下载文档原格式
PLC调试是工业自动化领域中非常重要的一环，它直接影响到整个生产线的稳定运行。
在PLC调试过程中，有时会遇到各种问题，需要及时有效地解决。
本文将从广度和深度两个方面探讨PLC调试过程中可能遇到的问题及解决方法。
一、PLC调试中可能遇到的问题1. 电气接线问题在进行PLC调试时，电气接线问题是最常见的困扰。
这包括接线错误、接线松动、接线接触不良等情况。
这些问题会导致信号传输不畅或者错误的信号输入，影响PLC的正常运行。
2. 程序逻辑错误PLC程序逻辑错误可能源于编程人员的疏忽或者对系统理解不够深入。
逻辑错误可能导致输出信号无法正确触发或者触发时序不准确，从而影响设备的运行。
3. 通讯故障在工业自动化系统中，PLC通常需要与上位机或者其他设备进行通讯。
通讯故障可能由通讯线路故障、通讯协议不兼容等原因引起，这会导致PLC无法正常接收或发送信息。
4. 传感器故障传感器是PLC控制系统中的重要组成部分，它们用于检测物理量并将其转换为电信号。
传感器故障可能导致PLC无法准确获取输入信号，从而影响控制系统的运行。
5. 输出执行机构故障如果PLC的输出执行机构（例如继电器、电磁阀等）出现故障，可能导致输出信号无法正确触发，或者无法按时触发，进而影响设备的正常运行。
二、解决方法1. 电气接线问题的解决方法对于电气接线问题，首先需要仔细检查接线图和接线情况，确认接线无误。
可以使用万用表对接线进行逐一测试，找出问题所在并进行调整。
2. 程序逻辑错误的解决方法针对程序逻辑错误，需要认真审查PLC程序，对可能存在的逻辑错误进行逐一排查和修正。
可以运用仿真软件进行模拟测试，找出程序中的逻辑漏洞。
3. 通讯故障的解决方法在面对通讯故障时，首先需要检查通讯线路是否正常连接、通讯协议是否设置正确。
如果通讯协议不兼容，需要调整通讯协议或者进行转换。
4. 传感器故障的解决方法对于传感器故障，可以使用示波器或者逻辑分析仪等设备对传感器进行检测，找出故障原因并进行更换或修复。
AB Controllogix5000 PLC故障诊断及处理方法摘要：介绍PLC系统故障的查找方法，从气味、声音、温度的异常，简易查找PLC控制系统的故障;如异常不明显，则按系统故障查找流程判断故障在系统内/外部，再按一定顺序细化查找故障关键词：Controllogix5000；故障诊断；处理方法一、前言：PLC（可编程控制器)技术己广泛应用于各控制领域。
它在工业过程控制中，可靠性高、抗干扰能力强，在恶劣的生产环境里，仍然能正常工作。
作为PLC本身，它的故障发生率非常低，但对以可编程控制器为核心的 PLC控制系统而言，组成系统的其他外部元器件(如传感器和执行器)、外部输入信号和软件本身，都很可能发生故障。
所以本文以Controllogix为例重点讨论了使用PLC控制系统的生产用户如何有效的判断故障点，并且能够利用一些简单处理措施排除故障，尽快恢复生产。
二、PLC控制系统故障判断1、简易判断方法现场找到发生故障的部位，通过有无气昧、声音、温度的异常来做简易判断。
首先查看是否有坏模块出现即模块上的OK灯亮；嗅觉感知是否有电子元件或线缆烧毁的异味；听一听有无无螺丝松动或继电器正常工作与否的异功；最后用手试探CPU模块的温度是否过高(不超过 60℃) 。
简易判断方法适合于故障现象较明显时，如果故障现象不明显，就要采用系统性判断方法查找故障。
2、系统性判断方法PLC控制系统内或外部故障的判断是依据PLC有没有给设备运行信号，或是给了运行信号而设备有故障不能运行。
根据 PLC控制系统图纸，按照总体流程图的顺序进行查找。
如果检查都正常，而设备无运行，则是PLC控制系统外部故障，即设备故障。
