铸造用孕育剂验收标准

分甚至全部被金属填充
则形状的空洞，利用扫描电镜可观察到树枝晶，说明是液体收缩所致
在凝固收缩引起的拉应力作用下，铸件
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皮覆盖这些气泡，结果表皮鼓出而高于胀砂
湿型铸造
凹进去的反飞翅
界限分明
鼠尾
的热节部位
受拉应力且散铸造工艺不当，铝液补缩不充分（不满足
位）
致型壁龟裂，产生脉纹
面
缺陷类别铸造法尺寸、形状缺陷湿型铸造缩孔消失模铸造
气体缺陷普通压力铸
造
裂纹低压铸造
夹杂物石膏型熔模
铸造
外观缺陷自硬性砂型
铸造
型芯缺陷壳型铸造表面缺陷金属型铸造
组织缺陷（铸铁）离心铸造，壳型端盖
断口缺陷二氧化碳硬化型铸造
力学性能缺陷冷压室压力
铸造
使用性能缺陷二氧化碳硬化湿型铸造
铸件后处理及加工缺陷冷室压铸
铸造管理缺陷金属型重力
铸造
残留物二氧化碳砂
型铸造低压铸造湿型铸造，
壳型砂芯自硬性砂型
（呋喃型）低速填充压
力铸造。

铸件验收标准版本号：编制审核批准2010-03-18日发布2010-4-1日实施1 目的为了规范铸件的验收，确保产品质量，特制订本标准。

2 适用范围适用于本公司铸件的几何尺寸和外观质量的验收，以及标识、包装、运输、储存等。

如果需方有特殊要求，以需方的要求为准。

3 引用标准表面粗糙度参数及其数值GB/T1031—2006形状和位置公差未注公差值GB/T1184—1996中小功率内燃机清洁度测定方法GB/T 3821表面粗糙度比较样块粗糙表面GB/T6060.1—1997铸件尺寸公差GB/T6414—1999铸件重量公差GB/T 113514 职责4.1 技术中心负责本标准的制定和解释。

4.2 生产制造部和各铸造分厂负责按本标准的要求执行。

4.3 质保部负责按本标准的要求验收铸件。

5 铸件尺寸公差5.1 图纸或技术文件规定的公差优先执行。

5.2 铸件毛坯图是验收铸件的依据。

5.3 铸件尺寸公差符合GB/T6414—1999的要求，代号为CT,公差等级分为16级。

适用于本公司的公差数值见表1～3。

5.4 公差带对称分布。

5.5 错型值位于表3的公差值之内，从表3或表4中选取。

6 公差等级选用原则6.1 批量生产铸件的公差见表1。

（适用于潮膜砂）6.2小批和单件生产铸件的公差表26.3铸件错型值见表3。

错型值表3公差等级CT 错型值mm3～4 表4的公差以内5 0.36 0.57～8 0.79～10 1.011～13 1.514～16 2.56.4铸件公差数值见表4。

铸件公差数值表4铸件基本尺寸公差等级大于至7 8 9 10 11 1210 0.74 1.0 1.5 2.0 2.8 4.210 16 0.78 1.1 1.6 2.2 3.0 4.416 25 0.82 1.2 1.7 2.4 3.2 4.625 40 0.90 1.3 1.8 2.6 3.6 5.040 63 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.663 100 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 66.5 对于采用DIN公差数值，其铸件未注公差（DIN1685）为一般GTB16级。

铸造企业特殊过程的确认与现场控制一、特殊过程的确认依据ISO9001标准“7.5.2”要求，特殊过程（工序）正式运行前应进行确认，为这些过程严格按“7.5.1”要求受控提供依据和前提。

1.特殊过程确认内容的通用要求“确认”是一种“通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定”的事先检查活动。

“特殊过程确认”是过程正式运行前对过程各要素（人、机、料、法、环、测）优化并确定的活动，其作用是通过事先检查弥补事后检验功能的不足。

一般（适用时）包括以下内容：（1）确定过程结果（产品或服务）的验收条件，即规定过程评定（评审）和批准准则验收条件一般有如下两种：1）易于检验的质量特性：确认后多转化为日常生产（服务）放行检验项目（如硬件的检验规程、培训的试题）。

