加工中心对刀与操作

加⼯中⼼如何对⼑步骤详解，会这六步妈妈再也不担⼼不会对⼑了⾸次使⽤数控加⼯中⼼对⼑存在疑问，随后⼩编就将如何对⼑告诉⼤家吧。

1，回零（返回机床原点）对⼑之前，⼀定要进⾏回零（返回机床原点）的操作，刹车于清除掉上次操作的坐标数据。

注意：X，Y，Z三轴都需要回零。

2，主轴正转⽤“ MDI”模式，通过输⼊指令代码使主轴正转，并保持中等旋转速度。

然后换成“⼿轮”模式，通过转换调节进⾏进⾏机床移动的操作。

3，X向对⼑⽤⼑具在⼯件的右边轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零；将⼑具沿Z向提起，再将⼑具移动到⼯件的左边，沿Z向下到之前的同⼀⾼度，移动⼑具与⼯件轻轻接触，将⼑具提起，记下机床相对坐标的X值，将⼑具移动到相对坐标X的⼀半上，记下机床的绝对坐标的X值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ X0。

”并按“测量”也可以）。

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4，Y向对⼑⽤⼑具在⼯件的前⾯轻轻地碰下，将机床的相对坐标清零；将⼑具沿Z向提起，再将⼑具移动到⼯件的后⾯，沿Z向下到之前的⾼度，移动⼑具与⼯件轻轻接触，将⼑具提起，记下机床相对坐标的Y值，将⼑具移动到相对坐标Y的⼀半上，记下机床的绝对坐标的Y值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ Y0。

”按“测量”也可以）。

5，Z向对⼑将⼑具移动到⼯件上要对Z向零点的表⾯，慢慢移动⼑具⾄与⼯件上表⾯轻轻接触，记下此时的机床的坐标系中的Z向值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ Z0。

”按“测量”也可以）。

6，主轴停转先将主轴停⽌转动，并把主轴移动到合适的位置，调取加⼯程序，准备正式加⼯。

加工中心对刀与刀具补偿操作教程时间：2012-05-30 作者：模具联盟网点击： 1479 评论：0 字体：T|T一、对刀对刀方法与具体操作同数控铣床。

二、刀具长度补偿设置加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的长度和到 Z 坐标零点的距离都不相同，这些距离的差值就是刀具的长度补偿值，在加工时要分别进行设置，并记录在刀具明细表中，以供机床操作人员使用。

一般有两种方法：1、机内设置这种方法不用事先测量每把刀具的长度，而是将所有刀具放入刀库中后，采用 Z 向设定器依次确定每把刀具在机床坐标系中的位置，具体设定方法又分两种。

（ 1 ）第一种方法将其中的一把刀具作为标准刀具，找出其它刀具与标准刀具的差值，作为长度补偿值。

具体操作步骤如下：①将所有刀具放入刀库，利用 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，如图 5-2 所示的 A 、 B 、 C ，并记录下来；②选择其中一把最长（或最短）、与工件距离最小（或最大）的刀具作为基准刀，如图 5-2 中的 T03 （或 T01 ），将其对刀值 C （或 A ）作为工件坐标系的 Z 值，此时 H03=0 ；③确定其它刀具相对基准刀的长度补偿值，即 H01= ±│ C-A │， H02= ±│ C-B │，正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。

④将获得的刀具长度补偿值对应刀具和刀具号输入到机床中。

（ 2 ）第二种方法将工件坐标系的 Z 值输为 0 ，调出刀库中的每把刀具，通过 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，直接将每把刀具到工件零点的距离值输到对应的长度补偿值代码中。

正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。

2、机外刀具预调结合机上对刀这种方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把在刀柄上装夹好的刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用其中最长或最短的一把刀具进行 Z 向对刀，确定工件坐标系。

模具加工中心对刀操作方法
模具加工中心对刀操作方法如下：
1. 准备工作：清洁加工中心的工作台面和刀具，确保工作区域干净整洁。

2. 安装刀具：选择合适的刀具并安装到加工中心的刀柄上，确保刀具安装牢固。

3. 定位工件：将待加工的工件放在加工中心的工作台面上，并使用夹具将工件固定好，确保工件位置准确。

4. 手动移动工件：通过手动操作，移动工件使其靠近刀具。

5. 切换到手动操作模式：切换加工中心为手动操作模式，使操作者可以自由移动和调整工件位置。

6. 对刀：在手动操作模式下，使用对刀仪或其他精密测量工具测量刀具和工件的相对位置，并调整刀具的位置，使其与工件上的尺寸和位置要求相符合。

7. 固定刀具位置：当刀具位置调整到合适的位置后，将刀具固定好，确保刀具不会松动或移动。

8. 检查刀具和工件位置：再次使用测量工具检查刀具和工件的相对位置，确保
调整准确。

9. 切换到自动操作模式：切换加工中心为自动操作模式，开始进行正式加工工作。

以上就是模具加工中心对刀的操作方法，希望对您有帮助。

加工中心两种对刀方式刀补计算：刀补值+ 绝对零点= 加工时刀尖的坐标刀补：刀尖到工作面的距离，若为正，则加工时Z轴上抬，为负则向下。

第一种：测量实际刀长刀具补正：用卡尺测量刀尖到主轴端面的尺寸作为刀长补正值，此值为正值。

工件坐标：用任意一把刀的刀尖碰工件表面，记下此时的Z轴机械坐标C，此值为负值。

用此值减去该刀具的刀长值L。

负值减去正值相当与绝对值相加，结果为负值。

用此值作为工件Z轴坐标原点。

验证：G91 G28 Z0.0；Z轴回原点G90 G59 X0 Y0；XY轴回到工作原点。

G43 H01 Z0.0；刀尖（Z轴）走到工件原点。

G43 执行时将工件坐标原点加上刀补，绝对值相减，结果为负，行程向下，将此点作为工具（刀尖）坐标原点，即工件表面。

应用于森精机对刀方式：森精机对刀方式（补正方式1），使用对刀器，刀长的算法刀长= 主轴端面到工作台距离（回零点时）—对刀时Z轴位置（向下行程）—对刀器高度（1）刀长测量是自动进行的，直接用对刀程序对刀就行。

（2）工件坐标测量。

选中坐标系（如G54）光标指向Z轴值——定中心——参考面——出现“选择参考面”窗口——输入“5”指定Z轴正面——按箭头向下进入“长度补偿号”输入此次碰工件表面的刀具号，则计算Z轴坐标时将此刀长计算进去（正确），否则不计算（错）——测量——写就将工件坐标计算并写入。

然后取消、返回。

优：刀补值即刀长，直观，不易错。

劣：若忘记写刀补，G90Z0; 则刀具插入工件。

第二种：刀具补正：用治具放在工作台上，刀尖碰治具，记下此时的Z轴机械坐标值（负值）作为此刀长补正。

同时将相对坐标清零，用作计数。

工件坐标：用该刀尖碰工件表面，记下此时相对坐标值，作为工件坐标原点。

此值可正可负。

若工件高，则为正值，若治具高则为负值。

验证：G91 G28 Z0.0；Z轴回原点G90 G59 X0 Y0；XY轴回到工作原点。

G43 H01 Z0.0；刀尖（Z轴）走到工件原点。