三坐标测量--作业指导书

模具零部件检验作业指导书SC/DC-8.2.4-JY02一、总则1.1 检验人员应具有机械加工方面的专业知识和五年以上实际工作经验，且能满足单件加工对检验工作的各项要求。

检验员须经总经理任命授权。

1.2 检验人员所使用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在检定周期内。

1.3 检验人员验收前应该熟悉相关模具图样和技术文件及加工方法，了解模具的关键尺寸及装配关系控制要点。

1.4 检验人员必须严格按照模具图样和技术文件所规定的要求对模具进行检测和判定。

1.5 检验人员负责对检验区域及所检的产品进行状态标识。

1.6 检验人员必须定期（三个月、最长六个月）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提高自身的业务水平。

二、检验制度2.1 自检制度2.1.1定义：操作者对自己加工的工件进行的独立的、自主的检查。

2.1.2程序：操作者加工前应消化、理解有关图纸、工艺，弄清楚有疑问的地方。

核对来料、工装并按规定检查设备、工装、量具、来料等均处于良好状态，方可进行生产。

操作者在加工过程中应对工件在该工序的要求和工件外观及时地进行检查、核对。

发现工件有问题立即停止生产，在问题弄清楚并解决后再继续进行生产。

操作者不能弄清和解决质量问题时，必须立即向检验员及技术部分管工艺员反映、汇报问题。

分管工艺员在接到报告后，应立即到现场查清问题并解决问题，恢复生产。

如问题还不能解决，则通知质量部主任。

质量部主管必须赶到生产现场调查处理，必要时通知技术部、生产部和其它有关部门派人到现场研究解决。

工件生产完毕，操作者要将自己加工的工件自检完毕，并将合格品与不合格品分开标识清楚，再交检验员进行检验。

以减少和防止不合格品未经处理往下流转。

操作者对本工序加工的模具零件，应进行全方位的检测和判定，并如实填写记录。

每一个工件工序的加工，该工序的操作者都要进行自检。

2.2 互检制度2.2.1定义：操作者对上道工序流下来的工件，在本工序作业前进行的质量检验。

量检具几何公差、形状和位置公差内部校准作业指导书1.范围本作业指导书仅适用于内部量检具几何公差、形状和位置公差校准。

2.依据规范《GB/T1958-2004产品几何量技术规范》3.环境条件温度：20℃±2℃相对湿度：50%±10量检具必须在标准环境下静止最少24h，才能进行测量。

4.校准项目4.1外观：保证外观完好无损，无杂物，无油污，无生锈。

4.2尺寸测量：使用CMM根据图纸要求进行尺寸测量。

5.校准方法5.1外观：目视检查5.2尺寸测量：见表1Responsible: Page:1/18 Status: 20. Mai. 2020 Source: 量检具几何公差、形状和位置公差内部校准作业指导书Index: 100Responsible:Page:2/18Status: 20. Mai. 2020Source: 量检具几何公差、形状和位置公差内部校准作业指导书Index: 100公差序号公差带与应用示例 设备 检测方法1.1 直线度CMM将被测零件平稳放置在三坐标测试台上。

1.在被测面的截面上测取若干个点的坐标值。

2.通过三坐标软件利用所有测得的点坐标值计算出直线度误差。

1.2 直线度Responsible:Page:3/18Status: 20. Mai. 2020Source: 量检具几何公差、形状和位置公差内部校准作业指导书Index: 1001.3 直线度CMM将被测零件平稳放置在三坐标测试台上。

1.测得被测圆柱并用其轴线作为基本坐标系。

2.在被测圆柱内测取若干个圆的坐标值。

3.通过三坐标软件利用所有测得的圆坐标值计算出直线度误差。

2.1 平面度CMM将被测零件平稳放置在三坐标测试台上。

1.在被测平面所有范围内，均匀测得若干个点的坐标值。

2.通过三坐标软件利用所有测得的点坐标值计算出平面度误差。

Responsible:Page:4/18Status: 20. Mai. 2020Source: 量检具几何公差、形状和位置公差内部校准作业指导书Index: 1003.1 圆度CMM将被测零件平稳放置在三坐标测试台上，同时调整被测零件的轴线，使它平行于坐标轴Z.1.按一定布点测出在同一测量截面内的各点坐标值X,Y 。

