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浅谈梯形螺纹在数控车床上的加工与编程江苏工贸技师学院摘要：在数控车床上加工梯形螺纹有一定的技术难度,特别是在高速切削时难度更大，安全可靠性差，加工的时候不容易观察和控制，这样就会更加的严格要求我们对梯形螺纹的加工方法进行不断和更多的探索。
关键词：梯形螺纹数控车削高速车削加工方法梯形螺纹与三角螺纹相比，螺距和牙型都大，而且要求精度高，牙型两端侧面表面粗糙度较形螺纹在数控车床高速切削中加工的难度较大，在多年的数控车小，这样导致了梯形螺纹高速车削时吃刀深、走刀快、切削余量大、切削抗力大。
这样就导致了梯床实习中，通过不断的摸索与总结，对梯形螺纹的加工业有了一定的认识，下面就来研究下梯形螺纹的车削方法。
一、梯形螺纹在数控车床上加工的基本方法与工艺分析1. 梯形螺纹的尺寸计算梯形螺纹的代号梯形螺纹的代号用字母“Tr”表示，及公称直径×螺距表示，单位为mm。
左旋螺纹则需要在尺寸规格后加注“LH”，右旋则不需要。
例：Tr40×4,Tr36×6LH,梯形螺纹的标记由螺纹公差代号和螺纹旋合长度代号组成，如：Tr50×7LH—7e—L（Tr50×7LH为梯形螺纹代号、7e为公差代号、L为旋合长度代号）。
国标规定，公制梯形螺纹的牙型角为30°。
各基本计算公式如表1-1图1-1梯形螺纹各部分名称、代号及计算公式2.梯形螺纹加工的基本方法（1）直进法。
螺纹车刀X向间歇进给到牙深处。
采用这种方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀的三面都参加了切削，这样会导致加工是排削困难，切削力和切削热增加，刀尖磨损严重。
如果进刀量大时，有可能会出现“扎刀”现象。
这种方法在数控车床里用指令G92和G32来实现。
例：G32/G92单段螺纹切削指令G32/G92X(U)Z(W) FX(U)Z(W)为螺纹种点的坐标，F为导程。
G32/G92属于直进式切削方法，加工程序编写繁琐，工作量大。
（2）斜进法。
浅谈梯形螺纹加工的三个重要环节【摘要】无论在生产一线，还是各类技师院校车工、数控专业技能训练以及各类车工、数控专业技能竞赛中，梯形螺纹的车削都是重点。
它综合反映了操作人员刀具的刃磨技巧，熟练操作设备的程度，以及其它综合能力，是中、高级车工必需掌握的技能。
【关键词】梯形螺纹;车削技巧梯形螺纹的车削是中、高级车工必需掌握的一项技能，也是在普车、数控专业技能竞赛中经常遇到的。
本文就梯形螺纹在车削过程中容易造成废品的原因及预防措施，梯形螺纹车刀的刃磨方法，车削加工技巧，结合多年的一线操作及本校车工实训教学经验，谈几点车削梯形螺纹时的心得体会。
１．车削螺纹时常见故障及解决方法在梯形螺纹的车削加工中，由于各种原因，使加工出的梯形螺纹出现废品，我们应首先对经常造成梯形螺纹废品的原因进行分析，并找出预防和解决的方法。
1.1螺纹表面粗糙度差产生原因分析：切削用量选择不当；刀具使用不当或车刀磨损；工件及车刀钢性差；车床中托板、小托板间隙过大等。
解决方法：合理选择切削用量，一般采用中、低速切削加工，同时，对工件、刀具充分冷却、润滑；合理使用刀具，并及时刃磨；尽量采用一夹一顶的方法装夹工件；增加刀杆的截面积，尽可能缩短刀杆伸出的长度以提高车刀钢性；调整中、小滑板燕尾导轨的镶条，减少设备间隙。
1.2扎刀或啃刀现象产生原因分析：工件装夹不牢靠；车刀磨损过大、或安装不正确；车床中托板、小托板间隙过大。
解决方法：牢固装夹工件防止转动，有选择的使用合金后顶尖，以增加工件钢性和稳定性；及时更换或修磨已磨损的车刀并正确安装，粗加工和半精加工时可将车刀安装得略高于工件中心；调整中、小滑板燕尾导轨的镶条，使之间隙适当。
