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第1篇一、前言注塑机是塑料制品生产中常用的机械设备，其在生产过程中起着至关重要的作用。
为了提高产品质量和生产效率，本文对注塑机工艺进行了总结，以期为我国塑料制品行业的发展提供借鉴。
二、注塑机工艺概述1. 注塑机工作原理注塑机通过将塑料颗粒加热熔化，然后通过注射系统将熔融塑料注入模具，冷却固化后形成所需形状的塑料制品。
注塑机工艺主要包括以下几个步骤：（1）加料：将塑料颗粒加入料斗，通过加料系统将塑料送入料筒。
（2）加热：对塑料颗粒进行加热，使其熔化。
（3）注射：将熔融塑料通过注射系统注入模具。
（4）冷却：模具中的塑料在冷却系统中冷却固化。
（5）脱模：将固化后的塑料制品从模具中取出。
2. 注塑机工艺参数注塑机工艺参数主要包括：（1）温度：塑料熔化温度、模具温度等。
（2）压力：注射压力、保压压力等。
（3）速度：注射速度、冷却速度等。
（4）时间：注射时间、冷却时间等。
三、注塑机工艺常见问题及解决方法1. 产品外观缺陷（1）原因：模具设计不合理、注塑机参数设置不当、原料质量问题等。
（2）解决方法：优化模具设计、调整注塑机参数、选用优质原料等。
2. 产品尺寸不稳定（1）原因：模具加工精度低、注塑机稳定性差、温度控制不准确等。
（2）解决方法：提高模具加工精度、加强注塑机维护保养、精确控制温度等。
3. 产品内部缺陷（1）原因：原料质量问题、注塑机压力不足、冷却时间过长等。
（2）解决方法：选用优质原料、提高注塑机压力、调整冷却时间等。
四、注塑机工艺优化措施1. 优化模具设计：提高模具加工精度，降低模具磨损。
2. 优化注塑机参数：根据产品特点调整注塑机参数，提高生产效率。
3. 提高原料质量：选用优质原料，确保产品质量。
4. 加强注塑机维护保养：定期检查注塑机，确保设备正常运行。
五、结论注塑机工艺在塑料制品生产中具有重要意义。
通过对注塑机工艺的总结和分析，有助于提高产品质量和生产效率。
在今后的工作中，我们要不断优化注塑机工艺，为我国塑料制品行业的发展贡献力量。
注塑工艺流程及原理引言注塑工艺是一种常用的塑料加工技术，广泛应用于各种产品的生产制造中。
本文将详细介绍注塑工艺的流程和原理，帮助读者了解注塑工艺的基本知识。
注塑工艺流程注塑工艺的流程通常包括原料准备、模具制备、注塑成型、冷却固化和脱模等步骤，下面将对每个步骤进行详细介绍。
1. 原料准备在注塑工艺中，常用的原料是热塑性塑料颗粒。
在开始注塑之前，首先需要将颗粒加热至熔融状态。
加热的温度和时间要根据具体的塑料种类和要求来确定。
2. 模具制备模具是注塑工艺中十分关键的一步，其质量和设计直接影响到最终产品的制造效果。
模具通常由两部分组成：注射成型模和顶针模。
注射成型模是用来装载熔化的塑料颗粒的，顶针模则用于形成注塑件的外形。
在制备模具的过程中，首先需要根据产品的设计图纸和要求，进行模具的设计。
接着使用数控机床或其他加工设备进行模具的加工制造。
模具制备完成后，进行调试和测试，确保其正常运作。
3. 注塑成型注塑成型是注塑工艺的核心步骤，是将熔化状态的塑料注入到模具中，并通过冷却固化成型。
在注塑成型过程中，首先需要将模具安装在注塑机上。
然后将熔化的塑料颗粒注入注射成型模中，由于模具的特殊结构，塑料会填充整个模具腔室，并形成产品的外形。
4. 冷却固化在注塑成型后，需要对模具中的塑料进行冷却固化。
冷却时间取决于具体的塑料种类和产品的尺寸，通常需要在几十秒至几分钟的范围内进行。
冷却的目的是让塑料保持固态，并保证产品的外观和尺寸稳定。
冷却固化完成后，模具中的产品可以进行脱模。
5. 脱模脱模是将固化的产品从模具中取出的过程。