进料检验作业指导书一、背景介绍进料检验是指在生产过程中，对所采购的原材料、零部件等进料进行检验，以确保其质量符合生产要求，保证产品质量的稳定性和可靠性。

本作业指导书旨在规范进料检验的操作流程和标准，提高检验效率和准确性。

二、检验流程1. 接收进料(1) 确保进料的标识清晰可读，包括物料名称、规格型号、生产日期等信息。

(2) 检查进料的包装是否完好无损，有无变形、破损等情况。

(3) 根据进料的特性，选择合适的存储方式，避免受潮、变质等情况发生。

2. 进料外观检验(1) 检查进料的外观，包括颜色、形状、表面光洁度等，与样品或标准进行比对，确保符合要求。

(2) 检查进料是否有明显的划痕、变形、氧化等缺陷，及时记录并报告相关部门。

3. 尺寸检验(1) 根据进料的规格型号，选择合适的测量工具进行尺寸测量。

(2) 检查进料的尺寸是否符合要求，包括长度、宽度、高度等参数。

(3) 对于复杂形状的进料，可使用三坐标测量仪等高精度测量设备进行检测。

4. 化学成分检验(1) 根据进料的材料类型和用途，选择合适的化学分析方法。

(2) 采集进料样品，按照标准操作程序进行化学成分分析。

(3) 检查进料的化学成分是否符合要求，包括元素含量、杂质含量等。

5. 物理性能检验(1) 根据进料的用途和要求，选择合适的物理性能测试方法。

(2) 进行物理性能测试，包括强度、硬度、密度、热传导等。

(3) 检查进料的物理性能是否符合要求，与标准进行比对。

6. 功能性能检验(1) 根据进料的用途和要求，选择合适的功能性能测试方法。

(2) 进行功能性能测试，包括电气性能、传输性能、耐磨性等。

(3) 检查进料的功能性能是否符合要求，与标准进行比对。

7. 检验结果记录(1) 将每次检验的结果准确记录在检验报告中，包括进料名称、批次号、检验日期、检验员等信息。

(2) 如发现不合格的进料，及时通知相关部门，采取相应的措施，如退货、返工等。

8. 检验报告审核(1) 检验报告由专业的质量部门进行审核，确保检验结果的准确性和可靠性。

整车姿态设计作业指导书编制：日期：审核：日期：批准：日期:发布日期：年月日实施日期：年月日前言为使五中心现有整车姿态设定规范化,结合五中心已有开发车型的经验，特编制整车姿态设定作业指导书。

旨在对五中心设计人员在整车姿态设定过程中有计划按规范准确无误进行；减少产生错误的环节,保证坐标的统一,控制误差；为下一步设计分析提供准确的基础性数据。

本标准于2011年XX月XX日起实施。

本标准由研究院第五中心提出。

本标准由技术标准分院负责归口管理。

本标准主要起草人：XXX目录一整车姿态概述 (1二整车姿态设定流程 (2三整车姿态设定过程 (23.1 地面线确定（23.2 坐标系确定（43。

3 造型设计 (63.4 整车姿态设计 (73。

5 ET阶段整车姿态复核 (13四结论（13一整车姿态概述整车姿态指空载(K、半载(D、满载(A、自由状态(R四种状态，是乘用车的重要参数，涉及到重量控制、造型、整车视野、碰撞及通过性等诸多要素。

在整车数字化设计过程中，整车的不同姿态是地面线通过和整车坐标系的相对关系体现的.整车坐标系指车辆制造厂在最初设计阶段确定的由三个正交基准平面组成的坐标系统，这三个基准平面是:Y基准平面：车辆纵向对称平面；X基准平面:垂直于Y基准平面并通过半载下前轮轮心连线与Y基准平面交点的铅垂平面；Z基准平面:垂直于Y和X基准平面的水平面。