1.3梯形螺纹牙形不正确产生原因分析：刀具角度刃磨不正确；车刀装歪或未压紧造成因切削力过大刀具倾斜；刀具过分磨损。
解决方法：使用万能量角器检查车刀角度使之准确；用对刀样板装刀，尽量减少垫刀片数量，压紧刀架螺栓；及时更换或修磨车刀；车削时多观察、目测，加工中及时测量。
浅谈梯形螺纹在数控车床上的加工摘要：在数控车床上加工梯形螺纹有一定的技术难度,特别是在高速切削时难度更大,加工时不容易观察和控制,安全可靠性也较差.这就要求我们对梯形螺纹的加工方法进行不断的探索。
关键词：梯形螺纹数控车削加工方法变速车削梯形螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。
这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大，在多年的数控车床实习教学中，通过不断的摸索、总结、完善，对于梯形螺纹的车削也有了一定的认知，下面就来探究一下梯形螺纹的车削方法。
1 梯形螺纹在数控车床上基本的加工方法（1）直进法螺纹车刀X向间歇进给至牙深处。
采用此种方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀的三面都参加切削，导致加工排屑困难，切削力和切削热增加，刀尖磨损严重。
当进刀量过大时，还可能产生“扎刀”和“爆刀”现象。
这种方法数控车床可采用指令G92来实现，但是很显然，这种方法是不可取的。
（2）斜进法螺纹车刀沿牙型角方向斜向间歇进给至牙深处。
采用此种方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削，从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，在车削中不易引起“扎刀”现象。
该方法在数控车床上可采用G76指令来实现。
(3)交错切削法螺纹车刀沿牙型角方向交错间隙进给至牙深。
该方法类同于斜进法，也可在数控车床上采用G76指令来实现。
(4)切槽刀粗切槽法该方法先用切槽刀粗切出螺纹槽，再用梯形螺纹车刀加工螺纹两侧面。
这种方法的编程与加工在数控车床上较难实现。
2 变速车削梯形螺纹在数控车床上车削梯形螺纹工件，低速车削时生产效率很低，高速车削时又不能很好地保证螺纹的表面粗糙度，达不到加工的要求，而直接从高速变为低速车削时则会导致螺纹乱牙。
变速车削时的乱牙问题可以用一种简单实用的方法加以解决，车削螺纹时可以先用较高转速车削，再用低速来精车及修光，从而提高了生产效率，并很好地保证了螺纹的尺寸精度和表面粗糙度。
梯形罗纹数控加工及问题处理梯形罗纹是一种常见的机械零件，广泛应用于各种机械设备中。
在数控加工领域，梯形罗纹的加工是一项重要的任务。
本文将详细介绍梯形罗纹数控加工的标准格式，以及常见问题的处理方法。
一、梯形罗纹数控加工的标准格式1. 加工设备和刀具选择梯形罗纹数控加工通常使用数控车床进行加工。
在选择数控车床时，需要考虑其加工能力、精度要求和加工效率等因素。
刀具的选择应根据工件材料和加工要求进行合理选择，常用的刀具有内罗纹刀、外罗纹刀和切槽刀等。
2. 加工工艺梯形罗纹数控加工的工艺包括以下几个步骤：（1）确定加工工序：根据工件的形状和要求，确定加工工序，包括粗加工、精加工和修整等。
（2）确定切削参数：根据工件材料和刀具的特性，确定切削速度、进给速度和切削深度等参数。
（3）编写加工程序：根据工艺要求，编写数控加工程序，包括刀具路径、切削参数和加工顺序等。
（4）装夹工件：将工件装夹在数控车床上，保证工件的位置和夹紧力合理。
（5）加工过程控制：启动数控车床，按照编写的加工程序进行加工，同时进行加工过程的监控和控制。
3. 加工质量检验梯形罗纹数控加工完成后，需要对加工质量进行检验。
常用的检验方法包括外观检查、尺寸测量和罗纹检测等。