在脱模之前，需要确保产品已经完全固化，并且模具中没有残留的塑料。
脱模的方法有很多种，可以使用顶针、顶板和冷却气体等设备将产品从模具中推出。
脱模后，就得到了最终的注塑产品。
注塑工艺原理注塑工艺的原理主要涉及到塑料的熔融、充模、冷却和固化过程。
首先，塑料颗粒在加热的作用下熔化成为可流动的熔融状态，这是塑料注塑成型的基础。
第1篇一、引言注塑成型是一种将热塑性塑料或热固性塑料等材料，通过注塑机在高温、高压条件下注入模具腔内，冷却固化后获得所需形状和尺寸的塑料制品的生产工艺。
注塑成型广泛应用于汽车、家电、电子、医疗、包装等领域，具有生产效率高、产品精度高、成本低等优点。
本文将详细介绍注塑生产工艺的流程、设备、材料及质量控制等方面。
二、注塑生产工艺流程1. 塑料原料准备（1）原料选择：根据产品性能要求，选择合适的塑料原料。
常见的塑料原料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、ABS等。
（2）原料检验：对原料进行外观、粒度、水分、熔融指数等指标的检验，确保原料质量。
（3）原料干燥：将原料进行干燥处理，去除水分，防止注塑过程中产生气泡、变色等问题。
2. 注塑成型（1）预热模具：将模具预热至规定温度，确保模具温度均匀。
（2）加料：将干燥后的原料加入注塑机料斗，通过料斗输送至料筒。
（3）熔融：在注塑机料筒内，通过加热和搅拌使原料熔融。
（4）注塑：将熔融的塑料通过注塑机喷嘴注入模具腔内，填充模具。
（5）保压：在注塑过程中，保持一定的压力，使塑料在模具内充分填充。
（6）冷却：在模具内，通过冷却水或冷却介质使塑料冷却固化。
（7）脱模：待塑料完全固化后，打开模具，取出产品。
3. 后处理（1）产品检验：对注塑产品进行外观、尺寸、性能等方面的检验，确保产品合格。
（2）产品清洗：对产品进行清洗，去除表面油污、杂质等。
（3）产品包装：将合格的产品进行包装，便于储存和运输。
三、注塑设备1. 注塑机：注塑机是注塑成型工艺的核心设备，主要分为立式和卧式两种。
根据产品尺寸、注塑量、塑料类型等因素选择合适的注塑机。
2. 模具：模具是注塑成型工艺的关键，其设计、制造质量直接影响产品质量。
模具应具有足够的强度、刚度和耐磨性。
3. 辅助设备：包括干燥机、冷却水系统、输送带、检验设备等。
四、注塑材料1. 塑料原料：选择合适的塑料原料，确保产品性能满足要求。
注塑机工艺流程范文1.原料准备：首先，根据产品的需求，准备好所需的塑料原料。
这些原料通常是颗粒状的，并在注塑机之前进行预热和除湿处理，以确保其质量和流动性。
2.注塑模具装配：准备好的注塑模具通过卸咀机安装到注塑机上。
注塑模具是由两个或更多个模具组成的，它们之间通过开关系统进行控制，可以实现模具的开合和产品的注射。
3.开模和注射：在注塑机开始工作前，需要先进行开模，即将模具分开。
注塑机通过液压系统将模具分开，以便进行注射。
然后，通过搅拌器将预热的塑料颗粒注入注塑机的注射筒中。
4.温度控制：注塑机通过加热和冷却系统来控制注射筒的温度。
加热系统用于加热注塑筒中的塑料颗粒，使其熔化和流动性良好。
冷却系统用于冷却产品在注射后的固化过程。
5.压力控制：注塑过程中，需要通过液压系统施加一定的压力，以确保塑料颗粒充分填充模具的每个角落。
这个压力可以通过注射速度、注射压力和保压时间来控制。
6.给料和冷却：在塑料颗粒被注入模具后，需要进行保压，以确保产品在冷却过程中保持其形状和尺寸稳定。
在保压期间，注塑机会自动给塑料颗粒补充，以弥补冷却过程中的收缩。
7.开模和取出：在产品完全冷却和固化后，可以打开模具，使用取出装置将产品从模具中取出。
