温度、流速及压力对原油腐蚀性的影响

《石油炼制常减压装置腐蚀与防腐》篇一一、引言石油炼制过程中，常减压装置是关键的工艺流程之一。

由于该装置长期在高温、高压以及腐蚀性环境中工作，导致设备受到严重的腐蚀。

这不仅影响装置的正常运行，还会对炼油厂的生产安全和经济效益造成重大影响。

因此，深入研究常减压装置的腐蚀问题及其防腐措施，对于保障石油炼制的安全和效率具有重要意义。

二、常减压装置的腐蚀原因及类型1. 腐蚀原因（1）化学腐蚀：在炼油过程中，常减压装置接触到的原油、气体和化学品等含有各种腐蚀性成分，如硫化物、氯化物等，这些物质与金属表面发生化学反应，导致设备腐蚀。

（2）电化学腐蚀：由于设备和管道中存在电位差，使得金属表面发生电化学反应，导致金属腐蚀。

（3）高温腐蚀：常减压装置在高温高压环境下运行，使得金属表面发生氧化、碳化等反应，加剧了设备的腐蚀。

2. 腐蚀类型（1）均匀腐蚀：指金属表面在化学或电化学作用下，发生全面均匀的腐蚀。

（2）局部腐蚀：指金属表面局部区域的腐蚀速度明显高于其他区域，如点蚀、缝隙腐蚀、应力腐蚀等。

三、常减压装置的防腐措施1. 材料选择：选用耐腐蚀性能好的材料，如不锈钢、合金钢等，以提高设备的耐腐蚀性能。

2. 表面处理：对设备表面进行喷涂、镀层等处理，以隔离介质与金属的接触，减缓腐蚀速度。

3. 工艺控制：通过优化工艺参数，如温度、压力、流速等，减少设备在腐蚀性环境中的暴露时间。

4. 添加缓蚀剂：在原油中添加缓蚀剂，减少硫化物、氯化物等对设备的腐蚀。

5. 定期检查与维护：定期对设备进行检查和维护，及时发现并处理腐蚀问题，防止事故发生。

四、实例分析以某炼油厂的常减压装置为例，该装置在运行过程中发现设备局部出现严重腐蚀现象。

经过分析，主要原因包括设备材料选择不当、工艺参数控制不严格以及介质中腐蚀性成分含量较高等。

针对这些问题，该炼油厂采取了以下措施：1. 更换耐腐蚀性能更好的材料，如不锈钢等；2. 对设备表面进行喷涂处理，以隔离介质与金属的接触；3. 优化工艺参数，如降低温度、压力和流速等；4. 在原油中添加缓蚀剂，减少介质中的腐蚀性成分含量；5. 定期对设备进行检查和维护，及时发现并处理腐蚀问题。

浅谈原油储罐腐蚀现状及防腐措施一、储罐腐蚀典型部位及机理分析1.原油储罐腐蚀典型部位原油储罐腐蚀主要集中发生在以下三个区域：(1) 罐顶; (2) 罐底内侧; (3) 罐底外侧。

2.罐顶包括罐顶外侧腐蚀、罐顶内侧腐蚀、上层罐壁腐蚀。

罐顶外侧腐蚀主要发生在罐顶焊缝部位。

罐顶内侧腐蚀集中在罐顶与罐壁结合部位。

上层罐壁腐蚀指罐内壁与气相空间相接触的部分,一般来说罐壁腐蚀速率稍低于罐顶内侧的腐蚀速率。

3.罐底内侧包括罐底板内侧腐蚀、罐底内侧角焊缝腐蚀、罐壁内侧下部腐蚀。

罐底板内侧腐蚀以点蚀为主,发生点蚀的部位。

一般来说,罐底变形、凹陷处、人孔附近都是最容易出现点蚀的部位。

罐底内侧角焊缝腐蚀一般表现为焊缝下边缘出现微小裂纹。

罐壁内侧腐蚀指罐壁内侧与底部沉积物或水相接触的部位,一般为均匀腐蚀。

4.罐底外侧罐底外侧腐蚀主要是罐底角焊缝处外侧壁板腐蚀，是指保温层内储罐壁板的腐蚀。

二、原油储罐腐蚀机理分析1.罐顶腐蚀罐顶外侧腐蚀主要是由于罐顶受力变形后,表面凹凸不平,凹陷处积水发生电化学腐蚀所致。

腐蚀呈连片的麻点,严重时可造成穿孔。

一般情况下,焊缝处因承受拉应力,失效破坏更加明显。

罐顶内侧腐蚀与油品的类型、温度、油气空间的大小有关,原因为油气空间因温差作用而存在结露,油品受热挥发后,其中的H2S ,CO2溶解于水膜,再加上氧的作用,形成电化学腐蚀。