2）不易检验的质量特性：如铸件重要断面的材质成分、组织、性能、缺陷分布；微区成分、组织及缺陷；零部件的可靠性、耐蚀性、耐磨性、断裂韧性、耐高低温性能、电磁性能等使用特性。

确认后多不作为日常生产检验项目，因而也是确认工作的重点试验评定项目。

（2）通过工艺评定或过程评审，确定过程各要素（人、机、料、法、环、测）的具体要求1）过程设备的类别、型号、功能性能及良好状态的认可要求。

2）过程工作人员的能力、经验和技术水平的资格鉴定要求。

3）过程的流程、工艺参数、原材料、工作环境、监测方法的具体要求。

（3）过程结果满足要求的最终确认，并据此制定作业指导书。

综合（1）、（2）的工作对特殊过程进行最终确认，并进一步优化组合“人、机、料、法、环、测”等各种要素，制定日常生产（服务）作业指导书（包括过程记录要求）。

（4）做好并保存上述特殊过程确认记录。

2.特殊过程确认方法及示例标准只规定了确认的适用内容，并没有规定具体方法，企业可自行决定确认方法。

可行的确认方法有两种，一是工艺评定，适用于硬件、流程性材料产品（必要时，包括型式检验、破坏性检验、可靠性试验、模拟仿真等）；另一种是过程评审，适用于服务、软件产品（必要时包括演示、试讲彩排、测试等）。

铸造用生铁进货验收方法和验收标准
1目的
确保刹车盘铸造用生铁的质量。

2 适用范围
适用于公司购进铸造生铁的检验，必要时提供给委托检验方作为检验判定的依据。

3 技术要求
3.1可采用的铸造用生铁牌号及化学成分应符合下表的规定：
3.2 根据供需双方协议书，可供应化学成分范围较窄或含其它合金元素的特殊铸造生铁.
3.3 各号生铁应铸成5±2公斤小块，而大于7公斤与小于2公斤的铁块之和，每批中应不超过总重量的10%，铁块长度不大于200毫米。

3.4 铁块表面要洁净，如表面的炉渣和沙粒应清除掉，允许附有石灰和石墨。

3.5 Mn%，P%，S%不作为主要质量验收指标
4 抽样检验
4.1原料生铁的抽样，对一个供方和一次性进货，随机抽取四块面包铁，经比较目测，然后取其两块钻取铁屑，混合去掉二分之一，取约50g装入试样袋，由理化室进行试验，并填写实验报告。

4.2 本公司目前采取委托外部检验的方式对供方的产品实施检验。

4 判定
由实验报告对照技术要求进行结论，符合为合格批，若不符合需
加倍抽样（二批），进行再次实验分析，只有两批合格，方可视为合格批。

△4△3△2△1版本不适用生铁成分控制A1.2球化剂（稀土镁合金）成分控制A1.3孕育剂（硅铁，硅钡等合金）的成分控制A1.4增碳剂，焦炭，废钢的成分控制A1.5型砂，芯砂，粘结剂剂等的成分控制A1.6现场及库区各材料的标识并分区域存放A1.7各材料库存状态的保管炉料化学成分受控A2.2金属成分监控 (主要成分)A2.3金属成分监控 (其他成分)A2.4铁液温度A2.5金属载具补偿（重量）A2.6热分析 (CE, C, Si)下列所有要求都必须遵从客户/主机厂的具体要求客户可能有附加的要求，如：检查测试，更大的频率等.作业审核时,审核员必须检查铸造厂是否符合客户的要求*如果无法满足最低要求,需要提供支持记录来证明实际条件.为证明降低的监测频率,至少要对规定频率采取30个连续测量(数据点)并记录在案.如果降低监测频率的数据点不在控制范围内,则必须回到最低要求的规定频率.对于目的相同的多个槽，复制粘贴需要的部分。

