8d解决问题的方法

8d报告的基本原理和步骤
8D报告是指8D问题解决方法，它是一种系统化的解决问题的方法，主要用于处理产品质量问题、客户投诉等。

它的基本原理和步骤如下：
基本原理：
1. 强调团队合作，8D报告强调团队的合作和协作，通过多人的智慧和经验共同解决问题。

2. 确定根本原因，通过对问题进行深入分析，找出问题的根本原因，而不是仅仅解决表面现象。

3. 制定有效措施，制定并实施能够解决问题的有效措施，确保问题不再发生。

步骤：
1. D1，建立团队确定一个有能力解决问题的团队，并指定一位负责人。

2. D2，定义问题明确定义问题，包括问题的性质、影响范围等。

3. D3，采取临时措施确定并采取临时措施，以减少问题对客
户或生产的影响。

4. D4，找出根本原因使用问题分析工具，如5W1H分析、因果
图等，找出问题的根本原因。

5. D5，制定长期措施制定并实施长期措施，以彻底解决问题。

6. D6，验证效果确认实施的长期措施是否有效，是否解决了
问题。

7. D7，预防措施确定并实施预防措施，以防止问题再次发生。

8. D8，表彰团队对团队成员的努力和贡献进行肯定和表彰，
同时总结经验教训。

通过以上步骤，8D报告能够全面、系统地解决问题，并且能够
确保问题的根本原因得到解决，从而提高产品质量和客户满意度。

8D（8Disciplines）问题解决8步法8D的原名叫做8Disciplines，意思是8个人人皆知解决问题的固定步骤。

原始是由Ford公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为ISO9000/ISOTS16949、福特公司的特殊要求。

凡是做FORD的零件，必须采用8D作为品质改善的工具，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。

Discipline1.成立改善小组(FormtheTeam)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。

Discipline2.描述问题(DescribetheProblem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。

Discipline3.实施及确认暂时性的对策(ContaintheProblem)：对于解决D2之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清查库存、缩短PM时间、加派人力等。

Discipline4.原因分析及验证真因(IdentifytheRootCause)：发生D2问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。

Discipline5.选定及确认长期改善行动效果(FormulateandVerifyCorrectiveActions)：拟订改善计划、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除D4发生的真正原因，通常以一个步骤、一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划甘特图(GanttChart)，并说明品质手法的应用。

Discipline6.改善问题并确认最终效果(CorrecttheProblemandConfirmtheEffects)：执行D5后的结果与成效验证。

Discipline7.预防再发生及标准化(PreventtheProblem)：确保D4问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例分享(Fanout)、作业标准化、产出BKM、执行FCN、分享知识和经验等。

8D 问题解决方法（8D Problem Solving）质量是一组固有特性满足需求的程度– 全面质量管理（Total Quality Management）质量是免费的，他不是礼品，但它是免费的– 克劳士比质量无需惊人之举– 戴明质量并非意味着最佳，而是客户使用和售价的最佳– 費根堡姆20世纪是生产率的世纪，21世纪是质量的世纪– 朱兰质量是生产出来的不是检验出来的– 威廉戴明解决问题的方法很多，没有最好，只有最适用。

日产V-FASTPDCA循环是美国质量管理专家沃特·阿曼德·休哈特（Walter A. Shewhart）首先提出的，由戴明（ W．Edwards．Deming ）采纳、宣传，获得普及，所以又称戴明环。

全面质量管理的思想基础和方法依据就是PDCA循环。

PDCA循环的含义是将质量管理分为四个阶段，即Plan（计划）、Do（执行）、Check（检查）和 Act（处理）。

1、计划阶段。

要通过市场调查、用户访问等，摸清用户对产品质量的要求，确定质量政策、质量目标和质量计划等。

包括现状调查、分析、确定要因、制定计划。

2、设计和执行阶段。

实施上一阶段所规定的内容。

根据质量标准进行产品设计、试制、试验及计划执行前的人员培训。

3、检查阶段。

主要是在计划执行过程之中或执行之后，检查执行情况，看是否符合计划的预期结果效果。

4、处理阶段。

主要是根据检查结果，采取相应的措施。

巩固成绩，把成功的经验尽可能纳入标准，进行标准化，遗留问题则转入下一个PDCA循环去解决。

8D遵循PDCA原则，一种问题解决的方法，通常针对未知原因的问题。

8D（8D Problem Solving）8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving Report）是福特公司处理问题的一种方法，亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决，它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法，同时对于统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。

8D 方法8D 概述8D(Eight-Discipline)也可称为TOPS(Team Oriented Problem Solving)即团队导向问题解决方法。