腐蚀形态呈不均匀的全面腐蚀。

2.罐底内侧腐蚀罐底内侧的腐蚀主要是因为油品中含有一定比例的水、溶解氧和H2S ,CO2,Cl-等腐蚀性介质,并含有砂粒。

一般来说,罐底内侧的腐蚀多表现为局部腐蚀,且温度越高腐蚀速率越大。

一是硫化物、氯化物对罐底的腐蚀;二是溶解氧对罐底的腐蚀；三是罐底角焊缝的腐蚀：罐底与罐壁连接处的角焊缝分为内焊缝和外焊缝。

焊缝的腐蚀形态与邻近区域一致,但由于受力情况复杂,故罐底角焊缝处的腐蚀极易引起强度不足而失稳或焊缝的脆性开裂失效。

3.罐底外侧腐蚀罐底板外侧腐蚀机理为罐底宏电化学腐蚀和罐底微电化学腐蚀。

含硫原油对输油管道的腐蚀性分析发布时间：2022-07-25T02:59:11.437Z 来源：《中国科技信息》2022年第3月第6期作者：李冬梅[导读] 受到不同地域油气资源储备量的限制，原油在开采之后需要通过输油管道进行运输，这样才能够开展之后的生产销售活动。

因此，输油管道的质量成为了影响原油运输安全的重要因素，李冬梅哈尔滨海关技术中心大庆漠河石油检测实验室技术中心黑龙江省大兴安岭地区漠河市 165399摘要：受到不同地域油气资源储备量的限制，原油在开采之后需要通过输油管道进行运输，这样才能够开展之后的生产销售活动。

因此，输油管道的质量成为了影响原油运输安全的重要因素，尤其是对于长距离埋地管线来说，管道在地下环境中将受到各种因素的影响，一旦防腐措施或者管道质量存在问题就会导致管道的腐蚀，进而出现原油渗漏等现象。

因此，技术人员应当明确导致管道腐蚀的原因，根据腐蚀类型合理应用防腐技术，保障油气的安全运输以及环境安全。

本文将针对含硫原油，通过实验探究的方法了解不同含硫原油的腐蚀性能，为含硫原油管道运输工作提供依据。

关键词：含硫原油；输油管道；腐蚀性；防腐措施；试验探究引言部分随着我国市场经济的不断发展，各行业对于能源的需求不断增加，国内外都出现了一定程度的资源短缺，为了缓解国内原油市场的供需矛盾，我国逐渐增加了对国外原油的进口力度。

国内的大多数输油管道是根据国产原油输送要求进行设计与建设的，由于国产原油本身的含硫量降低，因此当前的输送管道能够满足其输送的要求，不会造成严重的腐蚀现象。

但进口原油中很多都是含硫量较高的原油类型，因此其自身的腐蚀性更高，对于国内的原油管道将造成严重的腐蚀影响。

对此，技术人员应针对常见的含硫原油进行实验探究，了解其腐蚀性能，及时采取相应的处理措施，改善输送管道的运行环境，保障原油运输的安全性与可靠性。

一、含硫原油对输油管道腐蚀性实验探究（一）实验目的与内容1.实验方法介绍对于不同类型含硫原油对于输油管道的腐蚀性探究设想，本文主要采取高压釜与失重法对原油的实际输送工况与条件进行模拟，选取不同含硫量的各产地代表性原油样本作为表征，参与实验研究。

浅析油井结垢机理及清防垢技术摘要：油田在开发过程中，随原油由油层被举升至地面，外界温度、压力、流体流速等因素的变化会引起无机盐类会在油井管网或地层上形成沉积，造成油井结垢。