取出装置可以是机械手臂、吸盘或其他自动化设备，以确保产品的顺利取出。
8.检查和整理：取出的产品需要进行检查，以确保其质量和尺寸符合要求。
如果有缺陷，则需要进行修复或重新生产。
最后，产品需要进行整理和包装，以便进行运输和出售。
以上是注塑机工艺流程的一个典型示例。
具体的工艺流程可能会因产品的不同而有所变化，但总体的步骤和原则是相似的。
注塑机工艺流程的目标是高效、精确地将塑料原料注射到模具中，并生产出高质量的塑料制品。
注塑机操作流程注塑机是一种常用的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品生产领域。
正确的注塑机操作流程能够确保产品质量、提高工作效率和保障操作人员的安全。
本文将详细介绍注塑机的操作流程，以帮助读者更好地理解和掌握注塑机的使用技巧。
一、准备工作1. 检查设备在开始操作注塑机之前，首先要对设备进行检查，确保各个部件完好无损并正常工作。
检查项目包括但不限于电源线、润滑系统、冷却系统和注塑机的各个控制开关。
2. 清洁模具在操作注塑机之前，需清洁注塑机的模具。
清洁模具的目的是确保产品表面光洁、避免模具残留物对产品质量的影响。
3. 准备原材料根据产品要求，准备好所需的塑料原料，并确保其质量符合要求。
原材料应储存在干燥、清洁的环境中，以避免受潮或受污染。
二、操作流程1. 开机将电源线连接至注塑机，打开电源开关。
根据操作手册，操作人员需正确设置注塑机的工作参数，如温度、压力等。
2. 加热启动注塑机的加热系统，根据所使用的塑料原料，设置适当的加热温度，并等待一段时间，使注塑机的温度达到设定值。
3. 模具安装将清洁的模具安装在注塑机上，并确保模具紧固牢固。
根据需要，调整模具的对中和开合行程，以确保产品的尺寸和形状满足要求。
4. 塑料原料投料将预先准备好的塑料原料投入注塑机的料斗中，并通过旋钮或按钮控制进料量。
操作人员需根据产品要求和注塑机的容量进行合理的投料量设置。
5. 注塑关闭注塑机的安全装置，按下注塑按钮，启动注塑过程。
注塑机将塑料原料加热熔化后，通过注射系统将熔融塑料注入模具腔中。
6. 压力保压和冷却在注塑完成后，注塑机会保持一定的压力，以确保产品充分填充模具腔，并进行冷却。
操作人员需根据注塑机的设定，保持适当的保压时间和冷却时间。
7. 脱模经过一定的冷却时间后，注塑机会自动打开模具，并将制品取出。
操作人员需小心取出制品，以防止损坏或造成安全事故。
8. 产品清理与质检将取出的产品进行清理，去除可能附着在产品上的残渣或瑕疵。
注塑机工艺流程
《注塑机工艺流程》
注塑机是一种广泛应用的塑料加工设备，其工艺流程包括原料处理、注塑成型和产品处理三个主要步骤。
首先是原料处理。
在注塑机工艺流程中，首先要选择适当的塑料原料，将其加入注塑机的料斗中。
然后通过料斗和输送系统，将原料输送至注塑机的螺杆中进行加热和塑化。
在这一步骤中，需要确保原料的性能和温度符合注塑成型的要求。
其次是注塑成型。
一旦原料被加热和塑化，就会被注入到模具中，进行成型。
注塑机通过螺杆的旋转和加压，将塑料原料注入模具腔中，并在一定的时间内进行冷却和固化。
这个过程需要严格控制温度、压力和注塑速度，以确保产品的成型质量。
最后是产品处理。
当成型完成后，产品需要进行脱模、修边和检查等后续处理。
脱模是指将成型好的产品从模具中取出，通常需要使用吹气或抽真空的方式。
在产品表面可能会有一些毛刺或瑕疵，需要通过修边和抛光等手段进行处理。
同时需要进行产品的外观和尺寸检查，确保产品符合设计要求。
总的来说，注塑机工艺流程是一个复杂的过程，需要对原料、设备和工艺参数进行严格控制，才能确保生产出高质量的塑料制品。
随着技术的不断进步，注塑机工艺流程也在不断优化和改进，以满足市场对塑料制品的不断需求。