(地板纵梁下平面为Z0平面；即在数字化设计过程中车身地板同整车坐标系是平行关系，所以在体现整车姿态的时候是以车身为基础,通过对悬架弹簧的调节来实现轮胎不同加载状态，然后通过轮胎和地面的相对关系，从而体现出不同的地面线状态，如下图1所示。

由于地面线的变化主要通过对悬架弹簧的调节来实现,在设计的过程中，需要确定前后悬架的弹簧参数，然后通过相应的地面线状态，再验证其是否能够满足各方面的要求, 如果不满足则需要不断地反复直至满足为止.当弹簧的参数特性能够使各种载荷下的姿态满足各方面要求, 则该弹簧参数即为整车最终设计结果。

1.依据AHYY-CX-24-2008A《仪器设备的期间核查控制程序》。

2.范围通用卡尺【分度值为0.01mm、0.02mm的游标卡尺（0～150）mm、高度尺（0～300）mm、深度卡尺（0～200）mm】；外径千分尺【分度值为0.001mm、0.01mm，测量上限为200mm】；公法线千分尺【分度值为0.01mm，测量范围为（0～25）mm】；内径百分表【测量范围为（6～10）mm、（10～18）mm、（18～35）mm、（35～50）mm、（50～160）mm】；三爪内径千分尺【测量范围为（6～12）mm、（20～40）mm】；三坐标测量机（600mm×800mm×600mm）。

3.检测方法3.1通用卡尺3.1.1检查卡尺外观是否有影响其使用准确度的外观缺陷。

3.1.2检查卡尺各部分相互作用是否正常。

3.1.3用4等量块检测卡尺的示值误差；（0～150）mm游标卡尺用20mm、50mm、100mm、150mm的量块进行检测；高度尺（0～300）mm、深度卡尺（0～200）mm用20mm、50mm、100mm的量块进行检测。

3.1.4测量范围为（0～150）mm的通用卡尺的示值允许误差为±0.02mm；测量范围＞（150～300）mm 的通用卡尺的示值允许误差为±0.03mm。

3.2外径千分尺3.2.1检查外径千分尺外观是否有影响其使用准确度的外观缺陷。

3.2.2检查外径千分尺各部分相互作用是否正常。

3.2.3用4等量块检测外径千分尺的示值误差；（0～25）mm外径千分尺的受检点为：5mm、10mm、20mm；大于25mm的外径千分尺受检点为A+5mm、A+10mm、A+20mm(“A”为千分尺的测量下限）。

