设备维护管理

设备管理设备全过程管理是指设备一生全过程管理，包括设备引进阶段的前期管理，试生产阶段的初期管理，生产现场的使用管理、维护管理(包括润滑管理)、故障管理、精度管理、维修管理(包括备件管理)、资产管理(包括台账、档案、资料管理)、技术改造管理等内容。

根据电解车间设备状况和设备使用状况，本次报告就以下四点内容进行讲解：(1)设备的前期管理；(2)设备的日常管理，包括：点检、润滑、紧固、环境等；(3)设备事故、故障管理；(4)设备的维修管理，包括备件管理、设备TPM管理等。

1.设备前期管理设备前期管理包括设备的规划、设计、选型、购置、制造、安装调试等内容。

前期管理中，设备的安装调试与操作员工联系最为密切。

设备的调试一般分为空运转、负荷试验及精度试验三种。

(1)空运转试验空运转试验的目的是为了检验设备安装精度的保持性，设备的稳固可靠性，传动、操纵、控制等系统在运转中状态是否正常。

通常试验时间在4h以上。

如在调试过程中出现温度、噪声、动作均匀性等故障，应立即停车检查排除，不能解决的问题应与制造厂商联系解决。

(2)负荷试验主要检验设备在一定负荷下的工作能力，以及各组成系统的工作是否正常、安全、稳定、可靠。

试验负荷可按照设备公称功率的25%、50%、100%的顺序分阶段进行，也可结合产品进行加工试验。

(3)精度试验一般应在负荷试验后按说明书的规定进行。

如阳极机组进行几何精度、主传动精度及加工精度检查，或对专门规定的检查项目进行检查。

2.设备日常管理设备的日常维护是由设备的操作人员负责。

操作员应会正确使用生产设备，同时对设备进行检查、润滑、清洁及紧固四方面的维护。

这四方面的工作是操作员在对设备进行检查时同时进行的。

2.1 设备日常使用(1)新设备启用前必须对设备进行编号，建立设备操作规程、设备维修技术管理文件。

(2)生产操作人员必须按岗位的要求，切实做到“三好”、“四会”，“三好” 即用好设备、管好设备、维护好设备；“四会” 即会使用、会维护、会点检、会紧急处理故障。

(3)使用设备必须遵守“六不准”规定:①不准拼设备，严禁超压、超速、超载、超温等超负荷、超设计能力运行。

②不准乱开、乱拆、乱装、乱割、乱焊。

③不准随意改动整定值，严禁取消安全保护装置。

④不准在无润滑状态下运行。

⑤不准未持有“岗位操作证”的人员操作设备。

⑥不准岗位操作考试不合格的人员上岗操作及独立从事维护工作。

2.2设备维护人员分工(1)生产操作人员负有使用好、维护好设备的直接责任，要根据维护分工协议，承担部分设备的整理、清扫、紧固、调整、给油脂、整顿等日常点检业务。

在停机检修（特别是定、年修）期间，生产操作人员应主动协同维修人员承担部分力所能及的设备清扫、整理、整顿等维护工作，主动为设备检修创造条件。

(2)设备专职点检员要通过点检及倾向管理，准确分析掌握设备的技术状态，监视其劣化倾向，发现设备有失效倾向（隐患）时，必须立即采取有效的预防措施。

2.3点检操作员应对所管理的设备的运行情况、运行参数、润滑、震动、声音、温度等进行检查，以人的感官或利用简易监测仪表来进行设备检查。

2.3.1编制点检计划①点检计划是专职点检员进行点检作业的实施计划,由专职点检员在点检作业前根据点检标准进行编制，作为日常和定期点检的标准化作业内容。

专职点检员对所管辖的设备各部位的点检项目列出点检周期后，要进行汇总和综合平衡，编出每天工作量比较平衡的点检计划。

在点检计划中，对设备的点检部位、项目内容、点检周期、方法等应作明确的规定。

②点检计划应随着设备状态的变化而及时调整，检查的内容、周期、方法及实施的重要程度也要随之转移。

专职点检员要根据设备的实际情况定期对点检计划加以修改的完善，及时调整点检周期及周期管理项目的周期。

2.3.2编制点检线路图各个点检区域有各自不同的点检线路图,专职点检员要根据自己承担的设备对象分布范围、点检部位、项目,编制好最短的点检线路图,然后每天依照此线路实施点检作业,以达到安全、高效、防止漏检之目的。