外部故障一般发生在继电器、接触器、阀门、限位开关、安全保护、就地、远程控制开关、接线盒、接线端子、传感器、仪表、电源、地线和信号线的噪音等等，排除比较容易。
三、控制器内部故障诊断及处理方法1、根据控制器面板指示查看故障(参见图一)RUN指示灯：熄灭状态，没有任务在运行，控制器处于编程方式或测试方式；绿色稳定状态，有一个或多个任务在运行，控制器处于RUN方式。
随着社会科技的进步，对技术人员的要求也越来越高。
稍微一些不当的操作就会对机器造成影响，从而停止运作。
PLC控制系统出现故障可是挺严重的问题，我们需要对其进行具体分析，才能做出准确的修理，避免发的故障。
下面就以西门子的产品为例，来与大家讲解一下PLC常见的故障问题。
西门子PLCS系列目前在我国工业市场常见的主要有U型（通用型）、W 型（字处理型）、R型（开关型）等三种型号。
不同型号的PLC，其故障表现和判断方式也不同。
这其中，软件故障都可以利用西门子专用编程器解决问题，西门子PLC都留有通讯PC接口，通过专用伺服编程器即可以解决几乎所有的软件问题。
通过软件PC程序可以判断是否是软件故障，如果是硬件故障，则需要专用的芯片级电路板维修工程师才可对其进行修复工作，PLC一般都是模块话结构构成，较为简单的处理方式就是更换故障板卡。
1、软故障的判断和处理S5PLC具有自诊断能力，发生模块功能错误时往往能报警并按预先程序作出反应，通过故障指示灯就可判断。
当电源正常，各指示灯也指示正常，特别是输入信号正常，但系统功能不正常（输出无或乱）时，本着先易后难、先软后硬的检修原则首先检查用户程序是否出现问题。
S5的用户程序储存在PLC的RAM中，是掉电易失性的，当后备电池故障系统电源发生闪失时，程序丢失或紊乱的可能性就很大，当然强烈的电磁干扰也会引起程序出错。
有EPROM存储卡及插槽的PLC恢复程序就相当简单，将EPROM卡上的程序拷回PLC后一般都能解决问题；没有EPROM子卡的用户就要利用PG的联机功能将正确的程序发送到PLC上。
需要特别说明的是，有时简单的程序覆盖不能解决问题，这时在重新拷贝程序前总清一下RAM中的用户程序是相当必要的。
通过将PLC上的“RUN”“ST”开关按RUN---ST---RUN---ST---RUN 的顺序拨打一遍或在PG上执行“Object—Blocks—Delete---inPLC—allblocks---overall—Reset”功能就完成了RAM中程序的总清。
S7-200系列PLC产品故障检查与处理1.故障检查与处理流程PLC系统在长期运行中，可能会出现一些故障。
PLC自身故障可以靠自诊断判断，外部故障则主要根据程序分析。
常见故障有电源系统故障、主机故障、通讯系统故障、模块故障、软件故障等，一般故障检查与处理流程如附图30所示。
附图30 S7-200系列PLC产品的故障检查与处理流程图2.故障检查与处理（1）电源故障检查与处理PLC系统主机电源、扩展机电源和模块中电源显示不正常时，都要进入电源故障检查流程。
如果各部分功能正常，只能是LED 显示有故障，否则应首先检查外部电源；如果外部电源无故障，再检查系统内部电源故障。
电源故障检查与处理见附表6。
附表6 电源故障检查与处理故障现象故障原因解决办法电源指示灯灭指示灯坏或保险丝断更换无供电电压加入电源电压检查电源接线和插座使之正常供电电压超限调整电源电压在规定范围电源坏更换（2）异常故障检查与处理PLC系统最常见的故障是停止运行（运行指示灯灭）、不能启动、工作无法进行，但是电源指示灯亮。
这时，需要进行异常故障检查，检查顺序和内容见附表7。