注塑工艺流程图引言注塑是一种常用的塑料加工工艺，广泛应用于制造各种塑料制品。
本文将介绍注塑工艺的基本流程和相关设备的使用。
注塑工艺概述注塑工艺是通过将熔化的塑料注入到模具中，通过冷却和固化形成所需形状的塑料制品。
该工艺主要包括原料准备、熔化注塑、冷却固化和脱模等步骤。
注塑工艺流程图以下是注塑工艺的流程图：1.原料准备：根据产品设计要求选择合适的塑料原料，并进行配料和预处理，如颗粒状塑料的除湿处理。
2.熔化注塑：–模具安装：将合适的模具安装到注塑机上，确保模具的稳定性。
–加热：注塑机加热熔融室中的塑料颗粒，使其达到熔融状态。
–注射：注塑机将熔化的塑料通过螺杆向注射筒内注入，确保塑料充满整个模具腔体。
–压力保持：保持注射筒内的压力，使塑料在模具中充分流动和填充。
–冷却：通过模具的冷却系统，将熔化的塑料迅速冷却，固化成所需形状。
3.冷却固化：–冷却时间：根据塑料的种类和产品的尺寸，设定适当的冷却时间，确保塑料完全固化。
–保压时间：在冷却过程中，保持一定的压力继续施加在塑料上，以保持其形状稳定。
4.脱模：当塑料完全固化后，打开模具，将成品从模具中取出。
–顶出装置：通过顶出装置将成品从模具中顶出。
–切割：对于大型注塑件，可能需要进行切割和去除注塑件上的毛刺。
注塑工艺的优缺点注塑工艺具有以下优点： - 生产效率高：注塑机的生产速度快，可连续生产大批量产品。
- 制品精确：注塑工艺可以生产具有复杂形状和高精度要求的产品。
- 材料适应性强：注塑工艺适用于多种塑料材料，可满足不同产品的需求。
然而，注塑工艺也存在一些缺点： - 设备和模具成本高：注塑机和模具的投资成本较高。
- 改变产品形状困难：一旦模具制造完成，改变产品形状需要重新设计和制造模具。
结论注塑工艺是一种重要的塑料加工工艺，具有高效、高精度和良好的材料适应性等优点。
通过合理选择塑料材料、控制工艺参数和模具设计，可以实现高质量的注塑产品的制造。
在应用注塑工艺时，需要根据具体产品的要求进行工艺流程的设计和优化，确保产品的质量和生产效率。
注塑机生产工艺一、概述注塑机生产工艺是指利用注塑机将熔化的塑料注入模具中，经冷却凝固后得到所需塑件的一种生产方法。
注塑机生产工艺广泛应用于塑料制品生产领域，如家电、汽车零部件、日用品等。
本文将详细介绍注塑机生产工艺的流程、设备和工艺参数等内容。
二、注塑机生产工艺流程注塑机生产工艺主要包括以下几个步骤：1. 原料准备首先需要准备好所需的塑料原料。
常用的塑料原料有聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等。
在选择塑料原料时需要考虑其物理性能、成本和环境因素等因素。
2. 原料熔化将预先准备好的塑料原料放入注塑机的料斗中，通过加热和搅拌使其熔化成为熔融状态。
熔化的温度和时间需要根据不同的塑料原料来进行调整。
3. 模具装配选择合适的模具，将其安装到注塑机上。
模具的选择需要根据所需塑件的形状和尺寸来确定。
模具通常由两个部分组成，上模和下模。
在装配模具之前，需要将模具进行清洁和润滑处理。
4. 注射将熔化的塑料通过注塑机的射嘴注入模具中。
注塑机通过控制注射速度和压力来保证塑料充填模具的均匀性。
在注射过程中，需要注意避免气泡和热胀冷缩等问题。
5. 冷却和凝固注塑机将注入模具中的熔化塑料进行冷却，使其凝固成为固态塑件。
冷却时间需要根据塑料的种类和厚度来确定。
冷却过程中，可以通过冷却水或冷却剂来加速冷却速度。
6. 模具开启冷却完成后，注塑机将模具开启，将已凝固的塑件取出。
取出塑件时需要注意避免损坏塑件或模具。
7. 后处理将取出的塑件进行修整、修边和清洁等后处理工序。