型砂铸造工艺审核表A(球墨铸铁）审核项目要求与标准测试/检测频次（最低要求）关键项目测量系统/控制方法12编号原辅材检验及储存A1.1A2.1熔炼工艺（电炉/冲天炉）客观证据A2.7脱硫A2.8出炉温度A2.9造渣(除渣剂的添加标准) A2.10铁水包转移方式管理混砂系统监控（新砂，旧砂，粘结剂，水份等）A3.2自动送料系统的监控A3.3造型技术条件A3.4砂温A3.5紧实率A3.6含泥量A3.7湿压强度A3.8含水率A3.9透气性A3.10砂粒粒度A3.11铸型硬度测定A3.12脱模剂状态A3.13起模状态型砂制备3A3.1A3.14模型的日常点检、维修保养芯盒，模型的保管状态A4.2混砂（新砂，树脂，固化剂）A4.3芯砂强度A4.4硬化时间A4.5脱模剂状态A4.6起模状态模具/工装/夹具状态A5.2下芯确认A5.3金属成分监控 (主要成分)A5.4金属成分监控 (其他成分)A5.5浇铸系统监控A5.6浇铸温度(批量浇铸系统)A5.7浇铸温度（持续浇铸系统)A5.8浇铸时间监控A5.9球化率检查A5.10铸件落砂温度（开箱时间）孕育剂材料使用正确A6.2随流孕育现场监控4浇铸5A5.1芯砂制备A4.1孕育球状化处理A6.1A6.3型内孕育现场监控A6.4孕育剂的定位及浇包点要求A6.5孕育剂投放的时间监控A6.6孕育系统的点检清砂管控A7.2浇冒口去除A7.3铸型轮廓度 (浇冒口，流道去除后)A7.4错模 /移型检查A7.5喷丸处理A7.6铸件状态(表面裂纹/操作过程中的破坏/浇铸不足)表面硬度A8.2抗拉强度A8.3屈服强度A8.4延伸率A8.5表面完整性A8.6内部完整性A8.7球化测试A8.8尺寸A8.9测漏(根据零件功能)落砂清理A7.17产品测试及检验8A8.16A8.10金相组织: 球化率A8.11金相组织: 球化石墨数量A8.12金相组织: 珠光体A8.13金相组织: 铁素体A8.14金相组织: 碳化物模腔号A9.2铸造日期A9.3零件号/供应商代码/Mazda标识A9.4芯盒号（如可操作)A9.1铸造零件可追溯性要求9首次发布XX XXXX/XX/XX 变更内容姓名更新日期评价满意不满意需要立即改进。

铸件表面质量验收标准铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1表面缺陷检验的一般要求1.1.1 铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；1.1.2 在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3 铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4 铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5 作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6 铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7 除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%，焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级2、铸件尺寸的检验2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；(单位：mm)表2铸件尺寸公差2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表3 错型值（GB6414-1999）2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4 加工余量(单位：mm)3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；3.1一般情况下，表面粗糙度要求Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许Ra100，待加工表面允许降低1级；3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1 铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；3.2.2 按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3 铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4 以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5 用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；3.2.6 被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；3.2.7 用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数3.2.8 当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；3.2.9 对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3铸件表面清理检测3.3.1 铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；3.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于8mm，并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值3.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6 铸件重量偏差。

外购球墨铸铁管用孕育剂2018-04-19发布 2018-05-01实施本钢集团有限公司采购技术条件本钢集团有限公司 发布前言标准与Q/BB 992-2013《外购球墨铸铁管用孕育剂》相比，主要变化如下：—引用最新规范性引用文件；—调整Al指标，由＜1.0%调整为＜3.0%；—“不得掺入其它杂质”修改为“不得混有其它杂质”。

标准由公司制造部提出和归口。

标准起草单位：北营铸管公司、北营制造部、板材制造部。

标准主要起草人：宫景文、梁胜国、任长坡、张险峰、闫秀清。

标准2011年01月首次发布，2013年10月份第一次修订,2018年04月第二次修订。

外购球墨铸铁管用孕育剂1 范围标准适用于本钢集团有限公司北营铸管公司球墨铸铁管生产用孕育剂（以下简称孕育剂）的采购和验收。

2 规范性引用文件列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

B/T 4010 铁合金化学分析用试样的采取和制备B/T l3247 铁合金产品粒度的取样和检测方法B/T l78.1 硅铝合金和硅钡铝合金 硅含量的测定 高氯酸脱水重量法B/T l78.2 硅铝合金和硅钡铝合金 钡含量的测定 硫酸钡重量法B/T l78.3 硅铝合金和硅钡铝合金 铝含量的测定 EDTA 滴定法技术要求3.1 孕育剂的技术要求应符合表1的规定。

