企业作业指导书
1目的
规范、指导本企业的生产作业。
2范围
属于本企业生产管理的各个生产工序
3职责
本指导书由公司本部制定，各厂负责组织实施。
4.1备料
4.1.1进料
料场管理员负责料场的管理工作，随时保持适量的入炉原料储备，保证储备的原材料质量符合《工艺控制技术标准》要求；建立原材料管理台帐，掌握进场原料的质量变化，保持入炉原料质量的稳定；按照矿石来源、矿石品种、是否需要再加工破碎；堆放在指定料场，各种原材料应插挂标示牌、标示名称、规格、待用状况；通报原材料信息。
4.1.2原料加工
料场管理员规划原料使用顺序，做到界限和车辆通道明确，及时清理原料堆存场地；备料班负责原料的准备与加工工作，按照料场的规划要求顺序用料，保证加工后的原料粒度满足工艺要求，加工数量必须满足生产需要；备料班的上级负责对入炉原料粒度的监管工作，保证原料粒度符合《工艺控制技术标准》要求；料场管理员负责监管不
同焦碳搭配破碎的比例，以保持加工后焦碳的质量稳定。
4.2配料
4.2.1原料配比的确定
主管冶炼技术人员负责根据生产策略及对炉况的系统判断确定原料配比，炉台长可以根据主管冶炼技术人员的授意或授权适当调整料比、确定辅料的附加数量；为了保持产品质量与炉况稳定，在变更料比后未能获知变料结果的16小时内，除有特殊情况，不宜第二次变料，所有变料、调料应在《配料记录》上作原因说明，注明变更时间，并签名；生产班长应将用料情况（包括用料批数、交班料、调料及附加料情况）记载在《配电运行日志》表上，并签名。
4.2.2配料和计量
配料人员应按照富锰渣、粗粒锰矿、细粒锰矿、焦碳、硅石和白云石的顺序配料，按照原料标识牌规定的位置铲料装车，装车原料粒度不大于80mm；按照要求准确计量附加的辅料（禁止附加矿石），计量工如实填写《配料记录》，认真检查每车所拉的料是否相符并签字，最后由生产班长签字认可。
4.3盖火操作
4.3.1不许冲白火
盖火操作应做到“勤、轻、准、匀”，不准冲白火；出现棚料时，可用铁杆或其它工具捣破、捣塌棚结料，并及时补料；发生翻渣、吐红料时，应撬破、捣碎翻吐的凝结料，保证料面有良好的透气性，再及时补盖新料并及时向相关生产管理人员汇报。
4.3.2料面应呈馒头型，其中心高度与炉口平齐
为维护炉况，应当按照“厚料层、深电极、满负荷”的要求进行冶炼操作；出炉前的料面高度应与炉口平齐，料面的最高位置不得触及铜瓦下缘。
4.4透气
4.4.1出炉后应快速撬料、收料
出炉停电压放电极的时候，应集中人力快速撬料、收料，沿着炉墙边沿要显出明显的塌料线。
4.4.2沿炉墙边缘扎气眼增加炉料透气性
在盖火的过程中，每隔1小时用钢钎或圆钢沿炉墙边缘扎气眼一遍，以增加炉料的透气性。
4.5出炉
达到规定的出炉时间或出炉电度时可以出炉，超出规定时间或电度时出炉应当在《生产记录》表上注明原因；用电量低于2/3平均用电量的班次不得强行出炉，有关班次的产量调节由炉台长事后裁决。4.5.1泥球准备
泥球要事先准备好，泥球中焦粉与电极糊的比例一般为50%，黄泥、焦粉、电极糊应掺水捣拌均匀，拍打成与炉眼大小对应的圆锥体后阴干待用；要根据炉眼的孔径调整焦粉与电极糊的比例，炉眼小时多用焦粉，炉眼大时多用电极糊，以保证泥球具有良好的导电性，便于开眼堵眼。
4.5.2开炉眼
炉眼的正确使用与维护是保持正常炉况的关键环节，炉眼应开在出铁口中上部并与炉眼平行，待铁水流出后，逐渐向下扩大；各班组不可为贪图一时的小集体利益，破坏性的向下开眼，避免造成炉眼拉槽，里大外小、里低外高，炉眼难堵难开以及跑眼事故的发生。
4.5.3拉眼操作
当渣铁不能顺利排出时，应进行拉眼操作；炉台长和生产班长应根据拉眼情况，通报主管工艺人员适当调整或附加辅料，以保证炉况的顺行与产品质量的稳定。
4.5.4堵眼
当流股变小，炉眼冒出长火焰时，应通知配电工分闸停电；接班的炉前工负责堵眼，堵眼前要清理掉炉眼边的渣铁，炉眼要深堵，堵完后要留下200毫米左右的余量，以便下次开眼。
4.6电极的操作与维护
4.6.1压放电极的时间
压放电极一般在出完炉后，接到炉前分闸停电通知时再逐步进行。
4.6.2确定电极的压放量
料面（出炉之前）距离铜瓦间隔不到200毫米的电极需要进行压放，正常压放电极应在200毫米左右，电极的一次性压放量不宜超过300毫米；压放量大于300毫米时，应进行延长低负荷焙烧时间，直至死相焙烧。
4.6.3电极的维护
当电极的一次压放量过大时，应当成倍的延长电极培烧时间；加糊工
应将电极糊粒度、糊柱高度、数量等主要指标如实填写《电极运行记录》，以便进行电极质量分析；生产班长应将电极压放长度和时间记入《生产记录》；炉台长应逐日巡查电极糊柱高度、电极壳直径及其电极壳焊接质量，预防抽筒、悬糊、漏糊等电极事故的发生。
4.7电极的事故处理
4.7.1过早烧结
a.原因：①铜瓦对电极的冷却强度不够，冷却水流量小；
②铜瓦与电极接触不良，接触电阻过大；
③电极糊柱太高或者一次添加电极糊太多，导致电极糊在电
极筒出现颗粒分层，大颗粒下沉；
④炉口刺火严重，电极周围的热量过分集中；
⑤下放电极的周期长或者一次下放量少。
b.处理方法：
①调大冷却水流量，清除冷却水管路中的堵塞物；
②增大电极下放长度、相应地缩短压放电极的时间间隔；
③按时添加电极糊，适当降低电极糊柱高度；
④改善炉料透气性，勤加覆盖，减少刺火现象。
⑤长期出现过烧，调整电极糊成分。
4.7.2电极硬断
a.原因：①电极压放或故障停电后，恢复供电时，用电负荷过急；
②电极筒没有加盖，灰尘夹杂落入较多；
③不按时添加电极糊，糊柱高度变化量过大；
