简述火电厂的生产过程

电动机通过减速装置带动磨盘转动，物料通过锁风喂料装置经下料溜子落到磨盘中央，在离心力的作用下被甩向磨盘边缘交受到磨辊的辗压粉磨，粉碎后的物料从磨盘的边缘溢出，被来自喷嘴高速向上的热气流带起烘干，根据气流速度的不同，部分物料被气流带到高效选粉机内，粗粉经分离后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统收尘装置中收集下来，即为产品。没有被热气流带起的粗颗粒物料，溢出磨盘后被外循环的斗式提升机喂入选粉机，粗颗粒落回磨盘，再次挤压粉磨。

首先水泥的主要原料是石灰石、硅质校正原料、铝质校正原料、铁质校正原料、煤。这些初始的原料首先从原料堆场中经过预均化处理，然后通过皮带传输装置传输到破粹机中进行粗碎、细碎。在破碎过程的相关设备有鄂式破碎机，锤式破碎机等细碎后的生料被传送到生料磨中粉磨，在此过程中粉磨机还通有二次风，利用其余热进行烘干兼粉磨的作用，粉磨粒度达到要求的物料就进入到生料库均化，没有达到要求的物料进过循环提斗再次粉磨直到达到要求的粒度。过程的主要收尘装置是电收尘和布袋收尘。生料经过均化库均化后，进过传输装置进入悬浮预热器中，物料经过旋风筒的三次风余热起到预热和CaCO3的分解，CaCO3的分解的温度大约在800-900度左右。经过悬浮预热器的生料从窑尾进入，进入预热带、烧成带、冷却带，熟料烧成的温度大约在1350度左右，熟料的主要矿物包括硅酸三钙，硅酸二钙，铁铝酸四钙，铝酸三钙。水泥熟料烧成以后，进入熟料库，熟料经过皮带传输装置传输到辊压机中辊压，熟料中还必须加入煤矸石，脱硫石膏，石灰石等混合材料以提高水泥强度。熟料经过辊压成料饼后经过打散装置打散，通过循环提升机提升到选粉设备中，粗的物料进入球磨机内球磨，细的物料直接入库，物料经过球磨机球磨后也进过循环斗提提升到选粉装置选粉，细的物料直接入库，粗的物料又回流到球磨机内继续球磨，同时球磨时必须要分析各种物料的物理性质，比如水分含量，湿度，密度，以及球磨机内的刚球级配等都将影响粉磨效果。磨机的主要构成：进料装置、出料装置、传动装置、滑履装置、回转装置、滑履轴承润滑装置。海螺公司的磨机尺寸是4.2X13m。在选粉的过程采用的是V型选粉机，与其相关的设备有稳流仓，循环风机，布袋收尘器，各种皮带输送机，变速机等等。同时成品水泥还需要通过实验分析测定水泥的早期强度以及终凝强度，净浆的强度及稠度等相关的指标，这些参数的反应将对原料的配比以及中控的操作起到一定的指导作用，使其对水泥高品质的生产有着重要的指导意义。

精品----

---精品 目 录

一、火力发电厂概况 ................................................................ 1

1、火电厂的分类 ...................................................................................................... 1

2、火力发电厂的工作流程 .................................................................................... 1

二、火力发电厂的工作原理 .................................................. 3

1、燃煤系统 ............................................................................................................... 3

2、汽水系统 ............................................................................................................... 4

3、电气系统 ............................................................................................................... 5

三、火力发电厂对环境的影响 .............................................. 6

精品----

少年易学老难成，一寸光阴不可轻 - 百度文库

1 火力发电厂的基本生产过程

这里介绍的是汽轮机发电的基本生产过程。

火力发电厂的燃料主要有煤、石油（主要是重油、天然气）。我国的火电厂以燃煤为主，过去曾建过一批燃油电厂，目前的政策是尽量压缩烧油电厂，新建电厂全部烧煤。

火力发电厂由三大主要设备——锅炉、汽轮机、发电机及相应辅助设备组成，它们通过管道或线路相连构成生产主系统，即燃烧系统、汽水系统和电气系统。其生产过程简介如下。

1．燃烧系统

燃烧系统如图2－l 所示，包括锅炉的燃烧部分和输煤、除灰和烟气排放系统等。煤由皮带输送到锅炉车间的煤斗，进入磨煤机磨成煤粉，然后与经过预热器预热的空气一起喷入炉内燃烧，将煤的化学能转换成热能，烟气经除尘器清除灰分后，由引风机抽出，经高大的烟囱排入大气。炉渣和除尘器下部的细灰由灰渣泵排至灰场。