附表7 S7-200系列PLC产品故障检查与处理故障现象故障原因解决办法不能启动供电电压超过上极限供电电压低于下极限内存自检系统出错CPU、内存板故障降压升压清内存、初始化更换工作不稳定频繁停机供电电压接近上、下极限主机系统模块接触不良CPU、内存板内元器件松动CPU、内存板故障调整电压清理、重插清理、带手套按压元器件更换与编程器等不通讯通讯电缆插接松动按紧后重新联机（3）通讯故障检查与处理通讯是PLC联网工作的基础。
PLC网络的主站、各从站的通讯处理器、通讯模块都有工作正常指示。
当通讯不正常时，需要进行通讯故障检查，检查内容和处理见附表8。
附表8 S7-200系列PLC产品故障检查与处理（4）输入输出故障检查与处理输入输出模块直接与外部设备相连，是容易出故障的部位，虽然输入输出模块故障容易判断，更换快，但是必须查明原因，而且往往都是由于外部原因造成损坏，如果不及时查明故障原因，及时消除故障，对PLC系统危害很大。
PLC工程师工作中遇到的问题及对策一、引言在现代工业自动化领域中，PLC（可编程逻辑控制器）工程师扮演着至关重要的角色。
他们负责设计、安装、调试和维护工厂中的自动化控制系统，确保生产线的运行顺利、高效。
然而，随着工业自动化技术的不断发展，PLC工程师在工作中可能会遇到各种各样的问题。
本文将就PLC工程师工作中常见的问题，以及相应的对策展开讨论。
二、常见问题及对策1. 硬件故障在现场调试过程中，PLC控制器、输入输出模块等硬件设备可能出现故障，导致生产线停摆。
对策：PLC工程师需要熟练掌握硬件设备的构成和工作原理，能够迅速定位故障点；要做好备件管理工作，确保能够及时更换故障设备，减少停机时间；建议加强硬件设备的预防性维护，降低故障发生率。
2. 软件程序bugPLC控制系统的软件程序中可能存在bug，导致逻辑错误或功能异常。
对策：在编写程序时，PLC工程师应该严格按照编程规范和标准，进行模块化编程，便于定位和修复bug；另外，建议加强对程序的测试和验证工作，尽早发现并解决问题。
3. 通讯故障在工业控制系统中，各个设备之间通过网络或总线进行通讯，但可能存在通讯中断或误码等问题。
对策：PLC工程师需要熟悉各种通讯协议和网络配置，能够快速排除通讯故障；另外，建议加强网络设备的安全管理和监控，预防通讯故障的发生。
4. 系统升级与兼容性随着技术的不断更新，PLC控制系统可能需要进行升级或更换硬件设备，但这可能导致原有软件程序不兼容的问题。
对策：在进行系统升级时，PLC工程师需要进行充分的测试和验证，确保新系统与旧系统的兼容性；另外，建议建立系统升级的规范和流程，减少兼容性问题的发生。
5. 复杂系统调试在大型工厂中，控制系统可能非常复杂，包括多个PLC控制器、人机界面、传感器等设备，并且彼此之间存在复杂的逻辑关系。
对策：PLC 工程师需要系统地分析控制系统的逻辑关系，采用逐步调试的方式，逐步验证各个功能模块的正确性；另外，建议在调试过程中，充分利用仿真软件进行虚拟调试，减少对生产线的影响。
PLC灯亮的含义
状态指示器SF(红色)：硬件故障或软件错误
(LED) BATF (红色)：电池不足或不存在
DC5V (绿色) ：内部5 V DC 电压指示正常
FORCE (黄色) ：指示至少有一个输入或输出被强制
RUN (绿色)：当CPU启动时闪烁，在运行模式下常亮
STOP (黄色)：在停止模式下常亮;
有存储器复位请求时慢速闪烁;
正在执行存储器复位时快速闪烁;
存储器卡插入需要存储器复位时慢速闪烁;
BF (红色) ：总线出错(只适用于带DP口的CPU)
在线查看CPU
诊断消息可判断故障的原因
SF灯亮可能的原因：
1)、模板与机架没有安装牢固。
2)、前连接器与模板没有安装牢固。
3)、电源未正确接入或者松动。
4)、STEP7中的硬件组态设置不正确。