后处理工序的目的是使塑件达到所需的外观和尺寸要求。
三、注塑机生产工艺设备注塑机生产工艺需要使用到以下几种设备：1. 注塑机注塑机是实现注塑工艺的核心设备。
根据生产需求的不同，注塑机的型号和规格也有所差异。
常见的注塑机有垂直注塑机和水平注塑机两种类型。
2. 模具模具是注塑机生产工艺中的重要组成部分。
模具的设计和制造需要根据所需塑件的形状和尺寸来进行。
模具的质量和精度直接影响到塑件的质量和外观。
注塑机的加工工艺流程注塑机加工工艺流程可有趣啦，咱就像唠家常一样说说这个事儿。
一、原料准备。
注塑机加工嘛，原料那可是基础。
咱得先把要用的塑料原料准备好。
这原料就像是做菜的食材，得选对喽。
有的原料是一颗颗的小颗粒，五颜六色的，可好玩了。
这些原料得保证干净、干燥，要是有水分或者杂质，那可就像做饭的时候食材没洗干净或者有沙子一样，做出来的产品就会有问题。
比如说，可能会有气泡或者表面不光滑。
二、注塑机预热。
注塑机在加工之前得预热一下。
就像咱冬天刚起床，得先活动活动暖暖身子一样。
注塑机预热到合适的温度很关键。
这个温度可不是随便定的，不同的原料需要不同的温度。
要是温度不对，原料在机器里就不能好好地流动和成型。
这就好比，你要泡一杯速溶咖啡，水太凉了，咖啡粉就化不开，水太热了，可能会破坏咖啡的香味。
注塑机预热到合适温度后，机器就像一个充满活力的小怪兽，准备好开始工作啦。
三、将原料注入料筒。
原料准备好，机器也预热了，接下来就把原料放进料筒里。
这料筒就像是原料的临时小窝，原料在里面开始新的旅程。
这个时候，原料会在料筒里慢慢受热变软，就像一块硬邦邦的糖在温暖的环境里慢慢变软一样。
料筒里还有个螺杆，这个螺杆可调皮了，它会不停地转动，把原料一点点地往前推，就像小蚂蚁搬家一样，一点一点地把原料送到下一个地方。
四、模具安装与调试。
这模具啊，可是注塑加工的关键部分。
就像做月饼要有月饼模具一样，注塑也得有专门的模具。
安装模具的时候可得小心啦，就像给小朋友穿衣服一样，得把每个部分都对好。
安装好之后还得调试，看看合不合适。
如果模具调试不好，做出来的产品就会歪歪扭扭的，就像小朋友穿错了衣服，看着就别扭。
调试模具的时候，要检查它的开合是否顺畅，各个部件之间的配合是不是紧密。
五、注塑成型。
原料在料筒里准备好了，模具也调试好了，那就要开始注塑成型喽。
这个时候，料筒里软化的原料会在压力的作用下被注射到模具的型腔里。
就像把水注入一个小盒子里，水会根据盒子的形状来改变自己的形状一样，原料也会在模具型腔里变成模具的形状。
注塑生产工艺和流程注塑生产工艺和流程是指将熔融的塑料材料通过注射机注射到模具中，经过冷却固化后，取出成型的塑料制品的过程。
注塑工艺广泛应用于塑料制品的生产，如塑料零件、塑料容器、塑料包装、塑料玩具等。
下面将详细介绍注塑生产工艺和流程。
首先，注塑生产的第一步是选择合适的原料。
塑料材料可以分为热塑性塑料和热固性塑料两种。
热塑性塑料在加热后会变软，可以重新塑型；热固性塑料加热后会固化，无法再次塑型。
在选择原料时，需要根据产品的使用要求、成本、外观和性能等因素进行综合考虑，选择适合的塑料材料。
第二步是注塑机的操作。
注塑机是整个注塑生产过程中最关键的设备，它的操作包括以下几个步骤：1.加料：将选好的塑料颗粒通过进料口放入注塑机的料斗中。
2.加热和熔融：注塑机通过加热和高压力的作用，将塑料颗粒加热熔化，并保持在一定的熔融状态。
3.注射：熔化的塑料通过螺杆推动，进入模具中。
4.冷却：在模具中的塑料经过一段时间的冷却，使其固化成型。
第三步是模具的设计和制造。
模具是注塑生产中的关键因素，它直接决定了产品的形状和质量。
模具一般由上模和下模组成，上模和下模之间是空腔，塑料通过注射机注入到空腔中，经过冷却后，取出成品。