3.2.4外径千分尺的示值允许误差为±0.01mm。

3.3公法线千分尺3.3.1检查公法线千分尺外观是否有影响其使用准确度的外观缺陷。

3.3.2检查公法线千分尺各部分相互作用是否正常。

模具验收指导书范文模具验收指导书一、总那么1.1 检验人员应具有机械加工方面的专业知识和五年以上实际工作经验，且能满足单件加工对检验工作的各项要求。

检验员须经总经理任命授权。

1.2 检验人员所使用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在检定周期内。

1.3 检验人员验收前应该熟悉相关模具图样和技术文件及加工方法，了解模具的关键尺寸及装配关系控制要点。

1.4 检验人员必须严格按照模具图样和技术文件所规定的要求对模具进行检测和判定。

1.5 检验人员负责对检验区域及所检的产品进行状态标识。

1.6 检验人员必须定期（三个月、最长六个月）参加专业知识，学习和承受先进的检测方法，以提高自身的业务水平。

二、检验2.1 自检制度2.1.1定义：操作者对自己加工的工件进行的独立的、自主的检查。

2.1.2程序：操作者加工前应消化、理解有关图纸、工艺，弄清楚有疑问的地方。

核对来料、工装并按规定检查设备、工装、量具、来料等均处于良好状态，方可进行生产。

操作者在加工过程中应对工件在该工序的要求和工件外观及时地进行检查、核对。

发现工件有问题立即停止生产，在问题弄清楚并解决后再继续进行生产。

操作者不能弄清和解决质量问题时，必须立即向检验员及技术局部管工艺员反映、汇报问题。

分管工艺员在接到报告后，应立即到现场查清问题并解决问题，恢复生产。

如问题还不能解决，那么通知质量部主任。

质量部主管必须赶到生产现场调查处理，必要时通知技术部、生产部和其它有关部门派人到现场研究解决。

工件生产完毕，操作者要将自己加工的工件自检完毕，并将合格品与不合格品分开标识清楚，再交检验员进行检验。

以减少和防止不合格品未经处理往下流转。

操作者对本工序加工的模具零件，应进行全方位的检测和判定，并如实填写记录。

每一个工件工序的加工，该工序的操作者都要进行自检。

2.2 互检制度2.2.1定义：操作者对上道工序流下来的工件，在本工序作业前进行的质量检验。

2.2.2程序：操作者对上道工序流下来的工件，在本工序作业前必须进行检验，以确保在本工序作业前，来件是合格的。

三坐标测量机测量不确定度评定摘要：三坐标测量机主要为工业设计、产品开发、加工制造以及质量检测等提供高精度的测量数据，但在应用时，我公司的三坐标测量机测量数据仅是被测参数接近真值的估测值，没有给出测量值的测量不确定度，不能高质量服务于高精尖产品的测量，本文主要对我公司三坐标测量机的不确定度进行评价。

三坐标测量机在测量中引起被测数值不确定度的因素有很多，不确定度可以分为随机不确定度和系统不确定度，在确定不确定度影响因素时，应从设备、人员、环境、方法及被测对象几个方面考虑。

关键词：不确定度、三坐标测量机、自由度概况本文参照规程JJF1059.1-2012《测量不确定度评定与表示》，使用海克斯康Micro Plus8106三坐标测量机，型号为GLOBAL PERFORMANCE8106，测量软件为QUINDOS7，设备规格为(800*1000*600)mm，本次重点研究三坐标测量机对标准环规直径测量的不确定度进行评定。

准确评定测量值与真值的误差，确定三坐标测量机的准确性和置信水准。

1、试验方案1.1试验条件试验环境温度为（202）C，温度变化每小时不应超过0.5℃/h，环境相对湿度为≤60%；将受测标准环规放置于实验室内的恒温时间为24小时以上，完全消除温度因素的影响。

1.2试验目的参照三坐标测量机操作规程及作业指导书，测量60mm3等标准环规的直径D，确定三坐标测量机的不确定度，对三坐标置信率进行评价。

1.3试验原理接触式，绝对测量。

1.4试验方法按设备操作要求按顺序开启软硬件，使三坐标测量机运行良好，参照三坐标测量机操作规程，选用三点法评价测量标准环规刻度线处的直径值D。

1.5注意事项试验前检查三坐标测量机及标准环规是否检定合格，试验开始时确保测头、标准环规无灰尘、油污的污染物，确保设备及被测件符合试验要求。

2、标准不确定度评定2.1由三坐标测量机本身测量误差引入的不确定度u1：6、实际应用与效果检查为某大学能源与动力工程学院参与的国家某重点项目提供气缸活塞配合间隙测量，通过对缸体与活塞的准确测量，借助本次研究成效对测量数据进行准确评定，提供高精度测量数据质量，为项目推进提供保障。

测量系统分析（MSA）作业指导书文件编号：共页编制/日期：审核/日期：批准/日期：版本号： A受控状态：发放代码：目录一、目的 (2)二、参考文件 (2)三、术语 (2)四、测量系统分析 (2)（一）分析的原则 (2)（二）稳定性分析 (3)（三）偏倚分析 (3)（四）线性分析 (5)（五）双性（GRR或R&R）分析 (7)（六）计数型量具的测量系统分析 (14)一、目的为公司各类简单的计量型、计数型量具的测量系统分析提供指导。