5)、远程站地址与实际不符。
6)、程序中设置定时或者超出实际范围等错误。
因为设备是在正常运转中
SF灯亮，软件故障问题可能性很小(上述4 5 6问题)，把安装问题解决之后和电源问题解决之后还是不能解决SF灯亮
如果能够和PLC进行通讯具体情况还得看CPU诊断消息后才知道，可以通过查看PLC 信息选项来查看故障信息，进一步判断哪个一个具体模块出现故障，还是现场短路导致PLC 故障报警。
在“DP主站”模式下CPU 31X-2DP的LED灯
“DP从站”模式下CPU31X-2DP的LED。
如何利用PLC远程诊断功能进行故障排查提高响应速度近年来，随着工业自动化的发展，PLC（可编程逻辑控制器）已成为工业生产中不可或缺的重要设备。
然而，在PLC的运行过程中，故障不可避免地会出现，给生产线的正常运行带来一定的困扰。
为了提高故障排查的效率，PLC的远程诊断功能成为工程师们重要的工具。
一、远程诊断的概念与意义在传统的故障排查方式中，工程师需要身临其境地到达故障现场，进行现场排查与维修。
这种方式不仅费时费力，也可能对生产造成更大的损失。
而通过PLC的远程诊断功能，工程师可以不必亲自出发，而是通过网络远程连接到PLC设备，实时监测设备状态、诊断故障、进行参数调整和程序修改等操作，提高了故障处理的速度和效率。
二、远程诊断的实现方式实现PLC的远程诊断功能需要依赖于网络技术和专门的软件。
一般而言，以下步骤可以帮助工程师远程诊断PLC设备故障。
1. 网络连接：首先，确保PLC设备与远程诊断终端处于同一网络环境中。
可以通过有线或无线方式将PLC与网络连接，并分配合适的网络IP地址。
2. 远程控制软件：选择合适的远程控制软件，如TeamViewer、VNC Viewer等，安装在工程师的电脑或移动设备上。
3. 配置PLC设备：在PLC设备中，配置远程连接的参数，包括IP地址、端口号等。
确保PLC可以接受来自外部的远程连接请求。
4. 远程连接：打开远程控制软件，在软件中输入PLC设备的IP地址及用户名密码等信息，建立与PLC设备的远程连接。
5. 远程诊断：一旦建立远程连接，工程师可以通过软件界面实时监测PLC设备的运行状态、读取传感器数据、检查逻辑控制程序等。
三、远程诊断的优势借助PLC的远程诊断功能，工程师可以从以下几个方面提高故障排查的效率和响应速度。
1. 快速定位故障：通过远程诊断软件，工程师可以准确地获取PLC设备的运行状态、报警信息等，快速定位故障发生的位置，避免不必要的步骤和浪费时间。
2. 实时监测设备状态：工程师可以实时监测设备的运行状态、数据变化等信息，及时发现异常情况，并进行预警与处理。
PLC 控制系统故障检测的步骤和方法
由于PLC 控制系统是由多种设备、装置等元器件组成的一个整体，因此，要想做好整个系统的安全防范工作，只有首先要明确控制系统故障检测的步骤，才能严格排查各种潜在的危险因素。
PLC 控制系统故障检测主要有以下四个方面的步骤：一是对系统的基础操作流程进行检测。
即首先针对系统中相对简单的基础功能进行一一排查，例如查看系统的输入、输出功能是否正常，在对系统完成基础的检测后，以此来确定系统的初始阶段是否有故障；二是故障检测。
在完成系统的基础检测后，如果没有发现故障，那幺就要针对整个控制系统可能发生的一切故障进行相应的检测，以确定系统的安全性：三是故障隔离。
当检查出系统出现故障的部分后，就要主动隔离故障；四是故障评价和决策。
针对发现的故障，要进行深入的分析和判断，并采取相应的措施和评价。
故障检测具体方法
1 外观检查法
首先，可以针对PLC 系统进行整体的外观检查，及时排查系统中的危险。
