别是氮气纯度99.9%以上的设备更体现了变压吸附空分法的无与伦比的优势。
注：其他供气方式是基于上述空分制气产业基础上的产业延伸，供气过程产生了中间环节的费用，增加了用气成本，可操作性差，其中运输式和钢瓶式供气存在较大安全隐患。
变压吸附空分制氧工艺原理 ★ 变压吸附空气分离制氧原理 空气中的主要组份是氮和氧，通过选择对氮和氧具有不同吸附选择性的吸附剂，设计适当的工艺过程，使氮和氧分离制得氧气。 氮和氧都具有四极矩，但氮的四极矩（0.31Å）比氧的（0.10 Å）大得多，因此氮气在沸石分子筛上的吸附能力比氧气强（氮与分子筛表面离子的作用力强，如图1所示）。因此，当空气在加压状态下通过装有沸石分子筛吸附剂的吸附床时，氮气被分子筛吸附，氧气因吸附较少，在气相中得到富集并流出吸附床，使氧气和氮气分离获得氧气。当分子筛吸附氮气至接近饱和后，停止通空气并降低吸附床的压力，分子筛吸附的氮气可以解吸出来，分子筛得到再生并重复利用。两个以上的吸附床轮流切换工作，便可连续生产出氧气。 图1、变压吸附气体分离基本原理示意图 氩气和氧气的沸点接近，两者很难分离，一起在气相得到富集。因此变压吸附制氧装置通常只能获得浓度为90%~95%的氧气（氧的极限浓度为95.6%，其余为氩气），与深冷空分装置的浓度99.5%以上的氧气相比，又称富氧。 ★ 变压吸附空分制氧装置工艺简述 从上述原理可知，变压吸附空分制氧装置的吸附床必须至少包含两个操作步骤：吸附和解吸。因此，当只有一个吸附床时，产品氧气的获得是间断的。为了连续获得产品气，通常在制氧装置中一般都设置两个以上的吸附床，并且从节能降耗和操作平稳的角度出发，另外设置一些必要的辅助步骤。 每个吸附床一般都要经历吸附、顺向放压、抽空或减压再生、冲洗置换和均压升压等步骤，周期性地重复操作。在同一时间，各个吸附床则分别处于不同的操作步骤，在计算机的控制下定时切换，使几个吸附床协同操作，在时间步伐上则相互错开，使变压吸附装置能够平稳运行，连续获得产品气。 根据解吸方法的不同，变压吸附制氧又分为两种工艺（参见表1）： 1、PSA工艺：加压吸附（0.2～0.6MPa）、常压解吸。投资小、设备简单，但能耗高，适用于小规模制氧的场合。 2、VPSA工艺：常压或略高于常压（0～50KPa）下吸附，抽真空解吸。设备相对复杂，但效率高、能耗低，适用于制氧规模较大的场合。表1、PSA和VPSA制氧装置主要参数比较