2．汽水系统

汽水系统流程如图2－2 所示，包括锅炉、汽轮机、凝汽器及给水泵等组成的汽水循环和水处理系统、冷却水系统等。

水在锅炉中加热后蒸发成蒸汽，经过热器进一步加热，成为具有规定压力和温度的过热蒸汽，然后经过管道送入汽轮机。

在汽轮机中，蒸汽不断膨胀，高速流动，冲击汽轮机的转子，以额定转速（3000r／min）旋转，将热能转换成机械能，带动与汽轮机同轴的发电机发电。

在膨胀过程中，蒸汽的压力和温度不断降低。蒸汽做功后从汽轮机下部排出。排出的蒸汽称为乏汽，它排入凝汽器。在凝汽器中，汽轮机的乏汽被冷却水冷却，凝结成水。

凝汽器下部所凝结的水由凝结水泵升压后进入低压加热器和除氧器，提高水温并除去水中的氧（以防止腐蚀炉管等），再由给水泵进一步升压，然后进入高压加热器，回到锅炉，完成水—蒸汽—水的循环。

给水泵以后的凝结水称为给水。

汽水系统中的蒸汽和凝结水在循环过程中总有一些损失，因此，必须不断向给水系统补充经过化学处理的水。补给水进入除氧器，同凝结水一块由给水泵打入锅炉。

1 / 11 火力发电概述及基本生产过程 一、概述 通过化石燃料的燃烧将化学能转化为热能，再用动力机械转换为机械能驱动发电机发电的技术称为火力发电。实现这种电能转换技术的工厂称为火力发电厂。其中完成上述能量转换过程的设备组合称为火力发电机组。火力发电的燃料构成主要是自然界蕴藏量极为丰富的化石燃料，包括固体燃料（主要为煤炭）、液体燃料（主要为原油及重油、柴油等石油制品）、气体燃料（主要是天然气、液化天然气、液化石油气、煤层气及由煤炭转换的各种煤气）。火力发电主要有蒸汽动力发电、内燃机发电、燃气轮机发电以及燃气-蒸汽联合循环发电。在上述发电基础上发展起来的热电联产电厂，使火电机组既发电又供热，进步提高了热能的利用率。 在火力发电厂中，最主要的是蒸汽动力发电厂，本部分所叙述的火力发电厂即系指蒸汽动力发电厂。它一般利用锅炉产生蒸汽，用蒸汽冲动汽轮机，由汽轮机带动发电机发电。 （一）火力发电厂的分类 2 / 11 火力发电厂通常按照蒸汽参数来分类。蒸汽参数指蒸汽的压力（汽压）和温度（汽温）。汽压的单位是Pa（帕），汽温的单位是℃（摄氏度）。 电厂或发电机组的容量单位是kW（千瓦）。容量较小的电厂（机组）的蒸汽参数较低，容量较大的电厂（机组）的蒸汽参数较高。 我国的火电厂采用的蒸汽参数和相应的机组额定功率，如表2-1所示，实际上有些电厂装有2种或3种不同参数的机组。引进机组的参数和额定功率也与表2-1中所列有所不同。 表2-1中国火电厂蒸汽参数系列 设备参数 等级 锅炉出口 汽轮机进汽 机组额定功率（MW） 压力（MPa） 温度（℃） 压力（MPa） 温度（℃） 中参数 3.92 450 3.43 435 6,12,25 高参数 9.9 540 8.83 535 50，100 超高参数 13.83 540/540 12.75 535/535 200 540/540 13.24 535/535 125 亚临界参数 16.77 540/540 16.18 535/535 300 18.27 540/540 16.67 537/537 300，600 超临界参数 25.10 540/566 24.13 538/566 600 25.96 540/566 24.96 538/566 900（1000） 3 / 11 20世纪90年代，我国火电厂的发展已过渡到采用高参数，安装大机组，建设大电厂的阶段。