本文主要阐述了油田开发过程中油井结垢的主要机理、结垢所带来后续问题及目前油田主要防垢对策，对油田防垢具有一定的借鉴意义。

关键词：油井结垢机理清垢防垢技术一、前言目前，我国大部分油田采用了注水补充能量的开发方式，油田注入水通常有三种：一是清水，即油区浅层地下水；二是污水，即与原油同时采出的地层水，经处理后可回注到油层；也有将不同水混合注入的。

随着注入水向油井推进，使油井含水率不断升高，同时伴随温度、压力和pH值等发生变化时，最终导致油井近井地带、采油井井筒、井下设备、地面管线及设备出现严重的结垢现象。

二、结垢对油井的危害首先，油田中油井中存在的结垢沉积会影响原油开采设备的功能，严重的油垢会造成设备的堵塞。

其次，油井中存在着不同程度的结垢，会造成油井井下附件及采油系统设备在沉积结垢下不同程度的腐蚀。

此外，油井上的结垢还可能导致缓蚀剂和金属表面无法形成表面膜，降低了缓蚀剂的作用，缩短了系统管道的寿命，严重情况下则会造成腐蚀穿孔现象，导致油井的管柱故障。

再次，结垢造成油层堵塞、产液量下降和能源浪费，阻碍了原油的正常生产，导致增加修井作业次数，缩短修井作业周期，严重时还会造成井下事故，导致油井关井，甚至报废，造成很大的经济损失。

三、油井结垢机理1.结垢机理油田中常见的结垢机理分为以下四种：1.1自动结垢油井中水和油一起存在，不同采油工艺会造成水油的比例的改变，在水油相溶中发生了不同程度的比例改变，就会使得水油成分多于某些油井中的矿物质溶解度，造成不同程度的结垢产生，这种情况称为自动结垢。