西门子S7-400H PLC的常见故障分析及处理方式摘要:PLC是专为工业环境应用而设计的一种具有数字运算操作能力的可编程逻辑控制器,它是对传统控制元器件继电器的一种替代,因其采用微型计算机的工业控制装置功能而具备了强大的逻辑控制特性,目前在工业自动化控制领域得到越来越普遍的应用。
而在诸多PLC系列产品中,西门子研发的诸如PLC200、PLC300和PLC400系列产品因其强大的功能和适用范围而得到市场的青睐,而这其中S7-400可编程控制器性能突出而成为市场的主流。
本文笔者结合多年的西门子S7-400系列产品的维护经验,以其在石化装置中的应用为例分析了S7-400H PLC产品常见的故障,并提出了解决措施。
关键词:西门子PLC S7-400H 故障处理方法PLC是Programmable Logic Controller的英文缩写,中文为可编程控制器。
PLC实质是专用于进行工业控制的计算机,在微型计算机技术支撑下的工业装置功能拓展了其逻辑控制范围,因此得以在工业自动化控制中广泛应用。
随着PLC技术的日渐成熟和研制PLC系列产品的国家越来越多,PLC产品逐渐在性能上实现了高传输质量、快速率和稳定宽带,且相比传统组网技术而显现出了低成本优势,成为了当前工业自动化控制领域的最为重要应用控制系统之一。
PLC系列产品研制开发的国家主要集中在德国和日本,其中尤以德国西门子公司研制开发的PLC S7系列产品因其在中高端性能领域的显著优势而在高端装备制造业领域得到广泛应用。
目前西门子开发S7 PLC系列产品中,S7-400 PLC由于具备强大的模块扩展和MPI多点接口功能而在高端装备制造业中得到应用,然而其存在的故障也具有普遍性。
本文在此从分析S7-400产品特点出发,以该产品在化工工业领域应用为例分析了产品存在的故障,提出了解决措施,具有一定的参考价值。
1 S7-400基本设计综述S7-400自动化控制系统采用模块化设计,具备的强大的模板扩展和配置功能使其能够按照每个不同的需求灵活组合。
PLC故障诊断和排除方法 一、检查与维护 1.定期检查 PLC是一种工业控制设备，尽管在可靠性方面采取了许多措施，但工作环境对PLC影响还是很大的。所以，通常每个半年时间应对PLC做定期检查。如果PLC的工作条件不符合表1规定的标准，就要做一些应急处理，以便使PLC工作在滚规定的标准环境。
表1 周期性检查一览表 检查项目 检查内容 标准
交流电源 1.电压 2.稳定度
1.测量加在PLC上的电压是否为额定值 2.电压电源是否出现频繁急剧的变化 1.电源电压必须在工作电压范围内 2.电源电压波动必须在允许范围内 环境条件 1、温度 2、湿度 3、振动 4、粉尘 温度和湿度是在相应的范围内吗？（当PLC安装在仪表板上时，仪表板的温度可以认为是PLC的环境温度） 温度0~55℃ 相对湿度85%以下 振幅小于 0.5mm (10~55Hz) 无大量灰尘，盐分和铁屑
安装条件 1、基本单元和扩展单元的联接电缆是否完全插好 2、接线螺钉是否松动 3、外部接线是否损坏 4、基本单元和扩展单元是否安装牢固 1、联接电缆不能松动 2、联接螺钉不能松动 3、外部接线不能有任何外观异常
使用寿命 1.锂电池电压是否降低 2.继电器输出触点 1.工作5年左右 2.寿命300万次（35V以上）