8D 是福特公司解决问题的标准方法。

由8个步骤和一个准备步骤组成。

这些步骤用来客观地确定、定义和解决问题并防止相似问题的再次发生。

通常是客戶所抱怨的问題要求公司分析，并提出永久解决及改善的方法。

8D 过程概述8D:解决问题的8个步骤/• D0 准备8D 过程。

根据现象评估8D 过程是否需要。

如果有必要，采取紧急反应行动来保护顾客，并开始8D 过程。

• D1 成立8D 小组。

建立一个小组来解决问题和执行纠正计划，小组成员应具有过程和/或产品知识、分配的时间、权威和需要的技能。

• D2 描述问题。

通过“什么地方－什么时间－出现什么问题”来描述内部/外部的问题，用量化的术语细化问题。

（描述问题时，应包括问题的严重程度。

）• D3 实施并验证临时性纠正措施。

定义、验证和执行临时控制行动以将问题的影响同内部和外部的顾客隔离开。

临时行动将执行到永久性纠正计划采用为止。

确认临时行动的有效性.。

• D4 确定和验证问题的根本原因通过测试每一个根本原因对问题描述来隔离和验证根本原因。

同时隔离和验证根本原因的影响能在过程中被检测和控制的地方。

• D5 选择和验证永久性纠正措施。

选取最佳的的永久性纠正措施来解决根本原因。

同时也选取最佳的永久性纠正措施来控制根本原因的影响。

验证执行两个决定是有效的并且不会引起不需要的影响。

• D6 实施和确认永久性纠正措施。

计划和执行选取的永久性纠正措施。

去除临时行动。

验证永久性纠正措施并监控长期的效果。

• D7 防止问题再次发生。

问题发生 成立8D小组 描述问题 实施并验证临 时性纠正措施确定和验证问题的根本原因 选择和验证 永久性纠正措施实施和确认永 久性纠正措施 防止问题再次发生/ 系统预防性建议 表彰小组和个人的贡献D0D1 D2 D3 D4 D5D6 D7 D8修改必需的系统包括政策、程序等来防止同一或相似问题的再发生。

8d的八个步骤,适用范围
8D是一种解决问题的方法，适用于各类问题解决的场景。

以
下是8D步骤及其适用范围：
1. 问题定义（Define）：明确问题的性质、范围和目标。

适用
于开始解决一个问题时，需要明确问题的具体情况。

2. 组建团队（Form a Team）：成立一个团队来解决问题。

适
用于需要协同合作解决复杂问题的情况。

3. 问题分析（Analyse）：对问题进行深入分析和确定根本原因。

适用于分析问题产生的具体原因，找到解决问题的关键点。

4. 制定临时对策（Containment Actions）：采取临时对策来避
免问题继续扩大。

适用于需要紧急控制和减少问题对组织造成的影响。

5. 确认根本原因（Identify Root Causes）：确定问题的根本原因。

适用于确定造成问题的根本原因，并找到解决问题的基础。

6. 制定长期对策（Take Corrective Actions）：制定并执行长期
解决问题的对策。

适用于彻底解决问题，并预防类似问题再次发生。

7. 校验效果（Verify Effectiveness）：验证对策的有效性。

适
用于确认所采取的对策是否有效，是否达到预期目标。

8. 预防措施（Prevent Recurrence）：制定长期预防措施，确保
问题不再发生。

适用于预防类似问题的再次发生。

总体上，8D适用于各种问题解决的场景，包括生产质量问题、客户投诉问题、工艺改进问题等。

8D解决现场问题在制造业生产过程中，现场问题是在开发和生产阶段中不可避免的。

这些问题当然会带来许多挑战和困惑，但是有一种八步解决问题的方法，被称为“8D”，它可以帮助我们有效地识别、根本性地解决现场问题，从而提高产品质量以及客户满意度。

什么是8D？“8D”是指“8个步骤”的缩写，它是一种问题解决方法，主要是应用在质量管理领域。

该方法通常用于识别和解决产品或服务中的问题，确保对于同一问题不要再次出现。

8D步骤让我们来看看每个步骤的详细信息。

第一步：组建团队第一个步骤包括一些准备工作，例如识别问题和组建团队。

我们需要组建一个跨职能的团队，带头人应该是具有问题解决经验的领导人。

第二步：描述问题在这一步骤中，我们需要完整、准确地描述问题。

我们需要了解问题的影响、出现时间、严重程度和影响它的因素。

第三步：暂时解决问题通过调查，我们可以找到暂时的解决方案，以便解决问题。

我们需要采取紧急措施减少或消除问题的影响。

第四步：根本原因分析在这个步骤中，团队应当有条不紊地了解这个问题发生的原因。

使用比较分析和数据分析，找到根本原因，例如流程、制度、设备或人员等相关问题。

第五步：制定修正措施现在是时候思考如何彻底解决这个问题了。

我们需要制定具体、可操作的修正措施，以消除问题根本原因。

第六步：实施修正措施此步骤需要执行修正措施，并对其进行质量保证。

要确保计划按照制定的方法正确实现。

第七步：控制验证在实施修正措施后，我们需要验证它们是否可以从根本上解决问题。

我们需要比较实现前后的数据，以便确认控制是否有效。

第八步：制定预防措施这最后一步非常重要，以确保解决方案持久有效。

我们需要在制定修正措施的基础上制定预防措施。

这些预防措施可以在生产过程中防止再次发生同样的问题。

结论使用8D方法可以帮助我们更有效地处理现场问题，从而提高产品质量。

它主要涵盖八个步骤，包括组建团队、描述问题、暂时解决问题、根本原因分析、制定修正措施、实施修正措施、控制验证和制定预防措施。