在模具设计过程中，需要考虑产品的形状、尺寸、结构、材料流动和冷却等因素。
模具一般采用钢材制造，经过精密的加工和激光刻蚀技术来实现产品的精度和表面质量要求。
最后，注塑生产的最后一步是产品的后处理。
后处理包括去除模具上的残留物、修整边缘、打磨、抛光、表面处理等。
总之，注塑生产工艺和流程是一种常用的塑料制品生产方法，通过合理选择原料、操作注塑机、设计制造模具和进行后处理，可以实现高效、低成本和稳定的生产。
不断提高注塑技术和加强质量控制，能够在满足产品需求的同时，提高生产效率和产品竞争力。
注塑机基本理论及工艺流程一：注塑成型是将注射原料（一般是粒状）置于加热料筒（俗称塑化器）内加热压塑化后用螺杆或柱塞施加压，使溶体经料筒的末端的喷嘴注入到所需形状的模具中填满模腔，经冷却后脱模取出制品，这一过程是通过注射成机和模具来实现的。
一般的把塑料、注塑成型机、和模具称为注射成三要素。
把成型压力、成型温差和成型周期称为注射成型三原则。
二注射成型基本原理：1 注塑机工作原理是指将树脂加入热料筒的加料装置中，料筒中设由注射油缸带动的柱塞或螺杆，将物料送到料筒的加热区（预注射或储料）物料在加热区软化并被加热到所需的温度，柱塞或螺杆推移时热塑性塑料在熔体压力的作用下被注入闭合的模具内。
注模模具被固定在动模板和定模板上。
锁模系统保证模具的闭合，并提供注射时所必需的锁模压力，注塑机上设有时间、压力、流量、调节系统可以控制制品的成型周期。
2我们分厂现阶段所使用的是螺杆注塑机，它的特点是热塑性塑料的塑化、充模和制品的冷却是同时进行。
物料的塑化是在料筒中和螺杆端部（一般做成螺旋或锥状体）与料筒的间隙中进行。
在喷嘴以前的这一锥状的间隙中能产生很高的剪切力，从而保证熔体临近进入模具前能受到进一步的均化与加热。
3热塑性塑料的物理状态：一般的分为晶态或玻璃态、高弹性和粘流态。
4热塑性塑料的物理性能：它的物理性能对注射过程的加热热塑性塑料的物理注射和冷却阶段起决定的作用。
加热物料时热量不但反消耗于升高温度而也消耗于聚合物聚集态的变化，加热热塑性塑料的物理结晶聚合物所需的热量要比加热非晶态聚合物所需的聚合物大的多，这样就会对料筒的塑化能力产生形响。
热塑性塑料熔体的凝固时间对注射成型过很重要，它不仅决定注塑机的生产能力还决定制品的质量、模具温度与冷却时间。
三：注射成型工艺注射成型工艺过程包括成型前准备、成型过程、制品修饰检验三个阶段。
1成型准备：（1）原料（粒料）预热及干燥：在一般的情况下，塑料树脂都具有一定的水性，当吸水性高于成型加工允许值时，在成型前必进行干燥处理。
水份的存在是塑料在高温下产生交联反应和降解的原因之一，往往造成制成品性能及外观质量下降。
（2）料筒的清洗：在注塑机生产过程中，当更改产品时或更换原料时及颜色进均需清洗料筒，（清洗料筒必须在低压、低速下进行）2成型过程：注射成型过程包加料、加热塑化、合模、加压注射、保压、冷却定型、开模、脱模（制品取出）其中加热塑化、加压注射、冷却定是成型过程的三个基本步骤。
（1）加料：每次加料量应尽量保持一定，以保证注射塑化均匀一致，减少注射成型时压力的波动。
（2）塑化：塑料在进入模腔之前要达到规定的温度，要提供足够数量的熔融塑料，以保证生产的连续进行。
（3）注射：是指注塑机用柱塞或螺杆对熔融的塑料加推压力使料筒里熔融的料经喷嘴浇道浇口进入模腔中的工序，（在注射阶段主要控制注射压力、注射时间、注射速度调整）（4）保压：是注射结束后注射柱塞或螺杆开始返回之前的这段时间内，保压可以保持制品的完整性又防止熔融塑料倒流回到浇道里，并补偿体积收缩。
（5）冷却：为了使塑料制品具有一定强度刚度和形状，在模腔内必须要冷却到一定时间后制品才能够达到定型，制品的冷却时是由压开始到模具打开制品取出为止的。