碳酸盐或者硫酸盐形成沉积结垢之后会因为井下流动形成阻碍、筒内自有压力、温度的高低变化发生沉积。

高矿化度盐水在温度严重不均衡的情况下也会产生氯化钠。

同时，含有酸气的采出流体会形成碳酸盐结垢，进行原油开采时，因为压力下降也会造成流体脱气，使得ph值增高，结垢程度加重。

石油化工企业工艺管道腐蚀及防护随着石油化工行业的快速发展，工艺管道在生产中起着关键的作用。

由于管道运行环境的特殊性，腐蚀问题一直是工艺管道的难题之一。

腐蚀不仅会影响管道的使用寿命，还可能引发严重事故，对企业生产和环境安全造成严重影响。

针对工艺管道的腐蚀问题，加强腐蚀的预防和管道的防护至关重要。

一、工艺管道腐蚀的原因工艺管道腐蚀是由多种因素综合作用所导致的。

常见的腐蚀原因主要有以下几点：1. 化学腐蚀：化学腐蚀是指介质对管道材料造成的侵蚀腐蚀，主要是由于介质本身的化学性质引起的。

例如酸性介质、碱性介质、酸碱盐溶液、有机溶剂等都会对管道材料造成侵蚀腐蚀。

2. 电化学腐蚀：电化学腐蚀是由于金属在介质中形成电化学反应所引起的。

主要包括阳极腐蚀和阳极腐蚀。

阳极腐蚀是金属以阳极的形式溶解，而阴极腐蚀则是金属在阴极的作用下发生氢化等反应。

3. 流体动态因素：管道内流体的流速、流态、流量等参数对管道的腐蚀速率有着重要影响。

一些高速流体会使管道内的腐蚀速率增加。

4. 温度因素：工艺管道运行环境的温度对腐蚀速率有着明显影响。

一般来说，温度越高，腐蚀速率越快。

5. 同质金属焊接：当相同金属焊缝暴露在腐蚀介质中时，极易发生腐蚀。

二、工艺管道腐蚀的分类根据腐蚀的形式和机理，工艺管道的腐蚀可以分为以下几种类型：1. 均匀腐蚀：管道表面整体均匀腐蚀，导致金属材料的厚度减薄。

2. 局部腐蚀：管道表面只有部分区域发生腐蚀，形成坑蚀、蚀孔和腐蚀穿孔等。

3. 应力腐蚀：金属在介质中受到力作用引发的腐蚀。

5. 穿透腐蚀：介质中的溶质穿透金属疏化层引起的腐蚀。

三、工艺管道腐蚀的防护措施为了避免工艺管道腐蚀造成的安全隐患和生产损失，石油化工企业需要采取一系列的防护措施。

以下是常用的工艺管道腐蚀防护措施：1. 材料选择：选择抗腐蚀性能好的管道材料。

常用的抗腐蚀材料有不锈钢、镍基合金、塑料等。

2. 表面涂层：对金属管道表面进行防腐涂层处理，以提高金属材料的耐腐蚀性。

原油管道腐蚀因素分析与防护原油管道是原油运输方式中最安全、最便捷的一种，具有输送量大、成本低、能耗低、不受气象条件的干扰和影响等特点，远距离运输的优势更加明显。

近年来原油管道输送技术不断发展，对原油的超长距离输送发挥了重要的作用。

但由于不间断的对原油进行输送，原油中的杂质及腐蚀性物质、原油在输送至与管道壁之间的摩擦，施工中施工机械对管道外部防腐层的碰撞等，都会使原油管道防腐层发生损坏并腐蚀，进而发生重大安全隐患。

为此，本文对原油管道的腐蚀因素进行分析，并提出相应的防护对策，以供参考。

标签：原油管道;腐蚀;防护措施原油是工农业生产和日常生活中的重要能源，由于地质储藏的特殊性，开采后通常需要进行远距离运输，管道则是最便捷、最安全的方式。

但是，由于原油在管道中的不间断输送，原油中的杂质、腐蚀性物质以及在输送至原油与管道壁之间的摩擦，都会对原油管道防腐层损坏并腐蚀，在铺设施工中，施工机械对管道外部防腐层的碰撞以及意外损伤等，也会形成腐蚀作用。

本文对原油管道的腐蚀因素进行分析，并提出相应的防护措施，以供参考。

1 原油管道的腐蚀因素分析1.1管道内壁腐蚀原油管道内壁腐蚀是比较常见的，开采过程中由于水驱因素原油中都有一定的含水量，如果在管道输送前脱水不彻底，进入管道后在摩擦的作用下逐步转化为水汽并在原油管道内壁形成一层较薄的亲水膜，这种亲水膜能够加快原油管道原电池腐蚀速度。

在原油管道输送过程中，有时管道内壁压力过大会加速对防腐层的损坏而形成腐蚀[1]。

如果原油中的二氧化碳、氧以及硫化物等有害化学物质超标，会与管道内壁防腐层破损处的金属发生化学反应并对管道内壁造成腐蚀。

如果原油在的杂质过多、颗粒过大，在输送过程中长时间与管道内壁摩擦会加速防腐层的破损而使管道内壁腐蚀。

1.2 土壤腐蚀通常情况下原油管道的输送距离都比较远，需要深埋在地下并穿越各种地质条件下的土壤及各种气象环境，原油管道大多是由钢制材料制造而成，沿途的地下水位、土壤类型、气象条件以及土壤中的杂散电流都会对钢制管道造成腐蚀作用。

二套常减压装置环烷酸腐蚀分析与防护中国化工昌邑石化公司二套常减压装置近期加工高酸原油性质较差，马瑞原油酸值高达2.02 mgKOH/g，FRADE原油酸值高达1.47 mgKOH/g。

装置采取原油混炼的方法对高酸油进行掺炼，掺炼比例不大于15%，装置酸值设防值不大于0.5%，针对近期加工的原油性质分析如下：一、环烷酸腐蚀环烷酸腐蚀通常发生在加工总酸值大于0.5mgKOH/g原油。

环烷酸腐蚀产物溶于油，所以腐蚀的金属表面粗糙而光亮，呈沟槽状。

（1）环烷酸石油酸是石油中有机酸的总称，包括环烷酸、芳香族酸和脂肪酸等。

环烷酸(RCOOH，R为环烷基)是指分子结构中含有饱和环状结构的酸及其同系物。

环烷酸是石油中有机酸的主要组分，占石油中总酸量的95％以上，虽然这些酸在分子量上有显著差异(180—350℃)，但它们的通式可用R(CH2)nCOOH表示，式中R通常指环戊基或环己基，n通常大于12，根据R和n值不同，在石油中分子结构不同的环烷酸达1500多种。

