精益生产的来历

精益生产理论知识汇总一、精益生产起源精益生产起源于日本的丰田生产方式，是由美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean Production”，中文翻译为“精益生产”。

它是丰田汽车公司在过去几十年的实践中逐步摸索完善起来的一套理论体系,其目标是降低生产成本,提高生产过程的协调度,彻底杜绝企业中的一切浪费现象,从而提高生产效率,提高质量,降低成本,保证交货期,为企业带来较高的收益回报。

二、定义精益生产（Lean Production），也称精益制造、精良生产，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家，在研究日本丰田准时化生产（Just In Time ）方式的过程中提出来的，被认为是目前工业界最佳的生产组织体系和方式之一。

（1）精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）。

（2）益，即对所有经营活动要有益有效，具有经济效益。

精益生产（Lean Production，简称LP）既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源，降低企业管理和经营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。

三、LP核心1、L P的本质LP方式JIT的实质是过程管理，在过程管理中实现零浪费，具体如下：（1）人事组织管理优化，精简中间管理层，实施组织扁平化，减少非直接生产人员。

（2）推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产。

（3）推行生产过程的质量保证体系，实现零不良。

（4）减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费。

（5）最终实现拉动式准时化生产方式（JIT）2、L P五大基本原则价值价值流价值流动需求拉动尽善尽美3、LP终极目标LP终极目标是“零浪费”，具体七大目标如下：（1）“零”切换：将工序品种切换与装配线转产的时间浪费减少为“零”或接近为“零”。

（2）“零”库存：将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存减少为“零”。

精益生产简介精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式的研究和总结，于1990年提出的制造模式。

目前，在众多的生产管理的新思想、新理论中，精益生产与MRPII（制造资源计划）的影响最为广泛，并进行过大量的实践。

在我国，精益生产与MRPII的应用也正广泛地展开。

此时，深入开展对精益生产与MRPII管理思想内核的研究，正是在实践中进一步有效推进工业工程的基础。

本文全面介绍精益生产。

1．精益生产的历史背景精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。

其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。

1．1管理技术背景二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。

这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。

具体而言：在当时，大量生产方式即代表了先进的管理思想与方法。

大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本、提高竞争力的主要方式。

与此同时，全面质量管理在美国等先进的工业化国家开始尝试推广，并开始在实践中体现了一定的效益。

生产中库存控制的思想（以MRPII思想为主）也开始提出，但因技术原因未能走向实用化。

1．2丰田式生产方式发展的环境当美国汽车工业处于发展的顶点时，日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。

丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量。

与此同时，日本企业还面临需求不足与技术落后等严重困难，加上战后日本国内的资金严重不足，也难有大规模的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模。

此外，丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后还发现，在美国企业管理中，特别是人事管理中，存在着难以被日本企业接受之处。

精益生产在中国的发展历程精益生产在中国的发展历程可以追溯到上世纪70年代末的改革开放初期。

1978年，中国开始实行经济改革开放政策，引入市场经济，推动国有企业的改革。

然而，由于长期以来的计划经济体制和管理模式，国有企业在市场经济环境下面临着巨大的挑战，如低效率、低质量和高成本等问题。

上世纪80年代初，中国政府引进了日本的精益生产理念和管理方法，试图改善国有企业的经营状况。

1984年，第一家引进精益生产的国有企业成立，标志着精益生产在中国的开始。

在接下来的几年里，精益生产在中国迅速传播并推广。

1986年，中国政府成立了中国精益生产研究会，开始系统地研究和推广精益生产。

此后，许多国内企业纷纷引进精益生产，并从中受益。

然而，由于当时中国经济和管理环境的特殊性，精益生产的推广进程并不顺利。

一方面，在计划经济向市场经济的转型过程中，许多企业的管理理念和经验不适应市场经济要求；另一方面，一些国有企业在引进精益生产时存在着操之过急和盲目跟风的情况，导致推广效果不佳。

到了上世纪90年代，中国经济进一步改革开放，市场经济进程加快，企业面临着更大的市场竞争压力。

这促使一些企业重新审视精益生产，并加大了对其的研究和实践力度。

在进入21世纪后，随着中国制造业的迅速崛起和全球竞争环境的变化，精益生产在中国得到了更广泛的应用和推广。

越来越多的中国企业将精益生产视为提高效率、降低成本、提升质量和增加竞争力的重要手段。

目前，精益生产已经渗透到中国各个行业和领域，包括制造业、服务业和公共部门等。

中国的一些企业也开始将精益生产的理念与其他管理方法相结合，形成适合自身的管理模式。

总体来说，在中国的发展历程中，精益生产经历了从引进和试验阶段到推广和应用阶段的过程。

尽管在推广过程中面临一些挑战和困难，但精益生产在中国取得了积极的成果，并对中国企业的发展产生了重要的影响。

精益生产简介《编者按》一月三十日公司召开2003年工作报告会，总经理顾德庆在报告中提出“用三年时间推行精益生产”。

为使公司员工了解什么是“精益生产”，我们根据有关资料，编辑了这份“精益生产简介”，供大家一阅。

一、“精益生产”诞生的背景。

精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。

精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

“精益生产”的实践，源于日本丰田汽车公司，“精益生产”的理论，则是由美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。

第二次世界大战结束，以美国福特制为代表的大量生产方式是统治世界汽车工业的生产模式，这种生产模式以流水线形式少品种、大批量生产产品。

在当时，大批量生产方式即代表了先进的管理思想与方法，大量的专用设备，专业化的大批量生产是降低成本，提高生产率的主要方式。

与处于绝对优势的美国汽车工业相比，日本汽车工业相当落后，丰田汽车公司从成立到1950年的十余年间，其总产量甚至不及福特公司一天的产量。

为此，日本派出大量人员前往美国考察。

丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特汽车公司轿车厂后，认为“那里的生产体制还有些改进的可能”。

回到日本后，丰田和大野进行了一系列的探索和实验，根据日本国情（社会和文化背景、严格的上下级关系、团队工作精神），建立了一整套新的生产管理体制，采用精益生产方式组织生产和管理，使丰田汽车的质量、产量和效益都跃上一个新台阶，变成世界汽车之王。

日本丰田汽车公司崛起，引起了美国管理理论界的重视。

1985年，美国麻省理工学院组织一批教授，化了近五年的时间对世界90多家汽车厂进行对比分析。

他们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，在1992年出版的《改造世界的机器》一书中，把丰田生产方式定名为精益生产，并对其管理思想的特点与内涵进行了详细的描述。