2.日常维护 PLC除了锂电池和继电器输出触点外，基本没有其它易损元器件。由于存放用户程序的随机存储器（RAM），计数器和具有保持功能的辅助继电器等均用锂电池保护，锂电池的寿命大约5年，当锂电池的电压逐渐降低达一定程度时，PLC基本单元上电池电压跌落指示灯亮。提示用户注意，有锂电池所支持的程序还可保留一周左右，必须更换电池，这是日常维护的主要内容。 调换锂电池步骤： ① 在拆装前，应先让PLC通电15S以上（这样可使作为存储器备用电源的电容器充电，在锂电池断开后，该电容可队PLC做短暂供电，以保护RAM中的信息不丢失）； ② 断开PLC的交流电源 ③ 打开基本单元的电池盖板 ④ 取下旧电池，装上新电池 ⑤ 盖上电池盖板 更换电池时间要尽量短，一般不允许超过3min。如果时间过长，RAM中的程序将消失。 二、故障查找 PLC有很强的自诊断能力，当PLC自身故障或外围设备故障，都可用PLC上具有的诊断指示功能的发光二极管的亮灭来诊断。 1.总体检查 根据总体检查流程图找出故障点的大方向，逐渐细化，以找出具体故障 2.电源故障检查 电源灯不亮需对供电系统进行检查 3.运行故障检查 电源正常运行指示灯不亮，说明系统已因某种异常而终止了正常运行。 4.输入输出故障检查 输入输出是PLC与外部设备进行信息交流的通道，其是否正常工作，除了和输入输出单元 有关外，还与联接配线，接线端子，保险管等元件状态有关。 5.外部环境的检查 影响PLC工作的环境因素主要有温度、湿度、噪音与粉尘，以及腐蚀性酸碱等。 三、故障的处理 CPU装臵、I/O扩展装臵故障处理 序号 异常现象 可能原因 处理
1 [POWER]LED灯不亮 1.电压切换端子设定不良 正确设定切换装臵
2.保险熔断 更换保险管
2 保安管多次熔短 1.电压切断端子设定不良 正确设定
2.线路短路或烧坏 更换电源单元
3 [RUN]LED灯不亮 1.程序错误 修改程序
2.电源线路不良 更换CPU单元
3.I/O单元号重复 修改I/O单元号
4.远程I/O电源关，无终端 接通电源
4 [运转中输出]端没闭合([POWER]灯亮) 电源回路不良 更换CPU单元
5 某以编号以后的继电器不动作 I/O总线不良 更换基板单元 6 特定的继电器编号的输出（入）I/O总线不良 更换基板单元 接通 7 特定单元的所有继电器不接通 I/O总线不良 更换基板单元
输入单元故障处理 序号 异常现象 可能原因 处理 1 输入全部不接通（动作指示灯也灭） 1.未加外部输入电源 供电 2.外部输入电压低 加额定电源电压 3.端子螺钉松动 拧紧 4.端子板联接器接触不良 把端子板补充插入、锁紧。更换端子板联接器 2 输入全部断开（动作指示灯也灭） 输入回路不良 更换单元
3 输入全部不关断 输入回路不良 更换单元 4 特定继电器编号的输入不接通 1.输入器件不良 更换输入器件 2.输入配线断线 检查输入配线 3.端子螺钉松弛 拧紧 4.端子板联接器接触不良 打把端子板充分插入、锁紧。更换端子板联接器 5.外部输入接触时间短 调整输入器件 6.输入回路不良 更换单元 7.程序的OUT指令中用了输入继电器编号 修改程序
5 特定继电器编号的输入不关断 1.输入回路不良 更换单元 2.程序的OUT指令中用了输入继电器编号 修改程序
6 输入不规则的ON/OFF动作 1.外部输入电压低 使外部输入电压在额定质范围 2.噪音引起的误动作 抗噪音措施 .安装绝缘变压器 .安装尖峰抑制器 .用屏蔽线配线等 3.端子螺钉松动 拧紧 4.端子板联接器接触不良 把端子板充分插入、锁紧。更换端子板联接器 7 异常动作的继电器编号为8点单位 1.COM端螺钉松动 拧紧 2.端子板联接器接触不良 端子板充分插入、锁紧。更换端子板联接器 3.CPU不良 更换CPU单元 8 输入动作指示灯亮（动作正常） LED坏 更换单元 输出单元故障处理 序号 异常现象 可能原因 处理
1 输出全部不接通 1.未加负载电源 加电源 2.负载电源电压低 使电源电压为额定值 3.端子螺钉松动 拧紧 4.端子板联接器接触不良 端子板补充插入、锁紧。更换端子板联接器 5.保险管熔断 更换保险管 6.I/O总线接触不良 更换单元 7.输出回路不良 更换单元 2 输出全部不关断 输出回路不良 更换单元 3 特定继电器编号的输出不接通（动作指示灯灭） 1.输出接通时间短 更换单元 2.程序中指令的继电器编号重复 修改程序