检验结果应符合相关标准和要求。
二、常见问题的处理方法1. 加工精度不达标如果梯形罗纹的加工精度不达标，可能会导致工件无法正常使用。
处理方法如下：（1）检查数控车床的精度：检查数控车床的定位精度、回转精度和切削精度等，确保设备的正常运行。
（2）检查刀具的磨损情况：如果刀具磨损严重，应及时更换或者修磨刀具，确保切削效果和加工精度。
（3）调整切削参数：根据实际情况，适当调整切削速度、进给速度和切削深度等参数，提高加工精度。
2. 刀具寿命过短刀具寿命过短会增加生产成本和加工周期。
处理方法如下：（1）选择合适的刀具材料：根据工件材料和加工要求，选择合适的刀具材料，提高刀具的硬度和耐磨性。
（2）优化切削参数：通过调整切削速度、进给速度和切削深度等参数，减少刀具的磨损和热变形，延长刀具的使用寿命。
数控车床上加工梯形螺纹内容摘要：在数控车床上加工梯形螺纹是一个全新的课题，本文通过对梯形螺纹加工的工艺分析和加工方法的研讨，探索出一套可以在数控车床上加工出合格梯形螺纹的方法在普通车床的生产实习过程中,加工梯形螺纹课题是最基本的实习课题，但在数控车床实习过程中，常常由于加工工艺方面的原因,却很少进行梯形螺纹的加工练习，甚至有人提出在数控车床上不能加工梯形螺纹，显然这种提法是错误的.其实，只要工艺分析合理，使用的加工指令得当，完全可以在数控车床上加工出合格的梯形螺纹。
一、梯形螺纹加工的工艺分析1。
梯形螺纹的尺寸计算梯形螺纹的代号梯形螺纹的代号用字母“Tr”及公称直径×螺距表示，单位均为mm。
左旋螺纹需在尺寸规格之后加注“LH”，右旋则不用标注。
例如Tr36×6,Tr44×8LH等.国标规定,公制梯形螺纹的牙型角为30°。
梯形螺纹的牙型如图（1)，各基本尺寸计算公式如表1—1。
图1 梯形螺纹的牙型2。
梯形螺纹在数控车床上的加工方法直进法螺纹车刀X向间歇进给至牙深处（如图2a）。
采用此种方法加工梯形螺纹时,螺纹车刀的三面都参加切削，导致加工排屑困难，切削力和切削热增加，刀尖磨损严重。
当进刀量过大时，还可能产生“扎刀”和“爆刀”现象。
这种方法数控车床可采用指令G92来实现，但是很显然,这种方法是不可取的。
斜进法螺纹车刀沿牙型角方向斜向间歇进给至牙深处（如图2b）。
采用此种方法加工梯形螺纹时,螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削，从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，在车削中不易引起“扎刀"现象。
该方法在数控车床上可采用G76指令来实现。
交错切削法螺纹车刀沿牙型角方向交错间隙进给至牙深（如图2c）。
该方法类同于斜进法,也可在数控车床上采用G76指令来实现.切槽刀粗切槽法该方法先用切槽刀粗切出螺纹槽（（如图2d）,再用梯形螺纹车刀加工螺纹两侧面。
这种方法的编程与加工在数控车床上较难实现。
用数控车床上加工梯形螺纹的探讨摘要：在数控车床上加工梯形螺纹有一定的难度，特别是在高速切削时难度更大，加工时不容易观察和控制，安全可靠性也较差。
我们通对梯形螺纹的加工方法进行不断的探索，摸索出了一套加工工艺，在工作中取得了很好的加工效果关键词：梯形螺纹数控车削加工方法梯形螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。
这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大，在多年的数控车床实习教学中，通过不断的摸索、总结、完善，对于梯形螺纹的车削也有了一定的认知，下面就来探究一下梯形螺纹的车削方法。
一、梯形螺纹加工的工艺分析与加工的基本办法1、梯形螺纹在数控车床上基本的加工方法车削梯形螺纹与三角螺纹相比，螺距大、牙型角大、切削余量大、切削抗力大，而且精度要求高，加之工件一般都比较长，所以加工难度较大。