表13.2 粒度在0.3 mm ～2.0 mm 所占比例应大于80%，允许最大粒度为3.0mm 。

3.3 不得混有其它杂质。

4 试验方法4.1 样品采取、制备按GB/T 4010的规定执行。

4.2 Si 的检验按YB/T l78.1的规定执行。

4.3 Ba 的检验按YB/T l78.2的规定执行。

4.4 Al 的检验按YB/T l78.3的规定执行。

4.5 粒度的检验按GB/T l3247的规定执行。

硅钡合金孕育剂标准概述及解释说明1. 引言1.1 概述本文旨在介绍硅钡合金孕育剂标准的概念、解释和说明，旨在帮助读者了解这一领域的相关知识。

我们将详细讨论硅钡合金孕育剂的定义、分类及用途，并强调制定标准的重要性和必要性。

同时，我们还将介绍标准制定过程中所面临的困难和挑战。

1.2 文章结构本文分为五个主要部分。

引言部分作为文章开篇，对硅钡合金孕育剂标准进行概述。

接下来，我们将详细解释硅钡合金孕育剂的定义、分类及用途，并重点探讨制定标准的必要性。

然后，我们会介绍标准制定过程中相关行业和组织的参与情况，以及基本原则和方法。

同时，我们也不会回避制定硅钡合金孕育剂标准所面临的困难与挑战。

最后，我们将重点讨论硅钡合金孕育剂标准的主要内容和指标，并提供相应解释说明。

1.3 目的撰写这篇长文是为了增加对硅钡合金孕育剂标准的理解和认识。

通过阐述硅钡合金孕育剂的定义、分类及用途，以及标准制定的必要性和过程，读者能够更全面地了解这一领域。

同时，我们还希望通过详细解释硅钡合金孕育剂标准的主要内容和指标，让读者对该领域有更深入、具体的认识。

最后，我们将展望未来研究和发展方向，为读者提供进一步拓展知识的思路。

2. 硅钡合金孕育剂标准解释说明2.1 硅钡合金孕育剂的定义硅钡合金孕育剂是一种在铸造过程中添加的特殊材料，用于改善熔融金属的流动性和凝固性能。

它主要由硅、钡等元素组成，并且具有一定的化学活性。

通过与熔融金属发生反应、析出细小颗粒的方式，在铸造过程中形成均匀细小的晶粒结构，从而提高铸件的力学性能和表面质量。

2.2 硅钡合金孕育剂的分类及用途根据硅钡合金孕育剂中所含元素和比例不同，可以分为不同类型，常见的有硅镁、硅锶、硅钾等。

不同类型的硅钡合金孕育剂对不同熔融金属具有不同的作用机制和效果。

硅镁合金孕育剂可以提高铸铁材料强度和韧性，同时改善热处理响应性能。

硅锶合金孕育剂可以提高铸造件表面光洁度和尺寸精度，减少砂眼和缩孔等缺陷。

铸件检验标准1.铸件质量检测仪:用于检测合金性能、组织、表面状态等铸件质量的仪器。

2.铸件公称重量检验:根据铸件图计算或根据供需双方认定合格的标准样品铸件的称重结果订出的铸件重量。

包括铸件机械加工余量及其他工艺余量。

3.铸件重量公差检验:用占铸件公称重量的百分比表示的铸件实际重量与公称重量之差的最大允许值。

与铸件尺寸公差对应的分为16个等级，以MT1-MT16表示。

4.铸件重量偏:铸件重量与公称重量之间的正偏差或负偏差。

5.铸件尺寸公差:铸件各部分尺寸允许的极限偏差。

6.铸件尺寸稳定性:铸件在使用和存放过程中保持原来尺寸不变的性能。

7.铸件机械加工余量:为保证铸件加工面尺寸和零件精度，在铸件工艺设计时预先增加而在机械加工时切去的金属层厚度。

8.铸造表面粗糙度:铸造表面上由微小间距和峰谷组成的微观几何特征。