点检线路图编制原则是：在不得有遗漏的前提下,专职点检员所承担区域设备的点检项目必须都包括在点检线路内，所定的线路为最短、时间最省，尽量避免点检线路重复并要考虑点检作业的安全。

2.3.3点检检查的实施①专职点检员在实施点检前,应首先搜集和听取生产操作人员及三班运行人员提供的设备信息，并查阅他们的记录。

②专职点检员日常、定期点检检查方法。

③专职点检员对点检检查过程中发现的问题应及时记录，能够处理的，如螺丝松动、漏油等应立即进行处理或调整，并将处理结合及时记入维修履历中。

④专职点检员对点检过程中发现的设备问题，要了解清楚五个方面：a. 在什么时候发生的；b. 在什么地方发生的；c. 什么设备、零部位发生了问题；d. 什么原因引起的；e. 什么人在操作或什么人发现的。

⑤专职点检员对发现的设备问题要根据有关数据、记录、实际情况及经验进行综合分析研究。

若点检发现的设备问题不需马上处理的，应将其列入计划检修项目，填写在计划检修项目预定表中。

计划检修项目预定表是检修项目的汇总，其中一部分可以平时处理的，列入日修计划；平时不能处理的，列入定修计划。

2.4润滑2.4.1常用润滑材料和储存润滑油：包括全损耗系统用油、内燃机润滑油、汽轮机油、齿轮油等；润滑脂：单皂基润滑脂、混合皂基润滑脂、复合皂基润滑脂、非皂基润滑脂；固体润滑材料：石墨、二硫化钼、二硫化钨、塑料抗磨材料。

2.4.2润滑油品的现场管理车间要有专门的油品存放场所，并保持干净整洁，不同油品要分类摆放，不同油品的加油器具（如油抽子、加油桶、油壶等）要贴上标签，实行专油专用，不得混用。

加油器具及油品要保持清洁，加油器具最好放在柜子里。

所有油品使用后油桶盖子一定要盖好，以防止灰尘和杂物进入。

何油品不允许现场或露天存放，现场加完油后剩余油品要放回车间油品库。

加完油后的空油桶盖子要盖好，油桶盖不得随意丢弃，空桶根据生产技术部要求集中存放，不得随意乱放。

润滑油储存库房应清洁干燥，油具完好，通风良好，安全防火。

储油容器清洁完好，分类存放，标明油品牌号、入库时间及质量检验结果。

库存油品一般三个月检验一次，如不合格，不得自行处理。

保管好相关资料，包括润滑管理制度、质量标准、用油的统一规定、消耗定额管理、油品合格证及检验分析报告等。

2.4.3设备润滑“五定”的原则(1)定点：统计每台设备的润滑部位和润滑点，作到准确，不遗漏；(2)定质：按照润滑标准规定的油脂牌号用油，润滑材料必须经过检验合格，润滑装置和加油器具必须清洁，必要时进行过滤。

(3)定量：在保证良好润滑的基础上，实行定量消耗和废油回收退库，防止浪费；保持设备润滑点清洁无漏油。

(4)定期：按润滑标准规定的时间和油液检测情况加油，补油和清洗换油。

(5)定人：按照专群结合的原则，规定每台设备的什么部位由谁负责，分工明确。

2.4.4润滑工作标准(1)各设备加油点加油装置（如油嘴、油杯）要保持完好无缺损，对损坏或缺失的要及时恢复。

(2)各加油部位要按设备使用说明要求及时加油，保证设备润滑正常，油脂润滑部位要加至能看到新鲜油脂从轴向冒出，稀油润滑设备油位要保持在油窗（或油尺）2/3刻度以上。