新建火电厂一般都采用300~600MW容量级亚临界压力机组，沿海一些火电厂还采用了超临界压力机组。目前，我国已投产的最大火电机组为上海外高桥电厂的900MW超临界压力机组。 国外火电厂按蒸汽参数的分类与我国相似，汽压般为162~241MPa,气温为538~565℃，国际电工委员会（IEC）推荐的汽轮机蒸汽参数见表2-2。 表2-2 IEC推荐的汽轮机蒸汽参数 等级 中参数 高参数 超高参数 亚临界参数 超临界参数 主蒸汽压力（kPa） 3200 4100 8000 12400 16200 18000 24100 主蒸汽温度℃ 435 435 510或538 538或565 再热蒸汽温度℃ —— —— —— 538或565 大型火电厂，特别是烧劣质煤的火电厂，每天需要烧几万吨的煤，运输量很大，因此往往建设在煤矿附近，称为矿口电厂。矿口电厂是我国目前火电建设的重点。 有些火电厂装有供热式机组，除发电外还向附近的工厂和住宅供生产用汽和采暖用热水，称为热电厂。 4 / 11 为了解决临时用电的需要，还有移动式火电厂，例如：列车电厂、船舶电厂等。 此外，还有燃气轮机及柴油机发电厂，用于带尖峰负荷或供某些特殊情况下的负荷。 （二）火力发电厂的燃料 1.燃料的种类 火力发电厂的燃料主要有以下三种： （1）煤。煤的成分有碳、灰分、水分和挥发物。常用煤及其主要特点如下： 烟煤 含碳较少，挥发物较多，容易着火 无烟煤 含碳多，挥发物少，不易着火 褐煤 挥发物及水分较多 石煤 灰分多，不易着火 （2）油。主要是重油，即炼油厂从石油中提炼出汽油、煤油、柴油等以后剩下的油。重油是一种优质燃料，灰分和水分都很少。 （3）气。主要是天然气，还有焦炉煤气、高炉煤气等。 2.燃料的发热量 燃料完全燃烧后所发出的热量称为发热量，单位是J/kg（对应气体燃料为J/m3）。 5 / 11 各种燃料的发热量大致如下： 烟煤、无烟煤1.675x104~2.931x104J/kg （4000~7000kcal/kg） 褐煤及其他劣质煤6.28x103-1.675x104J/kg （1500~4000kcal/kg） 重油3.768x104~4.187x104J/kg （9000~0000kcal/kg） 天然气 3.768x104~5.443x104J/kg （9000~13000kcal/kg） 为了便于比较耗煤量等，规定以发热量为2.931x104J/kg（7000kcal/kg）的煤为标准煤。 我国火电厂以烧煤为主，近年来为了优化电源配置，在沿海地区也建了一批烧油的燃气一蒸汽联合循环发电厂，随着我国西气东输工程的建设，还将建设一批烧气的火电厂。 二、火力发电厂的基本生产过程 火力发电厂的主要生产系统包括汽水系统、燃烧系统及电气系统。其生产过程分述如下。 （一）汽水系统 火力发电的汽水系统（或称热力系统），如图2-1所示。 6 / 11 汽水系统包括由锅炉、汽轮机、凝汽器及给水泵等组成的汽水循环和水处理系统、冷却水系统等。 水在锅炉中加热后蒸发成蒸汽，经过热器进步加热成为过热蒸汽，然后经管道送入汽轮机。 在汽轮机中，蒸汽不断膨胀，高速流动的蒸汽冲动汽轮机的转子，带动发电机发电。在膨胀过程中，蒸汽的压力和温度不断降低，最后排入凝汽器。 在凝汽器中，汽轮机的排汽被冷却水冷却，凝结成水。 图2-1汽水系统流程 凝汽器下部的凝结水由凝结水泵升压后流经低压加热器和除氧器，提高水温并除去水中的氧（以防止腐蚀炉管等），再由给水泵进一步升压，然后经高压加热器打回锅炉（给水泵以后的凝结水称为给水）。 