较高分子量的环烷酸是由多个羧酸组成的混合物。

环烷酸不溶于水，易溶于油品、乙醚、苯等有机溶剂。

（2）环烷酸腐蚀类型在原油常减压蒸馏过程中，不同相对分子质量的环烷酸随着和它沸点相近的馏分汽化而汽化、冷凝而冷凝，并溶于该馏分中，从而使该馏分对设备具有腐蚀作用。

环烷酸腐蚀性能与分子量有关，低分子环烷酸腐蚀性更强。

一般认为环烷酸对设备的腐蚀机理为：环烷酸活性在液相中以接近沸点更活泼。

因此在汽液相交界处腐蚀最严重，在220 ℃以下不腐蚀。

随温度上升而逐渐增大，通常在270-280℃最大，超过280℃，环烷酸部分气化，但未冷凝，而液相中环烷酸浓度较低，故腐蚀性又下降。

到350℃以上，环烷酸气化速度加快，气相速度增加，腐蚀速率再度迅速上升，但绝大部分是由于硫的作用结果，400度以上又不出现腐蚀现象。

据资料介绍，可能在400℃以上环烷酸已基本全部气化，对设备的高温部位不再产生腐蚀。

原油管道基础知识管道运输是一种经济、安全、有效的运输方式，自1865年美国建成第一条输油管道以来，已经有一百多年的历史。

近几十年来，管道运输在世界范围内有了飞速发展，目前干线管道总长度已超过280万千米。

管道运输是原油和成品油最主要的运输方式，与公路、铁路、水路、航空统称为五大运输行业。

原油管道运输与其它运输方式相比，具有以下优点：①运输量大。

②便于管理，易于实现全面自动化，劳动生产率高。

③能耗少，运费低。

④运输距离短。

⑤安全可靠、能够长期连续稳定运行。

但是管道运输由于自身的特殊性，也有一些不足之处，它适合于定点、量大、单种物质的单向运输，不如公路、铁路和水路运行方式灵活，同时管道一旦建成后，还受最低输量的限制。

一、原油基础知识天然石油即原油，通常是褐色或黑色的，在常温下呈流动或半流动的粘稠液体，它常与天然气并存，由于原油的产地或油层位置的不同，使原油的性质产生了差别。

绝大多数原油的密度在（0.8～0.98）g/cm3之间，相对密度一般都小于1，流动性的差别也很大。

1.1 原油的化学组成及分类原油不导电，熔点和沸点都比较低；不易溶解于水，易燃烧。

绝大多数原油都有很浓的臭味，这是由于原油中含有一些有臭味的硫化物。

通常将含硫化物大于2%的原油称为高硫原油，低于0.5%的称为低硫原油。

介于0.5%～2%之间的称为含硫原油，对于含硫原油的输送必须要考虑它对管线及金属设备的腐蚀情况。

1.1.1原油的组成原油主要是由碳、氢两种元素构成的，其中碳和氢的质量分数分别是85%、12%左右，其余为硫、氮、氧和金属化合物碳和氢在原油中按一定的数量关系，彼此结合成多种不同性质的碳氢化合物，即是烃类化合物。