3.输出回路不良 更换单元 4 特定继电器编号的输出不接通（动作指示灯亮） 1.输出器件不良 更换输出器件 2.输出配线断线 检查输出线 3.端子螺钉松动 拧紧 4.端子联接接触不良 端子充分插入、拧紧。 5.继电器输出不良 更换继电器 6.输出回路不良 更换单元 5 特定继电器编号的输出不关断（动作指示灯灭） 1.输出继电器不良 更换继电器
2.由于漏电流或残余电压而不能关断 更换负载或加假负载电阻 6. 特定继电器编号的输出不关断（动作指示灯亮 1.程序out指令的继电器编号重复 修改程序
2.输出回路不良 更换单元 7. 输出出现不规则的ON/OFF现象 1.电源电压低 调整电压 2.程序中out指令的继电器编号 修改程序
3.噪音引起误动作 抗噪音措施：装抑制器 装绝缘变压器 用屏蔽线配线 4.端子螺钉松动 拧紧
5.端子联接接触不良 端子充分插入、拧紧。 8. 异常动作的继电器编号为点单位 1.COM端子螺钉松动 拧紧 2.端子联接接触不良 端子充分插入、拧紧。 3.保险管熔断 更换保险管 4.CPU不良 更换CPU单元 9 输出正常指示灯不良 LED坏 更换单元 四、现场控制设备 在整个过程控制系统中最容易发生故障地点在现场。 1)第一类故障点(也是故障最多的地点)在继电器、接触器。如生产线PLC控制系统的日常维护中，电气备件消耗量最大的为各类继电器或空气开关。主要原因除产品本身外，就是现场环境比较恶劣，接触器触点易打火或氧化，然后发热变形直至不能使用。所以减少此类故障应尽量选用高性能继电器，改善元器件使用环境，减少更换的频率，以减少其对系统运行的影响。
2)第二类故障多发点在阀门或闸板这一类的设备上，因为这类设备的关键执行部位，相对的位移一般较大，或者要经过电气转换等几个步骤才能完成阀门或闸板的位臵转换，或者利用电动执行机构推拉阀门或闸板的位臵转换，机械、电气、液压等各环节稍有不到位就会产生误差或故障。长期使用缺乏维护，机械、电气失灵是故障产生的主要原因，因此在系统运行时要加强对此类设备的巡检，发现问题及时处理。我厂对此类设备建立了严格的点检制度，经常检查阀门是否变形，执行机构是否灵活可用，控制器是否有效等，很好地保证了整个控制系统的有效性。
3)第三类故障点可能发生在开关、极限位臵、安全保护和现场操作上的一些元件或设备上，其原因可能是因为长期磨损，也可能是长期不用而锈蚀老化。对于这类设备故障的处理主要体现在定期维护，使设备时刻处于完好状态。对于限位开关尤其是重型设备上的限位开关除了定期检修外，还要在设计的过程中加入多重的保护措施。
4)第四类故障点可能发生在PLC系统中的子设备，如接线盒、线端子、螺栓螺母等处。这类故障产生的原因除了设备本身的制作工艺原因外还和安装工艺有关，如有人认为电线和螺钉连接是压的越紧越好，但在二次维修时很容易导致拆卸困难，大力拆卸时容易造成连接件及其附近部件的损害。长期的打火、锈蚀等也是造成故障的原因。根据工程经验，这类故障一般是很难发现和维修的。所以在设备的安装和维修中一定要按照安装要求的安装工艺进行，不留设备隐患。
5)第五类故障点是传感器和仪表，这类故障在控制系统中一般反映在信号的不正常。这类设备安装时信号线的屏蔽层应单端可靠接地，并尽量与动力电缆分开敷设，特别是高干扰的变频器输出电缆。这类故障的发现及处理也和日常点巡检有关，发现问题应及时处理。
6)第六类故障主要是电源、地线和信号线的噪声(干扰)，问题的解决或改善主要在于工程设计时的经验和日常维护中的观察分析。