一般车削梯形螺纹我们用以下几种方法：1）直进法螺纹车刀X向间歇进给至牙深处，采用此种方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀的三面都参加切削，导致加工排屑困难，切削力和切削热增加，刀尖磨损严重。
当进刀量过大时，还可能产生“扎刀”和“爆刀”现象。
这种方法数控车床可采用指令G92来实现，但是很显然，这种方法是不可取的。
2）斜进法螺纹车刀沿牙型角方向斜向间歇进给至牙深处。
采用此种方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削，从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，在车削中不易引起“扎刀”现象。
该方法在数控车床上可采用G76指令来实现。
3）交错切削法螺纹车刀沿牙型角方向交错间隙进给至牙深。
该方法类同于斜进法，也可在数控车床上采用G76指令来实现。
4）切槽刀粗切槽法该方法先用切槽刀粗切出螺纹槽，再用梯形螺纹车刀加工螺纹两侧面。
2、梯形螺纹编程实例例如图1所示梯形螺纹试用G76指令编写加工程序1）计算梯形螺纹尺寸并查表确定其公差大径d=36 0 -0.375；中径d2=d-0.5p=36-3=33，查表确定其公差，故d2=33-0.118-0.453；牙高h3=0.5p+ac=3.5；小径d3=d-2 h3=29 ，查表确定其公差，故d3=29 0 -0.537；牙顶宽f=0.366p=2.196；牙底宽W=0.366p-0.536ac=2.196-0.268=1.928用3.1mm的测量棒测量中径，则其测量尺寸M=d2+4.864dD-1.866P=32.88，根据中径公差确定其公差，则M=32.88-0.118-0.453；2）编写数控程序以上程序在螺纹切削过程中采用沿牙型角方向斜向进刀的方式。
论车削梯形螺纹方法摘要：常见的梯形螺纹车削，由于车削加工难度较大，操作技能要求较高，因而使初学者学习起来较困难。
为了解决此难题，笔者提出了操作简单、易理解和掌握的“分层”车削方法。
关键词：牙型角螺距表面粗糙度梯形螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。
这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大，初学者在车工技能培训中难于掌握，容易产生扎刀现象，进而初学者对此产生紧张和畏惧的心理。
在多年的车工工作中，通过不断的摸索、总结、完善，对于梯形螺纹的车削也有了一定的认知，下面我们就来探究一下哪种车削方法更适合初学者理解、学习和掌握。
一、梯形螺纹车削方法的选用车削梯形螺纹时，通常采用高速钢材料刀具进行低速车削，低速车削梯形螺纹一般有如图1所示的四种进刀方法：直进法、左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。
通常直进法只适用于车削螺距较小(P<4mm)的梯形螺纹，而粗车螺距较大(P>4mm)的梯形螺纹常采用左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。
下面我们分别探究一下这几种车削方法：(a)直进法 (b)左右切削法 (c)车直槽法 (d)车阶梯槽法图1 梯形螺纹车削的四种进刀方法1.直进法：直进法也叫切槽法，如图1(a)所示。
车削螺纹时，只利用中拖板进行横向(垂直于导轨方向)进刀，在几次行程中完成螺纹车削。
这种方法虽可以获得比较正确的齿形，操作也很简单，但由于刀具三个切削刃同时参加切削，振动比较大，牙侧容易拉出毛刺，不易得到较好的表面品质，并容易产生扎刀现象，因此，它只适用于螺距较小的梯形螺纹车削。
2.左右切削法：左右切削法车削梯形螺纹时，除了用中拖板刻度控制车刀的横向进刀外，同时还利用小拖板的刻度控制车刀的左右微量进给，直到牙形全部车好，如图1(b)所示。
用左右切削法车螺纹时，由于是车刀两个主切削刃中的一个在进行单面切削，避免了三刃同时切削，所以不容易产生扎刀现象。
数控车床上应用宏程序加工梯形螺纹梯形螺纹通常比三角螺纹螺距和牙型大，致使梯形螺纹车削时，吃刀深、走刀快、切削余量大、切削抗力大，这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大。
由于大多数经济型数控车低转速低扭矩原因，梯形螺纹数控车床上不得不采用小吃刀量快进给方式加工，加工中的刀路复杂，采用基本指令数控编程繁琐，而采用宏程序编程可以很好解决这一问题。
一，梯形螺纹加工方法分析普车上车削梯形螺纹，常采用高速钢刀具低速车削，有四种进刀方法：直进法、左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。
直进法只适用于车削螺距较小(P<4mm)的梯形螺纹，而粗车螺距较大(P>4mm)的梯形螺纹常采用左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。
下面分析这几种车削方法特点：以上加工方法除直进法外，其他三种车削方法都在不同程度地减轻或避免三刃同时切削，使排屑较顺畅，刀尖受力、受热情况有所改善，从而不易出现振动和扎刀现象，还可提高切削用量，改善螺纹表面品质。
二，数控车削梯形螺纹走刀方案结合数控车床特点，综合直进法效率和左右切削法效果，车削梯形螺纹采用“层切法”较合适。
把牙槽分成若干层，转化成若干个较浅的梯形槽来进行切削。
每层的切削都采用先直进后左右的车削方法，由于左右切削时槽深不变，刀具只须做向左或向右的纵向“赶刀”进给即可。
直进刀右赶刀左赶刀三，宏程序编程车削梯形螺纹本文以加工一个Tr36×6的梯形螺纹加工为例介绍用宏程序程序编写方法：图形如下：1，梯形螺纹加工尺寸计算梯形螺纹的计算式及其参数值：左（右）移刀量的计算如上图可以得出层切时左（右）赶刀量计算式为①、当刀头宽度等于牙槽底宽时，左（右）赶刀量=tan15°×（牙深—当前层背吃刀量）；②、当刀头宽度小于于牙槽底宽时，左（右）赶刀量=tan15°×（牙深—当前层背吃刀量）+（牙槽底宽—刀头宽度）/22，“层切法”车削梯形螺纹的刀具选择“层切法”车削梯形螺纹所用的粗车刀和精车刀与普车用刀一样。
浅谈在普通车床上加工梯形螺纹方法的改进
随着现代制造业的不断发展，具有车工技术与技能的人才需求量也在不断增加，由于梯形螺纹广泛应用于各种机床和机械设备，所以梯形螺纹的车削技术也是车工必须掌握的重要技能之一。
技工学校作为培养技术工人的重要基地，机械类各专业学生中、高级车工技能资格考试和技能竞赛也把梯形螺纹车削技术列入重要考点之一。
因此，梯形螺纹车削技术已成为中职学校机械类专业车工基本功教学与训练的重要课题。
众所周知，梯形螺纹因其螺距和牙型大、牙齿深、导程大，牙型两侧面表面粗糙度值较小，精度要求高，加工难度大，梯形螺纹车削是普通车工技能实习教学的重点和难点。
本人长期从事普通车工技能实习教学工作，教学中我按教材中讲述“梯形螺纹的车削方法和要求”来指导学生进行车削训练，学生在实际操作中常常会出现下列问题：①车削加工耗时长;②刀具受损严重,有时还会出现扎刀现象;③无法准确控制加工尺寸、容易造成工件报废。
尤其是多线螺纹不仅要保证每条螺纹的尺寸精度，同时还要保证每条螺纹的相对位置精度，加工中若无法精确控制加工尺寸，保证各种精度要求，就会直接影响其配合精度，从而使工件报废。