二、参考文件测量系统分析参考手册第三版三、术语1、测量系统误差模型：本作业指导书采用的误差模型为S.W.I.P.E模型，该模型指出测量系统变差来源于以下几大方面：标准（Standard）、零件（Work）、仪器（I）、人员/程序（Person/Procedure）、环境（E）2、测量系统：对测量单元进行量化或对被测的特性进行评估，所使用的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境及假设的集合。

3、分辨力：测量装置和标准的测量解析度、刻度限制、或最小可检出的单位。

与最小可读单位研究，即通常所说的最小刻度值，但当仪器刻度较粗略时，允许将最小刻度值估读为原来的一半作为仪器的可视分辨力。

4、重复性：当测量条件已被确定和定义——在确定的零件、仪器、标准、方法、操作者、环境和假设之下，测量系统内部的变差。

5、再现性：传统上将再现性称为“评价人之间”的变差（AV）。

指的是不同评价人使用相同的仪器对同一产品上的同一特性，进行测量所得的平均值的变差。

但对于操作者不是变差的主要原因的测量过程，上述说法是不正确的。

ASTM的定义为：现现性是指测量的系统之间或条件之间的平均值变差。

它不但包括评价人的变差，同时还可能包括：量具、试验室及环境的不同，除此之外，还包括重复性。

6、偏倚：对相同零件上同一特性的观测平均值与真值（参考值）的差异。

7、线性：在测量设备预期的工作（测量）量程内，偏倚值的差异。

来料检验作业指导书引言概述：来料检验是生产过程中非常重要的一环，它确保所采购的原材料和零部件的质量符合要求，以保证最终产品的质量和安全性。

本文将详细介绍来料检验的作业指导书，包括其定义、重要性以及编写要点。

一、作业指导书的定义1.1 作业指导书的概念作业指导书是一份详细描述来料检验工作流程和标准的文档，它规范了来料检验的各个环节，包括检验项目、检验方法、检验标准等。

1.2 作业指导书的作用作业指导书为来料检验提供了明确的指导和标准，使检验人员能够按照统一的标准进行工作。

它确保了来料检验的一致性和准确性，减少了人为因素对检验结果的影响，提高了检验效率和产品质量。

1.3 作业指导书的编写原则编写作业指导书需要遵循以下原则：- 简明扼要：作业指导书应该简明扼要地描述来料检验的流程和标准，避免冗长的文字和复杂的表达。

- 具体明确：作业指导书应该明确规定每一个检验环节的具体操作步骤和要求，确保检验人员能够准确执行。

- 可操作性：作业指导书应该具备一定的可操作性，即检验人员能够根据指导书进行实际操作，并能够得到准确的结果。

二、作业指导书的编写要点2.1 检验项目和标准的确定在编写作业指导书时，首先需要确定需要检验的项目和相应的标准。

这包括外观检查、尺寸测量、性能测试等方面。

标准可以参考国家或者行业相关标准，也可以根据企业自身的要求进行制定。

2.2 检验方法和工具的选择根据检验项目的不同，选择适合的检验方法和工具。

例如，外观检查可以使用目视检查或者显微镜检查，尺寸测量可以使用卡尺、游标卡尺或者三坐标测量仪等。

在选择方法和工具时，要考虑到其准确性、可靠性和适合性。

2.3 检验记录和报告的编写作业指导书中应明确要求检验人员对每次检验进行记录，并编写检验报告。

检验记录应包括检验日期、检验人员、检验结果等信息，检验报告应包括检验项目、标准、结果以及不合格品处理等内容。

三、作业指导书的执行和监控3.1 培训和培训记录为了确保作业指导书的有效执行，需要对检验人员进行培训。