铸造工段铸件质量检验标准根据目前的生产情况，在初期对我单位的铸件检验制定了以下检验标准，随着以后生产和技术的进一步完善对此标准将逐步细化：1. *铸件外表面应平整，1000mm范围内的平整度（或变形量）不大于3mm（特殊要求例外），表面不允许存在高度长度大于3mm和直径大于3mm的铁瘤、脉纹；*不允许存在深度和直径大于3mm的孔洞类缺陷（砂眼、气孔、渣孔、缩孔、缩松等），如果此类缺陷存在面积大于15０ｘ150mm而失去修复价值视为废品，可以修复的必须经过焊补并打磨光洁后重新检验；*外型尺寸如有图纸要求公差的应严格按照图纸执行，未注公差的自由尺寸的偏差不能大于该尺寸的光洁度最低一级国家铸件标准规定；*铸件表面不能存在各种严重的裂纹缺陷，如果非加工表面存在长度不大于20mm的轻微裂纹，在请示技术部门后允许采用热焊补的办法进行修复；*铸件表面的粘砂必须清理干净，各种飞刺存在的面积不允许超过20０ｘ200mm，否则必须返工；2. *铸件水口冒口经过切割后不得留有高度大于2mm的根部，水口冒口根部的缩松、缩孔必须经过焊补，否则视为废品；*对比较重要的加工面，如果从外表发现各种皮下缺陷应及时反映到工段并对此铸件跟踪，一旦发现加工后存在大量气孔、渣孔、缩松等缺陷应立即将同类产品封存不得出厂并督促工段技术人员改进工艺；3. *每一批次铸件的材质要求单据在质监部门都应有存底，当炉次化验结果和要求对比后可以评判化学成分是否合乎要求；4. *对于用户在加工后发现的各种内在质量缺陷应及时核对并确定生产日期，作为考核数据重新对检验报告进行更改并及时建议工段技术人员改进工艺；5. *检验后发现问题比较严重的铸件只有在厂家提出强行发货要求，经过总经理及其授权人的书面同意后可以作为紧急放行件出厂。

铸件外观质量验收技术条件铸件外观质量验收技术条件一、范围本要求适用于一汽锡柴W.X.F.K.L.M.N系列柴油机，采用砂型铸造，金属型铸造方法获得的黑色、有色合金铸件。

（主要铸件机体、缸盖按专用铸件验收技术条件）二、主要内容质量部门组织评价和判定铸件外观质量，作为交货验收的技术依据。

三、引用标准a)GB/T6060.1-1997表面粗糙度比较样块。

b)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法。

c)Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件。

d)Q/XC512-90有色合金通用技术条件。

四、目测铸件外观质量技术要求1、一般要求1.1，表面粗糙度要求Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许Ra100。

待加工表面允许降低1级。

1.2，铸件外观可参照样品执行。

2、表面缺陷2.1，铸件表面不允许有冷隔、裂纹、孔洞贯穿内外表面的缺陷及机械加工不能去除的其它缺陷。

2.2，铸件上的型砂、芯砂、披缝必须清理干净2.3，铸件非加工表面上允许铸件中存在顶杆、排气塞等痕迹，但凸出和凹下表面不超过0.5mm。

2.4，非加工面上允许存在的不需要修补的缺陷见表1。

2.5 加工前的加工面上允许存在深度不得超过加工余量2/3的铸造缺陷。

2.6 加工后的加工面上允许存在ф≤1mm，深度<1mm的单个孔洞的铸造缺陷。

3、浇冒口残根3.1，需加工的表面上的浇冒口残根高度允许≤1mm。

3.2，非加工表面的浇冒口残根可以高于非加工表面，但高度不得超过0.5mm，同时不得影响机加工时的定位基准。

4、铸件的错型值铸件分型面处最大错型值≤0.8mm。

铸件各表面突起的分型线，或者与铸件表面圆滑过渡，或者突出高度小件不超过0.5mm, 中、大件不超过0.8 mm,分型面上的飞边不应有锋利锐边，以免引起人身伤害。

5、铸件缺陷的修补铸件缺陷的修补按有关技术条件执行，修补后的`铸件不得有渗漏和影响外观质量的缺陷。

6、铸件表面的防锈处理6.1，铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀。