喷雾干燥塔系统脱硫

SDA法在环保工业中的应用胡金榜王风东宗润宽天津大学化工学院天津，300072摘要：本文综述了喷雾干燥法脱硫技术的进展及工业应用现状，总结了这种方法的研究成果，同时对影响脱硫效率的各种操作参数作了简要概括及说明。

关键词：喷雾干燥咽气脱硫综述一、前言中国国家环保总局在1997年中国环境状况中指出．1997年我国S02排放量是2346万吨【1】，超过了欧洲和美国成为了世界S02第一排放大国，照此下去至2000年我国排放量将达2730万吨。

S02给人类带来的最严重的问题是酸雨，1997年我国南方71 1％的城市出现过酸雨，其中长沙、遵义、杭州、宜宾酸雨的P H值低于 4 5。

全世界20各污染最严重的市中，中国占10个，其中重庆和北京市空气二氧化硫含量分别接近世界卫生组织规定的7倍与5倍。

大幅度消减S02迫在眉睫。

S02的控制途径有三个：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫既燃烧后脱硫及烟气脱硫(F G D)。

F G D 技术按工艺特点分为湿法半干法和干发三大类。

二、S D A发烟气脱硫及工业应用现状S D A法纪喷雾干燥法脱硫是指将预先浆化的吸收剂通过雾化器雾化后喷入干燥塔，在塔内与高温烟气接触同时发生化学反应和传质传热过程，反应物被干燥并随气流进入除尘器，以达到除尘和脱硫的目的。

它属于半干法脱硫技术，是美国J o y公司和丹麦N i r o Ato mio ze r公司联台研制出的新工艺。

国外多称J oy／N ir o或SD A(S pr a y Dryer Abso r be r)法。

目前有】2个国家采用，市场占有率约12．9％。

该种方法占地小，运行费用低廉，对设备的腐蚀性小，派出烟气不需再热，脱硫效率一般为80％以上，而且易于实现脱硫除尘一体化，不产生二次污染。

80年代末丹麦F．L S mi di t h公司在此基础上开发的悬浮技术，其投资为一般喷雾干燥的80％，石灰用量可节省20％．脱硫效率可高达95％。

密相干塔法脱硫
一、密相干塔法脱硫技术简介
密相干塔法脱硫技术是一种先进的燃煤烟气脱硫技术，在我国环保领域得到了广泛的应用。

它通过在燃煤烟气中添加脱硫剂，利用脱硫剂与SO2的化学反应，将烟气中的SO2转化为无害的硫酸盐，从而实现脱硫目的。

二、脱硫原理及过程
密相干塔法脱硫技术的主要过程包括：喷雾吸收、干燥、脱硫反应、产物收集和再生。

在脱硫塔内，燃煤烟气与喷雾吸收剂充分接触，使SO2被吸收并转化为硫酸盐。

随后，硫酸盐与脱硫剂在干燥过程中进一步反应，形成固态脱硫产物。

最后，通过收集和再生系统，将脱硫产物分离和处理，实现环保排放。

三、脱硫效果与优势
密相干塔法脱硫技术具有以下优势：
1.脱硫效率高，可达95%以上；
2.适应性强，适用于各种煤种的燃煤锅炉；
3.运行稳定，设备占地面积小；
4.投资和运行成本较低；
5.副产品具有一定的经济价值。

四、应用领域与前景
密相干塔法脱硫技术在我国燃煤锅炉、工业炉窑等领域得到了广泛应用，未来在我国环保政策推动下，该技术在电力、冶金、建材等行业具有广阔的市
场前景。

半干法烟气脱硫技术工艺及技术参数半干法烟气脱硫技术是利用CaO加水制成Ca（OH）2悬浮液与烟气接触反应，去除烟气中SO2、HCl、HF、SO3等气态污染物的方法。

半干法脱硫工艺具有技术成熟、系统可靠、工艺流程简单、耗水量少、占地面积小的优点，一般脱硫率可超过85%。

目前应用较为广泛的主要有两种：旋转喷雾干燥法工艺和烟气循环流化床工艺。

一、旋转喷雾干燥法脱硫技术（SDA）1.1工艺流程简介旋转喷雾干燥法脱硫技术的吸收剂主要为生石灰和熟石灰;一般使用生石灰(CaO)作为吸收剂，生石灰经过消化后与再循环脱硫副产物制成熟石灰浆液(Ca（OH）2)。

消化过程被控制在合适的温度（90-100℃），使得消化后的熟石灰浆液（含固量25%-30%）具有非常高的活性。

熟石灰浆液通过泵输送至吸收塔顶部的旋转雾化器，在雾化轮接近10000rpm的高速旋转作用下，浆液被雾化成数以亿计的50um的雾滴。

未经处理的热烟气进入吸收塔后，立即与呈强碱性的吸收剂雾滴接触，烟气中的酸性成分(HCI、HF、SO2、SO3)被吸收，同时雾滴的水分被蒸发，变成干燥的脱硫产物。

这些干燥的产物有少量直接从吸收塔底部排出，大部分随烟气进人吸收塔后的除尘器内被收集，再通过机械或气力方式输送，处理后的洁净烟气通过烟囱排放。

根据实际情况，SDA系统还可以采用部分脱硫产物再循环制浆以提高吸收剂的利用率。

烟气在喷雾干燥吸收塔中的停留时间一般为10-12S，吸收塔内飞灰和脱硫灰大部分通过除尘器收集，只有5%-10%的干燥固体物从吸收塔底部排出。

1.2影响脱硫效率的主要因素1.2.1雾滴粒径雾滴粒径越小，传质面积也越大，但粒径过细，干燥速度也越快，气液反应就变成了气固反应，脱硫效率反而会降低。

有关研究表明，雾化粒径在50um时脱硫率较高。

1.2.2接触时间在旋转喷雾干燥法脱硫技术中，以烟气在脱硫塔中的停留时间来衡量烟气与脱硫剂的接触时间，停留时间主要取决于液滴的蒸发干燥时间，一般为10-12S，降低脱硫塔的空塔流速，延长停留时间，有利于提供脱硫率。

脱硫塔安装使用说明书廊坊市欧卡机械设备有限公司电话:0316—2393095 传真：0316-*******一、工艺流程介绍烟气进入喷淋塔筒体,在喷淋塔内部上升阶段（流速在3.5-4.7m/s)经旋流板将烟气形成旋流与吸收剂浆液喷雾形成较大气液接触界面，并增加接触时间，烟气与液体雾粒逆流充分接触，在雾粒降落过程中吸收SO2 并捕润尘粒，湿润的尘粒向下流入脱硫塔底部，从溢流孔排出进入沉淀池。

在筒体内上升的净化后的气体经过除雾器除雾脱水，完成整个除尘脱硫程序，之后通过筒体上部锥体部分引出。

含尘废液通过筒体底部溢流孔排入沉淀池,（溢流孔有水封设计防止漏气，并设有清理孔便于进行筒体底部清理)经沉淀（除灰)并加碱（再生)后循环使用。

根据含硫烟气相关参数，脱硫塔内设置三级喷淋，两级旋流及两级除雾器.二、工艺流程化学反应原理此处主要涉及的是含尘废液的循环再生问题，按用户的脱硫要求及运行费用采用“钠—钙双碱法”，钠-钙双碱法是利用纯碱脱硫，石灰重生的方法减少纯碱的使用。

双碱法反应原理为:脱硫过程NaOH+SO2→Na2SO3+H2O ⑴Na2SO3+SO2+H2O→NaHSO3 ⑵以上二式的进行视吸收液酸碱度不同而异:碱性较高时，⑴式为主要反应式；碱性降低到中性甚至酸性时，则按⑵式发生反应.b、再生过程NaHSO3+Ca（OH）2→Na2SO3+CaSO3↓+H2ONa2SO3+Ca（OH)2→NaOH+CaSO3↓在再生池内，当往酸性吸收水中加入石灰乳液后，NaHSO3很快跟石灰反应释放出Na+,随后生成的SO32—又继续跟石灰反应,生成的CaSO3以二水化合物的形式沉淀下来，从而达到钠碱再生的目的。

与其它脱硫工艺相比,喷淋雾化脱硫工艺原则上有以下优点:1)、运用旋流射流技术、压力雾化技术，设备阻力小；2)、用钠碱液脱硫，循环水基本上是[Na+]的水溶液，在循环过程中对水泵、管道、设备均无腐蚀与堵塞现象，便于设备运行与保养；3)、吸收剂的重生和脱硫渣的沉淀发生在塔外，这样避免了塔内堵塞和磨损，提高了运行的可靠性，降低了操作费用；4）、钠基吸收液吸收SO2速度快，故可用较小的液气比,达到较高的脱硫效率。

工业锅炉烟气治理中几种脱硫工艺流程及对比1.干法脱硫干法脱硫是利用干燥的吸收剂直接与烟气接触，将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐或硫酸盐的混合物。

干法脱硫工艺简单、投资成本低、占地面积小，适用于硫含量低的烟气。

常见的干法脱硫工艺有喷雾吸收、筒式吸收、循环流化床等。

喷雾吸收是将干燥的喷雾液直接喷入烟道内与烟气接触，使烟气中的二氧化硫被吸收。

筒式吸收是将干燥的吸收剂填入筒内，烟气通过筒内被吸收剂吸收，二氧化硫转化为硫酸盐。

循环流化床是通过气力输送将干燥的吸收剂和烟气混合，烟气中的二氧化硫被吸收后在床内沉积。

干法脱硫工艺的主要优点是投资和运行成本低，但脱硫效率较低。

2.湿法脱硫湿法脱硫是利用吸收剂与烟气接触，通过氧化反应将二氧化硫转化为硫酸盐，并通过吸收剂吸收烟气中的颗粒物。

湿法脱硫工艺可以分为浆液吸收法、石灰石石膏法和氨法。

浆液吸收法是将石灰石和水混合制成浆液，烟气与浆液接触，二氧化硫转化为硫酸盐。

石灰石石膏法是将石灰石和水制成石膏浆料，烟气通过石膏浆料所形成的吸收塔，在吸收塔中与石膏浆料接触，硫酸盐形成在石膏颗粒上。

氨法是通过在烟气中加入氨气，与烟气中的二氧化硫发生反应生成硫酸铵。

湿法脱硫工艺的优点是脱硫效率高，能够同时去除烟气中的颗粒物和二氧化硫，但投资和运行成本较高。

3.半干法脱硫半干法脱硫是将湿法脱硫和干法脱硫两种技术相结合的一种工艺。

半干法脱硫的主要原理是在湿法脱硫工艺中加入干式脱硫的环节，通过干式脱硫可以提高脱硫效率和降低湿法脱硫工艺中的吸收剂消耗量。

常见的半干法脱硫工艺有旋风式湿法脱硫和浆液喷雾干式脱硫。

旋风式湿法脱硫是在湿法脱硫系统的前段设置旋风除尘器，通过旋风分离颗粒物，将大部分颗粒物分离并回收，然后再进入湿法脱硫系统进行吸收。

浆液喷雾干式脱硫是在干燥塔内喷雾吸收剂直接与烟气接触，在干燥塔内将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐。

半干法脱硫工艺的优点是脱硫效率高，投资和运行成本相对较低，但操作复杂度较高。

燃煤电厂脱硫废水干燥塔分析及问题处理发布时间：2021-07-02T14:11:53.817Z 来源：《中国电力企业管理》2021年3月作者：罗伟忠[导读] 该文介绍了燃煤电厂脱硫废水干燥塔工程应用过程中发生的相关问题，并进行了分析及提出处理意见。

脱硫废水干燥塔目前已成功应用于浙江浙能长兴发电有限公司（以下简称：浙能长电），单台干燥塔实际处理能力达4t/h，目前用于直接处理脱硫原水。

浙江浙能长兴发电有限公司罗伟忠摘要：该文介绍了燃煤电厂脱硫废水干燥塔工程应用过程中发生的相关问题，并进行了分析及提出处理意见。

脱硫废水干燥塔目前已成功应用于浙江浙能长兴发电有限公司（以下简称：浙能长电），单台干燥塔实际处理能力达4t/h，目前用于直接处理脱硫原水。

2016年运行至今，出现过两次仓泵频繁堵灰的问题，最终通过技术调整予以解决。

关键词：干燥塔雾化器一．引言浙能长电原先配套设计的脱硫废水处理系统为传统的三联箱，处理后的脱硫废水排放进入租借的灰场。

2016年8月，浙能长电在国内率先实施运用脱硫废水烟气旁路蒸发技术，至今陆续建成投运了#2、#3、#4锅炉脱硫废水烟气旁路干燥塔系统，单台干燥塔系统设计最大出力为4t/h，实现了较低投资成本和运行成本的脱硫废水处理，为燃煤电厂脱硫废水零排放技术路线提供了一种新的选择[1]。

二．干燥塔系统设备分析脱硫废水烟气旁路干燥塔系统主要由废水输送系统、烟气系统、喷雾干燥塔系统、仓泵输灰系统和控制系统等组成，核心设备为高速离心雾化器、干燥塔。

2.1雾化器分析：离心雾化器的工作原理：当料液被送到高速旋转的雾化盘上，并以不断增长的速度向盘边缘移动，同时液膜厚度逐渐拉薄，离开旋转盘喷嘴时，液体即被雾化。

2.1.1 雾化器的喷雾距半径相关经验证明雾化器喷雾距半径与流量及雾化盘直径正相关，与转速成负相关。

脱硫废水干燥塔内雾化蒸发过程是个传热传质过程，一般蒸发过程中喷雾距半径较经验公式计算值稍小，但实际运行中雾化效果往往达不到理论值。

第一章项目条件1.1 工程概述本技术方案适用于陶瓷有限公司干燥塔窑炉排出的粉尘、烟气、二氧化硫（SO2）排放超标的问题,通过对现有系统的技术分析,做出改造方案.为了保护公司周围的生产、生活环境,并使排放的粉尘、烟气达到国家的排放标准，同时满足地方环保总量控制要求，需配套建设成熟高效的布袋式除尘和湿法烟气脱硫装置。

1。

2 工程概况本工程属环境保护项目，对干燥塔、窑炉排出的烟气的粉尘、二氧化硫（SO2)进行综合治理，达到达标排放,计划为合同生效后3个月内建成并满足协议要求。

1。

3 基础数据喷雾干燥塔窑炉排出的烟气的基础数据窑炉排出的烟气的基础数据第二章设计依据和要求2.1 设计依据2.2 主要标准规范综合标准序号编号名称1《陶瓷行业大气污染物排放标准》2GB3095—2012《环境空气质量标准》3GB8978-2006《环境空气质量标准》4GB12348—2008《工厂企业界噪声标准》5GB13268∽3270-97《大气中粉尘浓度测定》设计标准序号编号名称1GB50034—2013《工业企业照明设计标准》2GB50037—96《建筑地面设计规范》3GB50046-2008《工业建筑防蚀设计规范》4HG20679—1990《化工设备、管道外防腐设计规定》5GB50052—2009《供配电系统设计规范》6GB50054—2011《低压配电设计规范》7GB50057—2010《建筑物防雷设计规范》8GBJ16-2001《建筑物设计防火规范》9GB50191-2012《构筑物抗震设计规范》10GB50010—2010《混凝土结构设计规范》11GBJ50011—2010《建筑抗震设计规范》12GB50015-2010《建筑给排水设计规范》13GB50017—2012《钢结构设计规范》14GB50019—2003《采暖通风与空气调节设计规范》15GBJ50007-2011《建筑地基基础设计规范》《工业与民用电力装置的过电压保护设计规16GBJ64—83范》《工业管道的基本识别色和识别符号的安全知17GB7231-2003识》18GB50316-2008《工业金属管道设计规范》19GBZ1—2010《工业企业设计卫生标准》20HG/T20646—1999《化工装置管道材料设计规定》21GB4053。

我国烧结烟气脱硫现状及脱硝技术研究随着全世界经济的快速发展，环境问题已经成为了我们人类所面临的最严峻的问题之一。

而其中大气环境又是人类赖以生存的最基本的要素之一，如今人们还是主要利用煤、石油和天然气等能源作为燃料，它们的燃烧会产生大量的二氧化硫、氮氧化合物和烟尘颗粒物等，而其中SO2和NOx又是主要的大气污染物，对大气环境造成了严重的污染。

大气污染造成的自然灾害也在我们的身边频繁發生，酸雨泛滥、气候异常、光化学烟雾等严重影响了我们的生活、健康，可以预见，如果随着大气环境的不断恶化，最终会导致地球生态环境和平衡遭到严重破坏，人类以及动植物的生存将会面临严重威胁。

标签：烟气烧结；脱硫技术；脱硝技术一、烟气脱硫脱硝技术现状目前，人们为了减少二氧化硫排放到大气中去，主要采用的控制方法是燃烧一些低硫燃料、对燃料进行前期脱硫、燃料燃烧过程脱硫以及末端尾气处理。

燃烧前脱硫主要是利用一些特定的方法对煤等燃料进行净化，以去除原来燃料中的硫分、灰分等杂质。

燃烧过程中脱硫主要是指当煤等燃料在炉内燃烧时，同时向炉内恰当的位置喷入脱硫剂（常用的有石灰石、熟石灰、生石灰等），脱硫剂在炉内较高温度下受热分解成CaO和MgO等，然后与燃烧过程中产生的SO2和SO3发生反应，生成硫酸盐和亚硫酸盐，最后以灰渣的形式排出，从而达到脱硫的目的。

而目前世界上应用比较成熟的技术主要是燃烧后脱硫，即烟气脱硫技术。

其中，又以一些湿法、干法以及其他典型的方法应用最为广泛。

二、烟气脱硫技术（一）湿法烟气脱硫技术（1）石灰石/石灰法石灰石/石灰法烟气脱硫是采用石灰石或者石灰浆液脱除烟气中二氧化硫的方法。

石灰石/石灰法开发比较早，工艺成熟，吸收剂价格便宜而且容易得到，应用比较广泛。

其主要工艺参数为：浆液pH在5.6-7.5之间，浆液固体含量：1.0%-15%，液气比：大于5.3L/m3钙硫比为1.05-1.1之间，碳酸钙粒度90%通过325目，纯度大于90%脱硫率大于90%。

二、喷雾干燥烟气脱硫工艺中脱硫灰再循环的作用。

1.脱硫产物大部分从干燥塔底部排出干燥室和旋风分离器一般在负压下操作很少一部分被旋风分离器和袋滤器捕获排出。

为避免影响干燥效率和分离效率空气从其他部位漏入干燥塔和旋风分离器中。

2.脱硫剂1）石灰、飞灰脱硫剂飞灰脱硫化学过程复杂，其中的CaO, MgO, A1203和Fe203等碱份都有不同程度的溶解并与S02反应。

活化吸收剂的制备主要是在消化器中进行，将石灰、脱硫副产品加水在一定条件下消化，使粉煤灰中的二氧化硅活化为硅系脱硫剂，从而减少石灰的消耗量。

同时利用高效吸收剂的脱氮功能，实现硫氮联合去除。

3.脱硫产物的回收利用采用为石灰水(浆)为脱硫剂，脱硫产物的主要成分CaS03，1/2H20，由于一般的脱硫剂中都含有杂质，并且由于烟气中还含有其他酸性物质。

所以脱硫产物中除了CaS03还含有诸如CaC03，CaCl2等的杂质，如果有氧存在，部分CaS03还能氧化生成CaS04，另外还有未反应的Ca0等杂质，硫灰成分如表1-3 [33]:表1-3脱硫灰的成分┌─────┬───┬───┬───┬───┬──┬──┐│成分│Si02 │Ca0 │Fe203 │A1203 │Mg0 │S03 │├─────┼───┼───┼───┼───┼──┼──┤│质量分数% │40.59 │16.19 │3.84 │22.27 │0.88│7.38│└─────┴───┴───┴───┴───┴──┴──┘为了解决喷雾干燥脱硫较湿法脱硫有效钙利用率较低的问题，生产装置上已采用脱硫渣再循环以多次利用其中剩余的有效钙。

随着电石渣回用次数的增加，脱硫率基本相同。

此外，脱硫渣可以直接循环使用，但脱硫效果逐步变差。

在原有效钙利用率很低的情况，脱硫灰的循环使用可以明显提高CaO利用率。

循环比=3是较佳的。

对此目前尚难以从理论上说明，国外对此阿题也有争议，有一种较合理的说法是，脱硫灰与石灰混合后生成一种硅酸钙盐，此化合物对脱除SO2活性较高。

浅谈脱硫喷淋塔结构设计现阶段国内脱硫塔的设计方法是根据引进国外成熟的技术规范来进行设计，设计方法呆板而且容易造成浪费，再加上国内有关脱硫设备建造、结构的设计、施工，性能试验、调试运行等技术规范出台较晚且不够完善，以及不少脱硫工程为了抢时间而仓促上马，使得由于结构设计不合理在运行中暴露出来的问题越来越多，一般表现为运行不稳定、设备性能差、经济性低下等。

因此，开展脱硫塔结构设计尤为主要。

脱硫塔是脱硫工艺中的核心部分，对工业及锅炉废气进行脱硫处理的设备，以塔式设备居多，即为脱硫塔。

本文主要就脱硫塔的主体结构为大型薄壁壳体结构自立式（整体悬挂式及分段悬挂式等支撑方式）进行了研究分析设计。

经过多年的改进，空塔喷淋技术也日益成熟，已发展成文丘里型、旋流板型、旋流柱型、浮球型、筛板型、气动乳化型等各种类型的脱硫塔，设备技术日趋成熟，各有优点和不足，企业可依自身需要选用不同类型。

标签：脱硫塔；结构；设计开展脱硫塔结构的优化设计，对现有结构设计进行优化分析，来达到降低脱硫塔投资和运行费用的目的已成为火电厂的一项重要工作。

并结合已有的工程设计经验，给出了脱硫塔主体结构设计的具体措施，既节约了建造成本，又达到了经济性的评价。

现在介绍一下空塔喷淋脱硫塔的设计，以下是脱硫工程中以燃煤锅炉配套脱硫塔结构设计实例进行讲解。

一、脱硫塔的结构及组成脱硫塔的结构及组成脱硫塔是一种对工业含硫废气进行脱硫处理的设备，以塔式设备居多。

脱硫塔的脱硫效率高，压力损失较低，还能除尘，主要由筒体，喷雾装置、塔釜、脱水除雾装置、溢水孔、清理孔、均气装置等结构组成。

二、脱硫喷淋塔的结构设计脱硫喷淋塔的结构设计，包括储浆段、烟气入口、喷淋层、烟气出口、喷淋层间距、喷淋层与除雾器和脱硫塔入口的距离、喷喷嘴特性（角度、流量、粒径分布等）、喷嘴数量和喷嘴方位的设计，是取得脱硫塔最优化性能的重要先决条件。

需要指出的是，精准的设计应在两相流和传质以及力学分析的基础上，结合实践经验进行。

旋转喷雾干燥工艺SDA
喷雾干燥工艺（SDA）是一种半干法烟气脱硫技术，其市场占有率仅次于湿法。

该法是将吸收剂浆液Ca(OH)2在反应塔内喷雾，雾滴在吸收烟气中SO2的同时被热烟气蒸发，生成固体并由除尘器捕集。

当钙硫比为1.3～1.6时，脱硫效率可达80%～90%。

半干法FGD技术兼干法与湿法的一般特点。

其主要缺点是利用消石灰乳作为吸收剂，系统易结垢和堵塞，而且需要专门设备进行吸收剂的制备，因而投资费用偏大；脱硫效率和吸收剂利用率也不如石灰石/石膏法高。

旋转喷雾法烟气脱硫工艺流程为:石灰经过二级消化,湿式球磨,配制成一定浓度的石灰浆吸收剂,并加入适量的添加剂,用泵送到高位料箱,流入高速离心雾化机,经雾化后在吸收塔与来自锅炉的含二氧化硫的烟气接触混合,石灰浆雾滴中的水分被烟气的显热蒸发,而二氧化硫同时被石灰浆滴吸收。

生成的干灰渣,一部分沉积在喷雾吸收塔的底部,另外的一部分随烟气进入电收尘或布袋除尘系统,净化后的烟气从烟囱排出。

旋转喷雾干法烟气脱硫工艺(SDA):火力发电关键词:脱硫烟气脱硫B&W/NiroSDA旋转喷雾干法烟气脱硫净化技术，目前被全球业界认作是干法烟气脱硫技术的首选，自1980年起，SDA旋转喷雾净化技术已经在超过10,000MW的电站和工业燃煤锅炉以及50多个垃圾发电系统上成功获得了应用，目前在350到900MW的电站锅炉市场上占据了主导地位。

SDA旋转喷雾系统可达到90％－95％的SO2脱除率，有些机组可以达到98％，SO3和HCＬ的脱除率一般均高于95，所以不论是新建的燃用化石燃料发电项目或是现有系统改造项目，B&W的干法脱硫系统都是理想的选择。

与其他烟气脱硫工艺相比，其占地面积小，适用于空间局限的场地，系统可以在计划的维护停机时间内连接并在线运行，从而尽可能地减小了发电中断。

旋转喷雾烟气净化工艺技术特点：1.旋转雾化器-业界最高浆液量雾化器-维护性低/可用性高-抗磨损部件2.独特的烟气分散系统-无需调节挡板/叶片来满足锅炉负荷3.在整个负荷范围内性能得到了维持-浆液流量控制-大的旋转喷雾室旋转喷雾烟气净化工艺技术优点:1.SO2脱除率高2.SO3、HCL、HF和PM2.5排放的整体减少3.投资成本低4.辅助能耗低5.系统可用性高6.运行及维护成本低7.耗水量低8.固有的氧化汞排放较低9.无废水排放SDA旋转喷雾工艺流程旋转喷雾系统的核心是旋转雾化器。

通过使用Niro旋转雾化器将石灰和再循环浆液的混合物雾化为微细雾滴，热的未处理的烟气与浆液雾滴接触发生化学反应除去SO3,SO2,HF和HCl，同时蒸发水分，通过使用一个单独的中心雾化器可以促进微细雾滴的均匀分布同时不会弄湿塔壁和造成结垢，在此过程中，碱性浆液转化为干燥、自由流动的钙/硫化合物粉末。

烟气通过两个位置进入旋转喷雾干法吸收塔，分别是顶部气体扩散器以及中心气体扩散器，独特的烟气分散系统以及旋转雾化器保证了浆液的均匀分布并提供了与烟气的紧密接触，以优化喷雾干燥室内的吸收效率，提高了反应剂的使用率，减少了反应剂的耗量。

该脱硫工程采用丹麦Niro公司的SDA技术，SDA具有高可靠性和高灵活性的技术优势，非常适合烧结烟气负荷、温度及SO2波动大的工况特点。

SDA技术利用CaO制备Ca（OH）2浆液，在吸收塔内，通过过高速旋转雾化器雾化形成的Ca（OH）2浆液雾滴（50μm）与烟气中的酸性成份发生充分反应，反应的同时雾滴被干燥，最终形成粉末状干燥的脱硫产物。

旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫技术主要设备介绍喷雾干燥吸收塔喷雾干燥吸收塔在脱硫系统中同时兼有反应吸收和干燥两项功能。

烟气在吸收塔内停留约10－12秒，以保证这两项功能的完成所需时间。

按照SDA系统所有吸收塔只配一个雾化器的设计原则，单个雾化器的最大出力为450MW，也就是450MW及以下的脱硫机组均可配备一个吸收塔，用来处理机组100%的烟气量。

450MW以上更大机组可按2个吸收塔设计。

吸收塔内的核心设备和部件是旋转雾化器和烟气分布器吸收塔由圆柱体和圆锥体上下部两部分组成，壳体全部由碳钢制作。

SDA工艺吸收采用两点排放系统，即吸收塔内飞灰和反应产物固体，大部分在布袋除尘器中被收集，另有大约5％－10％的干燥固体物从吸收塔底部排出。

两点排放系统的优点是可以避免烟道堵塞，甚至在运行不正常时也同样可以避免烟道堵塞。

脱落的塔壁沉积物、潮湿的结块或甚至是过量的浆液，都落到吸收塔底部，经过破碎后排出系统。

锅炉烟气中含有的少量SO3凝结在碱性液滴上，形成硫酸钙，在喷雾干燥器中被完全吸收。

对出口烟气成分的多次测定均证明，SO3的浓度低于检测值，也就是说绝大部分被吸收了。

喷雾干燥吸收塔及其下游设备的材料仅选择普通碳钢即可，不必采用贵的合金钢或橡胶衬里。

因此喷雾干燥吸收塔投资和维护费显著低于湿法脱硫吸收塔。

旋转雾化器SDA工艺的核心设备是采用Niro公司防磨轴专利技术的旋转雾化器。

经过多年的开发，该雾化器已具有绝对可靠、连续工作、维护量最少的特性和优势。

雾化器的设计雾化出力可以满足达450MW大机组脱硫的需要，可以处理相当大的浆液量并保证雾化液滴尺寸分布均匀一致。

半干法脱硫
喷雾干燥（SDA-FGD)半干法烟气脱硫是一种适合城市生活垃圾焚烧发电厂锅炉和燃煤电厂锅炉的烟气处理技术，有用较少的脱硫剂取得更高的脱硫率，脱硫产物是干粉，便于存输，无污水和二次污染；同时保持了投资成本低的优势。

1、工艺流程
系统选用纯度大于90%的CaO粉末，调制成一定浓度的石灰浆，由计量泵将石灰浆送入反应塔，通过塔顶的固定或旋转雾化喷头使石灰浆液雾化成30～60μm左右的雾滴，烟气通过气流分布器均匀分配入塔内。

烟气中的SO2、HCL、HF等酸性气体与含有石灰的碱性雾滴发生化学反应被吸收，从而在塔内完成脱硫过程。

同时塔内的高温烟气使得浆液雾滴在下降的过程中得到干燥，并在到达塔底前将水分充分蒸发，形成固体反应物CaSO3、CaSO4、CaCl2从塔底排出机构排除。

脱硫后剩余的较细小的颗粒随烟气从反应塔下部烟道进入后续的除尘器（布袋除尘器或电除尘器）进行除尘后,净烟气通过引风机、烟囱排放。

2、系统组成
喷雾干燥半干法烟气处理系统主要包括有：吸收剂制备、喷雾干燥脱硫塔、（吸附剂喷入）、袋除尘或电除尘、除灰系统、电控系统等。

3、技术特点
（1）脱除SO2效率可达95%以上，SO3几乎全部去除；
（2）系统非常简单，可用率更高，通常可达97%－99%；
（3）投资费用低；
（4）没腐蚀，不用GGH加热烟气。

吸收塔及后部设备、烟囱不用防腐；
（5）没废水排放；
（6）运行、维护费用低得多；
（7）低水耗，低电耗，占地面积小。

六种半干法烟气脱硫技术介绍半干法烟气脱硫是湿法与干法相结合优化的方法;包括喷雾干燥法脱硫、循环流化床脱硫、半干半湿法脱硫、粉末-颗粒喷动床脱硫、烟道喷射脱硫、喷雾-喷动床半干法烟气脱硫等。

1、喷雾干燥法脱硫喷雾干燥法脱硫诞生于欧美，20世纪80年代初至中期在工业上推广使用。

这种脱硫方法主要应用于中低硫煤的脱硫，利用喷雾干燥的原理，将吸收剂浆液以雾状形式喷入吸收塔内，吸收剂与烟气中的SO2发生反应，并不断吸收烟气中的热量使物料中的水分蒸发干燥，最后完成脱硫后的废渣以干态灰渣形式排出。

该法脱硫效率达80%～85%，投资及运行费用较低、腐蚀小、系统简单、运行可靠性高、脱硫产物呈干粉状、无废水排放。

近十年来，国内喷雾干燥脱硫技术主要致力于提高吸收剂利用率的研究。

方法是采用灰渣再循环、利用添加剂、研制高效吸收剂等。

2、循环流化床脱硫循环流化床(CFB)烟气脱硫技术是德国20世纪80年代后期开发的一种新型半干法技术。

该工艺以循环流化床原理为基础，是一种基于流态化的脱硫工艺。

3、半干半湿法脱硫半干半湿法脱硫技术属于半干法烟气脱硫范畴，是在克服旋转喷雾法的制浆系统庞大、设备磨损以及炉内喷钙尾部增湿法的钙硫比过高等缺点基础上发展起来的一种新型半干法脱硫技术，在Ca/S物质的量比<2时，脱硫率可达80%以上。

同时此种技术极易发生“湿壁现象”。

导致的原因有：(1)塔的结构造成烟气的不良流动是主要原因;(2)喷水的雾化粒度过大而来不及蒸发尽。

4、粉末-颗粒喷动床半干法烟气脱硫粉末-颗粒喷动床(PPSB)半干法烟气脱硫是近年来日本的研究人员开发的一种新型半干法脱硫技术。

含二氧化硫的烟气经过预热器进入粉粒喷动床，脱硫剂制成粉末状预先与水混合，以浆料形式从喷动床的顶部连续喷入床内，与喷动粒子充分混合，借助于和热烟气的接触，脱硫与干燥同时进行。

脱硫反应后的产物以干态粉末形式从分离器中吹出。

这种脱硫技术应用石灰石或消石灰做脱硫剂，具有很高的脱硫率及脱硫剂利用率，而且对环境的影响很小。