烃类化合物是原油的主要组成部分，约占原油总量的80％～ 90％。

以上的正构原油中所含的烃类主要有正构及异构烷烃、环烷烃、芳香烃。

原油内C16烷烃称石蜡，其熔点高于环境温度，若管道输送温度过低将析出蜡晶，并在管内壁结蜡。

油田企业金属储罐腐蚀原因及防腐措施一、引言作为油田企业的重要设备之一，金属储罐在储存和运输原油、油品等石油化工产品中扮演着重要的角色。

然而，由于长期受到介质的影响和外部环境的侵蚀，金属储罐在使用过程中很容易发生腐蚀，导致设备的损坏甚至危及安全。

了解金属储罐腐蚀的原因并采取有效的防腐措施对于保障油田企业设备的安全和延长设备的使用寿命至关重要。

二、金属储罐腐蚀原因1. 介质性质作为储存石油化工产品的容器，金属储罐长期受到介质的影响，不同的介质对金属储罐的腐蚀程度不同。

含硫原油、含酸性的化工产品对金属储罐的腐蚀影响比较大。

2. 温度和压力温度和压力是影响金属储罐腐蚀的重要因素。

高温和高压会加剧金属材料的劣化，加速腐蚀的发生。

3. 大气环境大气中的氧气、二氧化硫等化学物质对金属储罐也会产生腐蚀影响。

特别是在潮湿多雨的气候条件下，金属储罐更容易发生锈蚀。

4. 设计和制造金属储罐的设计和制造质量也会直接影响其抗腐蚀性能。

如果设计不合理或者在制造过程中存在缺陷，金属储罐的腐蚀问题就会更加突出。

三、防腐措施1. 材料选择选用抗腐蚀性能好的金属材料或者进行表面处理是防止金属储罐腐蚀的有效途径。

比如使用不锈钢、镀锌钢等材料来制作金属储罐，或者在金属表面进行涂覆防护层。

2. 防护涂层在金属储罐表面施加防护涂层是常用的防腐措施。

这些涂层可以起到隔绝介质、减少金属表面暴露于外部环境的作用，有效延长金属储罐的使用寿命。

3. 阴极保护通过在金属储罐结构中设置阴极保护设备，通过外加电流等手段防止金属腐蚀的发生。

四、个人观点和理解通过对油田企业金属储罐腐蚀原因及防腐措施的了解，在工程实践中，我认为必须高度重视金属储罐的腐蚀问题。

在设计和选材阶段，应该充分考虑介质性质、温度和压力等因素，选用合适的金属材料并在表面进行防护处理。

在使用过程中，要定期检查维护金属储罐，并严格执行防腐措施，以确保储罐的安全和稳定运行。

五、总结与回顾金属储罐腐蚀问题是油田企业在生产经营中不可避免的挑战，只有充分了解腐蚀的原因和采取有效的防腐措施，才能有效地解决这一问题。

油管腐蚀原因及控制对策研究近年来，随着石油工业的发展，油管腐蚀问题也日益突出。

油管是储油、输油的主要设施，一旦被腐蚀，不仅会影响油品的质量和储运效率，还会增加维护成本和安全风险。

油管腐蚀是由多种因素引起的，如介质的腐蚀性、温度、压力、材料质量、设备运行方式等。

本文将从油管腐蚀的原因及控制对策等方面进行研究。

一、油管腐蚀原因1.1 介质环境油管内部介质的化学成分是油管腐蚀的主要因素之一。

在输送石油的过程中，油管内的石油会与水、氧气、二氧化碳等混合，形成复杂的化学环境，而这些介质都会对油管产生腐蚀作用。

水在油管内的活动为主要因素，在管道中存在着压力和温度变化，水被蒸发和凝结，这便导致了油管内出现了“干湿交替区”，且这一区域中的水蒸发所又能降低内部温度，导致油管内的水分凝结，形成水膜，如果长时间不清理，就会逐步形成铁锈层，并过渡到最终的腐蚀。

1.2 温度油管环境的温度变化也是造成油管腐蚀的原因之一。

在管道工程中，温度变化是必须考虑的因素之一。

根据经验，当工作温度超过60℃时，将会影响管道钢板的耐锈蚀性，当温度进一步升高时，将大大促进管道腐蚀的发展。

1.3 材料质量材料质量的好坏直接影响到油管的使用寿命。

在工业生产过程中，为了保证管道的强度和密封性，采用的管材一般是低合金高强度钢，但是其锈蚀速度是非常快的。

因此，若选用劣质材料，不仅影响油管的正常使用，还会大大增加管道腐蚀的风险。

材料的选择是油管腐蚀控制的重要环节。

应选择耐腐蚀、高强度的材料。

例如，选用X80管材，通过对管道腐蚀机理的深入分析可以发现，该材质具有抗腐蚀、耐磨、高韧性等特点。

同时，还应对材质进行正常的检验和保养，以确保材质的质量和使用效果。

2.2 管道内部清理管道内部的清理也是油管腐蚀控制的重要环节。

应当及时清理油管中的杂物，以避免管道内部的“干湿交替”区出现，并保持管道内部的清洁和整洁。

2.3 环境控制石油工厂应严格控制生产环境，尽量减少油管环境的变化和污染，特别是控制水分的存在，可以用降低温度、提高密闭性和使用除湿设备等措施来消除水的影响，从而降低油管腐蚀风险。