（6）开模；制品取出（分手动、自动、全自动三种形势）。
四：工艺控制：注射成型的重要工艺条件是温度、压力、速度、和相应的时间。
（1）温度：注射过程需要控制的温度，有料筒的温度、喷嘴的温度和模具的温度，前两者关系到塑料的和塑化过程，后者关系到塑化的成型。
（2）料筒的温度：料筒温度的迭择应保证塑料的塑化良好，能顺利的注射而又不引起塑料的分解。
料筒的温度应根据塑料的热塑性能确定，各种塑料所具有不同的流动温度。
（3）喷嘴的温度：塑料在注射时快速通过喷嘴时，尚有一定的磨擦加热的作用，为了防止喷嘴料流延，喷嘴的温度略低于料筒的温度。
（4）模具的温度：模具的温度决定于塑料的特性，（特别对结晶型塑料）制品尺寸与结构、性能及工艺条件。
在注射成时模具通常处于两种状态，一是电加热、另外一种是通水冷却。
不论是加热还是冷却，塑料熔体在模具的内进行冷静降温的过程。
（5）注射压力：注射压力对塑料充模起决定的作用，而压力的大小和保压的时间则形响制品的性能。
注射压力的大小取决于塑料的品种，注塑的类型，模具的结构，制品的厚度，流程及注射工艺。
（6）成型周期：完成一次注射过程所需要的时间称为成型周期，它是决定注射成型和产率及制品质量的另一个重要因素。
它包括以下几部分：注射加压时间：（注射时间、保压时间）冷却时间：（预塑时间、模具冷却时间）。
辅助时间——开模制品取出——合模五：注塑机类型：注塑机分很多的类型，但主要根据外部特征可以分以下几种形势（1）卧式注塑机（2）立式注塑机（3）角式注塑机（4）多模转盘注塑机。
注塑机主要的装置有：注射装置锁模装置液压装置及电器控制装置。
六：注塑机工作顺序图：合模高压合模低压合模高压锁模（合模到位）射台前进（前进到位）注射注射到位保压保压时间到熔胶熔胶到位冷却冷却时间到开模顶针进（进到位）顶针退（退到位）固定资产预计损失情况说明1：瓶模具、盖模具。
因为塑料分厂所使用瓶、盖模具在设计、加工时候就规定它们的生产次数，最高的使用次数是500万次左右。
所以根据瓶、盖模具投入时间，生产（数量）次数就确定了客观存在们的使用周期。
2：美制IB-506-3V注吹机，由于该注吹机是在1992年引进当时属先进的塑料瓶生产设备，经过这几年长时间的生产使用它的先进性已不复存在。
现因所生产的注吹机无论在价格上、生产效率上、设备的先进性都不如国内所加工生产的设备所以在使用周期上基本上达到设备设计生产要求。
3：MSZ-40、MSZ-60注吹机是2001年从张家港维达机械厂购进的，在当时来说是较先进的注吹机。
但经过生产厂家这几年的开发，新研制出的设备无论在技术、生产效率上都提高一大步，但在价格上比分厂当时购入的同类设备低出1/3左右，故分厂现阶段正在使用的设备在使用权2-3年就无继续生产使用了。
所以生产出的产品在产品质量上都无法满足市场、客户的要求。
2005年6月28日沈阳药用玻璃总厂塑料瓶分厂注吹机基本理伦与工艺知识注吹机的工作原理是指注射——吹塑——脱模三个过程，它的基本原理是与注塑机相似的就是在注塑机的基础上多加一套吹塑装置及脱模装置。
一：注射吹塑成型注射吹塑是采用注射成型工艺制取有底型坯，然后转到吹塑模具内，用压缩空气将瓶坯吹胀成型的一种吹塑成型方法，注射吹工艺流程如下：塑料料溶融塑化——注射瓶坯——瓶坯转位——瓶坯吹胀——冷却定型——制品取出。
注射吹塑的优点》制品壁厚均匀、重量公差少、后加工量少、废品少，但需要两副模具，而且注射模要求强度高、技术要求高、生产投资大。
通常此法用来生产大批量的小容器制品。
二：注射吹塑主要技术参数（1）瓶坯的温度：瓶坯的温度是主要参数，温度过高则熔体粘度降低，使瓶坯变形、垂伸粘芯棒，出现厚度不均而形响产品质量：温度过低则制品会残留内应力，也难保证外观质量。