(3)各润滑部位密封要保持完好，采取处理措施积极治理漏油。

(4)供应部门要按工作要求做好润滑油品入库管理工作，应按严格考核，以提高润滑油品的管理质量。

(5)技术部要对专职润滑工和车间的废油的回收和利用进行严格管理，对不按要求回收处理的，予以制止和考核，以减少油品的损耗，降低润滑成本。

(6)车间设备主管要做好润滑记录，按要求认真填写。

(7)技术部设备主管要建立各主机设备的润滑档案和润滑检修记录，做到档案齐全，记录及时准确。

2.4.5润滑系统检查设备的润滑检查是设备日常维护的主要内容之一。

润滑检查分为：日常检查、巡回检查和定期检查。

(1)日常检查、班前和试车前检查检查润滑状况是否符合要求，润滑系统是否通畅。

(2)巡回检查检查设备润滑油液位计液位，自动润滑系统的油温油压是否正常，油路是否畅通，高位油箱和连锁保护是否正常。

(3)定期检查专业人员、维修人员和操作员共同或分别检查主要设备的润滑状态，润滑油站和润滑制度的执行情况。

2.5 紧固设备的各部螺丝（栓）要经常保持紧固状态，为防止松动必须定期检查和紧固。

设备内部螺丝（栓）的紧固工作一般都纳入检修计划，平时容易松动的螺丝（栓）列为日常点检项目，并根据分工协议，由相应责任者随时发现随时紧固。

2.6设备环境设备的环境管理是设备现场管理的重要内容之一，目前5S管理是环境管理的基础管理项目。

5S具体操作如下：(1)整理。

将工作现场中的所有物品登记列成表格，分为必要的和不必要的，将不必要的物品坚决撤出或废弃，保持工作现场的宽敞整洁。

(2)整顿。

对需要留下的物品进行定位管理，确定区域的分布和物品的摆放位置和数量。

对物品摆放的位置、数量和状态进行明确的标识，设置标志牌，区域划线，形迹管理。

标识是可视化管理的一部分。

(3)清扫。

对工作现场和设备摆放区域进行彻底清扫。

清扫的同时，对设备进行检查、保养和润滑，可立即解决的问题，如松动、渗漏、缺损等，进行维修；油漆脱落、粉化等进行刷漆或喷漆。

(4)清洁。

将以上三项内容工作规范化、制度化并维持其成果，定期开展5S活动的评比。

(5)素养。

素养是指对员工的要求。

员工遵守规章制度，，掌握正确的工作方法，在日常工作中自觉按5S标准去做，保持工作现场整洁卫生，保持个人整洁礼貌。

3.设备故障、事故管理3.1设备故障管理的基本程序3.2设备故障的收集和统计分析设备故障的收集是分析的基础，要做到及时、准确和完整。

数据主要包括设备类型、故障类别、故障现象、故障原因及发生时间等。

对于重要设备还要有设备运转时间、停机时间、维修时间等。

设备故障的分析涉及的技术领域非常广泛，目前故障分析有三种形式。

(1)综合统计方式：统计各类设备发生故障的概率，针对概率发生高的设备故障，制定技术的或管理的措施，降低该种设备故障。

(2)典型失效分析方式：通过典型破换部位取样，对设备工作环境中的介质、温度、压力、有害物质、腐蚀产物，或大气及周边条件通过模拟进行分析。

(3)故障诊断分析：采用监测诊断仪器对运行中的设备进行监测和诊断，从而找出故障发生和发展变化的状态和趋势。

3.3设备事故处理设备事故指设备因非正常损坏造成停产或效能降低，停机时间和经济损失超过规定限额者。

一旦发生设备事故，当事者必须立即采取应急措施，马上停机保持现场，并及时向车间负责人汇报，在分清事故性质后，对事故责任者进行处理，隐瞒不报或私自处理者从重加倍处罚。

根据事故分析结论，应采取相应措施，防止事故重复发生。

必要时修改相应的技术规范、操作规程、安全管理制度等。