不良品处理流程图

工作流程相关图检查频次检查方法责任人管理图表

换批前目视/核对作业员/QC

目视/核对管理项目/标准分选不良品解析工作流程相关图

批产品上机前首检

批产品正常生产

对批不良品

上机分类取样

不良品解析

批产品返

工

启动纠正预防改批产品正常流传降级/

报废

原因分析、预防改

善措施异常LOT处置报告书分选作业标准/指导书

不良品分析作业指导书C、DF、ILC、短路、开每批

解

析不良品分析作业指导书

不良品分析作业指导书

不良品分析作业指导书

分选作业指导书

异常LOT处置报告书每批

返工批

每批

每批

每批

降级/报

改善效果测量/ 解剖实物核对

实物核对

实物核对

实物核对作业员/QC

不良品分析QC

不良品分析QC

不良品分析QC作业员/QC

QC/作业员

作业员/QC

品管/生产

品管/生产不良分析及跟踪报告

综合原因不良分析及跟踪报告

异常LOT处置报告书

异常产品处理单不良分析及跟踪报告

异常产品处理单

异常LOT处置报告书

异常LOT处置报告书异常LOT处置报告书电子参数测试统计电子参数测试统计

每批分选作业标准/指导书

电子参数测试统计

检查追踪

分析改善

结果跟踪

一、不良品处理流程图：

良品 不良品 退货 挑选 特采

生产领料 物料入库

NG 通知供应商

退料、报废 制程生产 不良品 来料不良 生产退料

制程不良 MRB评审

评审单位：品质SQE、生产、采购、工程、业务、计划、品质负责人、总经办。

品质判定不良品 标示、隔离

特采必须由品质部主导，生产部、工程部、采购部、业务部、PMC最少由2个以上部门评估 特采 维修 报废 品质IPQC判定不良后，直接通知车间生产组长，由组长直接协调不良品处理事宜，需特采必须经品质主管以上同意方可执行

合格 NG

合格

OQC检验

入库、出货 标示、隔离 不良品

特采 特采必须由品质部主导，生产部、工程部、采购部、业务部、PMC最少由2个以上部门评估 来料检验

良品 退料不良品仓库

退料不良品仓库

回复临时对策/交期

回复长期对策

二、目的

为更好管理及处理生产不良品、物料不良、防止不良品流出，并快速做出改善

三、适用范围

本公司所有生产、来料、制程及出货相关单位

四、定义

无

五、各人员在不良品处理时职责及工作划分 1.IQC

1.1.来料发生异常时开出品质异常单，将异常上报并通知采购；

1.2.对于来料产线退回仓库物料进行判定，属于来料或作业不良；

1.3.将异常物料按照MRB 处理结果执行；

1.4.跟踪异常物料处理结果。

2.仓管

2.1.对IQC判定物料进行划分区域放置，并及时跟进异常物料处理结果。

3.IPQC

3.1.IPQC 对产线物料进行确认，车间不良品进行确认及责任划分；

3.2.对作业及设计产生过程不良进行分析及监督，防止不良流出；

3.3.发现产线不良异常、对生产异常产品、物料进行区分标示。

4.生产管理（组长）

4.1.确认区分不良品，标示清楚；

4.2.通知IPQC 确认不良品，影响生产进度、交期或其他变更时与相关部门协调及报告；

4.3.安排人员对不良品退料、整理不良品、领取合格物料、不良产品维修、对不良品返工协作

不合格品处理流程图

不合格品是指在生产过程中出现的不符合质量标准的产品，对于企业来说，如何妥善处理不合格品是非常重要的。不合格品处理流程图是企业在处理不合格品时的具体操作流程，它能够帮助企业规范处理不合格品的流程，提高产品质量，降低不良品率，保障消费者权益，提高企业的竞争力。

1. 不合格品的识别。

首先，不合格品的识别非常重要。在生产过程中，工作人员需要仔细检查产品的各个环节，一旦发现不合格品，需要及时进行标记和记录。同时，也要对不合格品进行分类，确定不合格品的具体问题和原因。

2. 不合格品的隔离。

不合格品一旦被发现，需要立即进行隔离处理，防止不合格品混入合格产品中，影响整体产品质量。隔离不合格品的地方需要有明显的标识，确保不合格品不会被误用或误装。

3. 不合格品原因分析。

隔离不合格品后，需要对不合格品进行原因分析。通过对不合格品的具体问题进行分析，找出不合格品产生的原因，从而可以采取相应的措施，避免类似问题再次发生。

4. 不合格品处理方案制定。

针对不同的不合格品问题，需要制定相应的处理方案。处理方案可以包括修复、报废、返工等具体措施，确保不合格品得到妥善处理。

5. 不合格品处理执行。

制定好不合格品处理方案后，需要立即执行。对于可以修复的不合格品，需要进行修复处理；对于无法修复的不合格品，需要进行报废处理；对于需要返工的不合格品，需要进行返工处理。

6. 不合格品处理结果验证。

不合格品处理完毕后，需要进行结果验证。验证的目的是确保不合格品得到有效处理，不会再次出现同类问题。同时也可以通过验证结果，对处理流程进行优化和改进。

7. 不合格品处理记录。

在整个不合格品处理流程中，需要做好记录工作。记录包括不合格品的识别、隔离、原因分析、处理方案制定、处理执行、结果验证等每个环节的具体情况，以备日后查阅和总结经验。

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1 / 6 不合格品处理流程

1. 目的

对不合格品进展标识、评审和处置，以防止不符合规定要求的原料、零部件、半成品、成品被误用或误放行。

2. 适用围：

适用于一切原料、零部件、半成品、成品〔以下统称物料〕。

3． 引用文件

无

4． 定义：

4.1 不合格品：不符合本公司品质规定的物料。

4.2 征询：物料不合格时，对“不合格〞项目的严重程度作出评价，并决定对应措施的活动。征询的结果可以是以下所列任何一种：

 退货/报废：当不合格品不能满足规定要求，且无纠正的价值时，那么对不合格品采取退货或报废

的决定。

 让步放行：对不合格品批进展鉴别使用的一种方法，其结果又分为以下几种：

返修/返工；

照用；

③100%选别。

4.2.1 返修：对不合格品采取的补救措施，该措施虽不能使不合格品最终符合原设计要求，但却能使其满足预期的使用要求。

4.2.2 返工：对不合格品采取的措施，使其最终能满足原设计要求。

4.2.3 照用：即指允许含有少量不合格品的提交批不经再检验而直接投入使用或放行。

4.2.4 100%选别：从不合格品批中挑选出合格品。

4.3 有损检查：对被检查对象的品质有损伤〔有形或无形〕，而有可能影响其发挥正常功用的检查。诸如跌落试验、撕破检查、以及未注明“可以使用〞的硬度试验，整机的耐久、性能试验等。

5． 职责： .

2 / 6 5.1 品质部：

 对不合格品进展标识、隔离；

 对经返修/返工的物料进展再检验；并予以判断。

 参与“征询〞工作。

5.2 物控专员：

 参与“征询〞 工作；

 安排返工/返修等事宜。

 将不适用的原料/零部件退回供给商；

 安排供给商补料，对供给商进展经济等各方面约束。