（2）模温：对于非晶型聚合物模温应低一些，在30C°以下即可，而结晶型聚合物的模温就要高一些。
如果模温过高则成型周期长，因为冷却时间是成型周期中最长的时间，模温高还会增加制品收缩率。
模具的温度低会使用制品表面不光亮或出现斑痕。
（3）吹胀比：一般的控制在2——3。
（4）吹塑的速率和压力：进气的容积速率则可压缩时间使制品的质量均匀表面的质量好，但进气线的速度不能太高，以防备进口边缘产生局部的真空而变形或冲力过大面冲破瓶坯。
三：注吹工艺（1）原料的选择：必须根据制品的用途选择原料的型号，主要的参数是密度各熔融指数。
软化温度和刚性是密度的函数，密度越在则软化温和刚性越高，为了保持制品的结构形状，发展薄壁的产品，要求用密度高熔融指数小的树脂品种。
（2）成型温度：每种树脂都有一定的熔融温度，加工时要严格控制，温度低或高都会使制品表面出现粗糙现象（3）吹塑压力：吹塑压力及吹气速率形响制品的表现。
饱满程度、光洁度壁厚均匀度，吹塑的压力随着压力壁厚树脂的种类不同而不同，一般为0。
196——0。
686MPA，吹塑压力与模腔投降面积约为锁模压力75%左右。
（4）模具的冷却：模具的冷却就是对塑料制品的冷却，冷却的周期占成型周期的大部分时间，形响制品冷却的好坏主要有下面几个原因：1 模具的材质2 冷却介质循环3冷却水的温度。
（5）制品成型收缩率：制品的成型收缩率，随模具的温度制品壁厚增加与制品的造型也有一定的关系。
四原料的性能：聚乙烯（PE）的分子式（CH—CH ），是由乙烯加成聚合而成，结晶或半结晶的饱合碳氢化合物，市售的聚乙烯为扁平形或圆柱形及粒状等外观，外观呈乳白色半透明或不透明。
性能：（PE）有较好的化学性能，能耐酸碱盐溶液。
PE无毒无味无嗅可用来制作食品医药品的包装容器。
在常温下PE不溶于目前任何一有机溶剂，PE有较好的力学性能，其性能受PE树脂的相对分子量结晶度的参数形响，PE有较好电绝缘性。
在PE的使用过程中受阳光氧热及使用的环境的形响易氧化老化使容器变色破裂。
PE有较好的成型加工性能，不同密度的PE其制品的性能和结晶速度成型的工艺有关。
PE的容器有很好的阻隔温气渗透，但对氧气二氧化碳等阴隔渗透性很差。
质量保证体系自检报告根据《药品包装材料容器注册办法》按照验收通则，我厂于05年1—6月对我厂的各项质量管理制度，人员厂房设备生产质量控制，产品销售和产品收回进行了自查，以确保与《验收通则》的一致性。
1 人员：对全体人员工每季度都要进行质量意识教育，认真贯彻落实《质量第一》的方针，依靠员工搞好质量管理，不断提高产品质量以满足客户要求，使我厂的产品在现有的基础上达到国内领先的水平。
2厂房：按照药包材生产企业必须有整洁的生产环境，厂区的地面、路面及运输等不应有对产品的生产造成污染，厂房应按生产工艺流程及所需求的空气洁净级别进行合理布局。
洁净室的内表面应光滑平整、无裂缝、接口严密无颗粒物脱落、并能耐受清洗和消毒，我厂的清洁室的生产环境卫生基本上符合《通则》要求。
洁净室内墙铺上了白色瓷砖达到了平整、光滑、无颗粒物胶落、并耐清洗。
装配了净化空调机组，照明布局科学、合理、照度达到300勒克斯，天棚及进入室内的管道、风口、灯具与墙壁或天棚的连接部位均密封，达到了药包材生产企业的要求。
3 设备：用于生产各检验的仪器、仪表、量具、衡器等均符合生产和检验的要求，并进行了定期检验，所有的生产设备便于清洁、擦冼、消毒。
4卫生：药包材生产车间、工序、岗位均应按生产和空气洁净度等级的要求制定了厂房、设备、容器等清洁规程，我厂按其要求制定了卫生清洁规程及日常消毒方法，洁净室（区）限于该生产区操作人员和经批准的人员进入，进入洁净区的人员不得化妆配戴饰物。