7 / 11 汽水系统中的蒸汽和凝结水总有一些损失，必须不断向系统补充经过化学处理的水或蒸馏水。补给水通常加入除氧器中。实际上高参数大容量火电机组的汽水系统（热力系统）比图2-1所示要复杂得多。 （二）燃烧系统 锅炉的燃烧系统，如图2-2所示。 燃烧系统包括锅炉的燃烧部分及输煤、除灰系统等。 煤由皮带输送到锅炉房煤斗，进入磨煤机中磨成煤粉，然后和经过预热的空气-一起喷入炉内燃烧，烟气经除尘器后由引风机抽出，经烟囱排入大气。 炉渣和除尘器下部的细灰通常由灰渣泵排至灰场。 燃用液体燃料的锅炉仅需设置液体燃料储运系统，包括燃料油库、油泵房等。燃用气体燃料时，在厂内可不设储运设施，仅配置调压站和分配管路。燃用液化天然气或液化石油气时，需设置独立的液化气接收、储存和气化站（厂）。 8 / 11 图2-2燃烧系统流程（煤粉炉） （三）电气系统 电气系统，如图2-3所示。 图2-3电气系统 发电机发出的电除电厂自用部分外，一般由主变压器升高电后，经高压配电装置和输电线路向外供电。电厂自用部分通常厂用变压器降低电压后，经厂用配电装置和电缆供厂内各种辅及照明等用电。 火电厂的整个生产过程和主要设备的概况，如图2-4所示。 9 / 11 图2-4火力发电厂生产过程和主要设备 10 / 11 （四）发电效率 火电厂生产过程中，各个环节都有能量损失。如果以电厂锅炉燃用煤的发热量作为100%，则各种参数电厂的能量损失和发电效率大致如表2-3所示。 表2-3火力发电厂的能量损失和发电效率 项目 中温中压电厂 高温高压电厂 超高压电厂（中间再热） 亚临界电厂（中间再热） 说明 锅炉热损失（%） 11 10 9 8 这4项损失主要与汽轮机的机械损失机组容量有关，较大的机组损失的百分数较小。表中所列数据为粗略的平均值 汽轮机的机械损失（%） 1 0.5 0.5 0.5 发电机损失（%） 1 0.5 0.5 0.5 管道系统损失（%） 1 1.5 0.5 0.5 汽轮机排汽热损失（%） 61.5 57.2 52.5 50.5 主要决定于蒸汽参数 总损失（%） 发电效率（%） 75.5 24.5 69.5 30.5 63 37 60 40 提高火电厂效率的办法除提高锅炉、汽轮机等设备的制造、运行水平外，主要是提高蒸汽参数和采用中间再热。 进入汽轮机的蒸汽参数越高，它的含热量也越高，但排汽潜热损失变化不大。因此，当进汽参数提高时，转变为机械能的热量相对增加，从而提高了发电效率。 进一步提高蒸汽参数会带来一些问题。一般当汽温提高到570℃以上时，汽轮机需采用一种特殊的不锈钢（奥氏体钢），它的价格 11 / 11 比较贵，可靠性较差。如果只提高汽压而不提高汽温，则非但效率提高很有限，而且使汽轮机低压部分蒸汽中的水分增多，影响安全运行。因此，超高压以上的机组普遍采用中间再热。 中间再热就是把在汽轮机内已经部分膨胀后降低了汽压、汽温的蒸汽，引入锅炉内的中间再热器中重新加热（如图2-5所示），一般使汽温提高到初蒸汽温度，然后再引回汽轮机中、低压部分继续做功。中间再热约可相对提高效率5%~6%，同时可以降低汽轮机低压部分蒸汽中的水分，有利于安全经济运行。我国已有一批125、200、300MW及600MW的中间再热式机组投入运行。 图2-5中间再热系统 提高发电效率的另一途径是利用供热式汽轮机的抽汽或排汽的潜热供生产及采暖用，从而减少或完全避免凝汽器中排汽的热量损失。热电厂就是这样的既发电又供热的热能综合利用电厂它的发电效率可达50%~80%，但供热管道消耗钢材较多。