针对上述问题，我在普通车床车工技能实习教学实践中，应用实验比较法对常用梯形螺纹车削的车刀及车削方法进行分析、比较，提出改进车刀及车削方法的具体做法，并指导学生将此方法应用于梯形螺纹车削技能训练。
一、梯形螺纹车刀的改进
凡是接触过普通车床的人都知道，在加工工件时有一把好的车刀会使车削加工事半功倍，从常规的梯形螺纹车削方法（教材介绍的车削方法）及学生按照这种方法车削加工梯形螺纹出现的问题，也充分
说明要想减小刀具的损伤程度，提高车削的精度和效率，首先要从改进车刀入手，由于合金成型刀不适合直接用于普通车床车削工件，在普通车床上车削加工梯形螺纹大都使用普通车刀，下面简要介绍常用梯形螺纹车刀的优点、存在的问题及改进方法：
1.不磨前刀面的梯形螺纹车刀（如下图1所示），这种车刀的径向
前角γp=0°，两切削刃之间的夹角等于牙型角，其纵向前角也为0°，这种车刀的刃磨和研磨比较容易，刀刃直线度较好，前端切削刃也可参加切削，但是此种车刀由于前刀面没有刃磨，切削不顺利，容易引起振动甚至出现扎刀现象。
图1 不磨前刀面的梯形螺纹车刀
2.双卷屑槽的梯形螺纹车刀（如下图2所示），这种车刀的径向
前角γp=0°，两切削刃之间磨出前角γ0=10°∽20°的卷屑槽，这种车刀磨有两条卷屑槽有利于切屑的排除，切削起来较为轻
便不易引起振动。
但是此种车刀的刃磨相当困难且其前端切削
刃不能参加切削。
图2双卷屑槽的梯形螺纹车刀
通过上述分析、比较双卷屑槽的梯形螺纹车刀和不磨前刀面的梯形螺纹车刀的优点及存在的问题，为使梯形螺纹车刀既容易刃磨又能使加工出的梯形螺纹达到粗糙度要求，我在实习教学中，对梯形螺纹车刀的刃磨方法进行改进，即通过改变车刀的前刀面和后刀面的几何角度以解决上述存在的问题（如下图3所示）。
图3改进后的梯形螺纹车刀
具体的刃磨方法及说明：将前端刀头两侧稍微倒角，前刀面磨成
前翘的形状，使纵向前角γp=10°左右。
为了使外梯牙与内梯牙能紧密配合，加工外梯牙时，两刀刃之间的夹角可取稍微小于30°；加工内梯牙时，两刀刃之间的夹角可取略大于30°，且两侧后刀面磨成圆弧形刀面（用砂轮的弧形面磨出）使两侧刀刃更为锋利，切削起来轻便不易振刀。
前端倒角可使车刀刀尖不易断裂和钝化（参照外圆车刀刀尖），前刀面前翘是为了使切屑流向待加工表面，从而降低梯形螺纹两侧牙面粗糙度；梯形螺纹车刀的前端刀刃参加切削可保证螺纹牙底的粗糙度。
总而言之，改进后的车刀不易磨损、切削轻便且粗精车可使用同一把刀，既节省了车削和换刀的时间又保证加工出来的两侧牙面、牙底粗糙度的精度要求。
二、梯形螺纹车削方法的改进（划线法）：
有了好的车刀只是减小刀具损伤，提高车削精度和效率的必要条件，要想真正提高车削精度和效率，还必须要有科学的车削方法。
为此，我们先通过实验来分析、比较常用梯形螺纹车削方法及其存在的问题，梯形螺纹车削常用的方法主要有左右车削法和切槽法两种，较为常用是左右切削法，其切削的步骤如下：
将螺纹大径和两端倒角车好；
（1）、以直进法车螺纹。
每次中滑板进刀20格（以CAK6136机床为例）即为0.8mm。
（2）、采用左右借刀的方法进行切削，用游标卡尺测量此时牙顶宽，将测量牙顶宽减去理论牙顶宽，再减去所留两侧精车余量，这就是借刀的余量，
（3）、将这个余量除以2，就是每侧借刀的量（用小滑板控制单侧移动量）。
（4）、循环（2）（3）两个步骤直至要求的深度。
（5）、最后精车两车牙壁（可放慢主轴转速），先将单边牙壁车至
光洁度达到要求再换另一边牙壁。
每车一刀就需用游标卡尺测量牙顶宽，当牙顶宽接近理论值时，再用三针测量其M值。
当M值合格时，螺纹中径即合格。
下图4为车削过程的示意图：
图4
学生在实作训练中普遍反应用上述方法车削梯形螺纹操作比较简单，但过程较为繁琐，在粗车时需要不断测量牙顶宽，精车时必须经常用三针测量法进行监测，车削耗时长，且一不小心还会多车造成工件报废。
通过对上述车削实作过程的分析、比较，我认为左右切削法车削耗时长且难保证精度的主要原因是车削加工中没能准确地确定车削的范围。
为此，我在实习教学中，尝试指导学生通过计算出梯形螺纹的各项参数以确定车削范围，即通过“划线法”确定车削范围从而改进车削方法，解决上述存在的问题。
下面以车Tr42×6－7h的梯形螺纹为例简要介绍如何用“划线法”确定梯形螺纹车削范围的步骤与方法。
加工图纸如下图5：
图5
首先必须计算出所要加工的梯形螺纹的各项参数。
主要参数：大径d即为公称直径d=42
牙高h3=0.5P+a c（a c为牙顶间隙查表可得a c=0.5）
=0.5×6+0.5=3.5
小径d1=d-2h3=42-2×3.5=35
牙顶宽f=0.366P=0.366×6=2.196≈2.2
计算出各项参数后，在车床上装上前端磨尖的螺纹车刀（简称尖刀），并将车床的手柄位置打到加工螺距为6螺纹的位置，轻轻地在待加工的梯形螺纹表面划一条浅浅的螺旋线。
之后通过小滑板移动一个牙顶宽 2.2mm，再次走刀在工件表面再轻轻地划一条螺旋线。
这样通过“划出的两条螺旋线”准确给定了待加工梯形螺纹的车削范围，确定好车削范围之后，用前述“改进后的车刀”再按“左右切削法”来进行车削加工，由于不需要担心车削过量而一直使用游标卡尺测量，既缩短车削时间又提高加工精度。
实习教学中指导学生将“划线法”应用于梯形螺纹车削技能训练中，车削加工耗时明显缩短，而成品报废
率反而降低，达到预期效果。
“划线法”用于确定多线梯形螺纹车削范围效果更为明显，多线螺纹最大的难点就是要保证两条螺纹的分头精度，使用“划线法”可有效地解决这一难题。
现以车削加工Tr36×12(P6)-7e为例，简要介绍用“划线法”确定双线梯形螺纹车削范围的步骤与方法。
同样必须计算出所要加工的梯形螺纹的各项参数：
主要参数：大径：d=36
导程为12（即调节车床手柄位置时调到螺距为12的位置）
牙高h3=0.5P+a c（a c为牙顶间隙查表可得a c=0.5）
=0.5×6+0.5=3.5
小径d1=d-2h3=36-2×3.5=29
牙顶宽f=0.366P=0.366×6=2.196≈2.2
算出参数之后装上准备好的尖刀，按照以下步骤来进行车削加工：（1）.调好车床手柄位置（螺距12）；
（2）.用尖刀轻轻在工件表面划一条线；
（3）.利用小滑板移动一个牙顶宽2.2mm再轻轻划一条线，此时双线螺纹的第一条螺旋线已经划好；
（4）.接下来划第二条螺旋线，划线时要注意①小滑板转动的方向必须与第一次划线时小滑板转动的方向相同（小滑板来回转动会有间隙），②划第二条螺旋线的第一条线必须和第一条螺旋线的第一条线相对应。
此时小滑板的位置是划第一条螺旋线的第二条线的位置，所以小滑板的移动量应该是螺距减去牙顶宽，计算出来的数据为3.8mm，算好距离之后再通过小滑板移动来进行划线。
（5）.再利用小滑板移动一个牙顶宽 2.2mm（小滑板转动方向与上面相同）轻轻划条线，这样在双线螺纹表面很清晰给出了所要切削的范围（切削范围定好后，同样按“左右切削法”可方便地进行车削
加工）。
梯形螺纹车刀及车削方法的改进，有效地突破普车技能实习教学中“梯形螺纹车削”这一重点和难点，收到较好的教学效果。
近几年我校普车中、高级技能资格考核通过率均在90%以上，选派学生参加省、市技能竞赛在普车项目中获得了市赛第一、第三和省赛第五、第八的好成绩（注：技能资格考核及竞赛内容均有“梯形螺纹车削加工技术”），充分证明梯形螺纹车刀及车削方法的改进是较为科学合理的。
而梯形螺纹车刀及车削方法改进的具体做法，在技工学校普通车工实训室里都能得以实施，具有较强的实用性和可操作性。
由于教学经验和实训条件所限，梯形螺纹车刀及车削方法的改进作为一种新的教学尝试，难免存在问题与不足，敬请同行给予批评指正。
