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精益生产管理中如何实施1. 概述精益生产管理是一种以减少浪费和提高效率为目标的管理方法论。
它起源于日本丰田汽车公司，后来被广泛应用于各个行业。
本文将介绍精益生产管理的基本原理以及如何在实际工作中实施。
2. 精益生产管理的基本原理精益生产管理的基本原理包括以下几个方面：2.1. 浪费的减少精益生产管理通过减少浪费来提高效率。
浪费可以分为七种形式，包括过产、等待、运输、库存、运动、瑕疵和过度加工。
在实施精益生产管理时，需要识别并消除这些浪费现象，以提高生产效率。
2.2. 价值流分析价值流分析是精益生产管理中的关键概念。
它是一种通过对生产过程的详细分析，识别出价值创造活动和非价值创造活动的方法。
通过价值流分析，可以找到改进生产流程的关键点，提高生产效率。
2.3. 拉动生产拉动生产是一种按需生产的方法。
与传统的推动生产方式不同，拉动生产是根据实际需求来触发生产活动。
通过拉动生产，可以减少库存和等待时间，提高生产的响应速度。
2.4. 连续改进精益生产管理强调持续不断的改进。
通过不断地消除浪费和改进生产流程，可以实现持续的效率提升。
连续改进是精益生产管理的核心要素之一。
3. 实施精益生产管理的步骤实施精益生产管理需要以下几个步骤：3.1. 了解精益生产管理的原理在实施精益生产管理之前，需要对其原理有一个清晰的理解。
可以通过学习相关的书籍、培训课程或请教专家来获得知识。
3.2. 识别现有流程中的浪费通过对现有生产流程的详细分析，识别出其中存在的浪费现象。
可以使用价值流分析的方法，将整个生产过程可视化，找到浪费的来源。
3.3. 制定改进计划根据对浪费的识别，制定改进计划。
可以设定具体的目标，例如减少库存量、缩短生产周期等。
制定改进计划时，需要考虑实施的可行性和成本效益。
3.4. 实施改进措施根据制定的改进计划，逐步实施改进措施。
改进措施可以包括优化生产流程、改善人员培训、引入新的技术设备等。
在实施改进措施时，需要注意与相关部门的协调，充分利用资源。
精益生产实施方案精益生产是一种以最大限度地减少浪费为目标的生产方式，它通过优化生产流程、提高生产效率和质量，从而实现企业生产的高效运作。
本文将为大家介绍精益生产的实施方案，帮助企业更好地理解和应用精益生产理念。
首先，实施精益生产需要企业建立一个稳定的生产系统。
这包括制定标准化的工作流程和作业指导书，确保每个员工都能按照标准化的流程进行操作。
同时，企业需要建立一套完善的质量管理体系，及时发现和解决生产过程中的质量问题，确保产品符合客户的需求。
其次，精益生产需要企业进行持续的改进。
企业应该鼓励员工提出改进建议，并及时对改进建议进行评估和实施。
同时，企业需要建立一个有效的绩效考核体系，激励员工参与到精益生产的改进中来，从而推动企业持续改善和提高生产效率。
另外，精益生产还需要企业建立良好的供应链管理体系。
企业应该与供应商建立长期稳定的合作关系，共同优化供应链，降低采购成本，提高供应链的灵活性和响应速度。
同时，企业还需要加强与客户的沟通和合作，及时了解客户需求，为客户提供更好的产品和服务。
最后，精益生产需要企业倡导全员参与。
企业应该加强员工的培训和教育，让每个员工都能深入理解精益生产的理念和方法，从而能够全身心地投入到精益生产中来。
同时，企业还需要建立一个团队合作的文化氛围，鼓励员工之间的合作和协作，共同推动精益生产的实施和持续改进。
总之，精益生产是一种以最大限度地减少浪费为目标的生产方式，它需要企业建立稳定的生产系统，持续改进，良好的供应链管理体系，以及全员参与的企业文化。
希望通过本文的介绍，能够帮助企业更好地理解和应用精益生产的理念，实现生产的高效运作。
精益生产的管理思路和方法引言在当今竞争激烈的市场环境下，企业不断追求提高效率、降低成本和提供更好的质量。
精益生产是一种有效的管理思路和方法，旨在通过消除浪费、优化流程和提高价值创造能力来实现持续改进。
本文将介绍精益生产的管理思路和方法，包括其核心原则、主要工具和应用案例。
精益生产的核心原则精益生产的核心原则是基于两个著名的管理哲学：精益生产和持续改进。
精益生产强调通过消除浪费来提高效率和降低成本，持续改进则着重于不断寻求改进和创新的机会。
1. 消除浪费精益生产通过消除浪费来提高生产效率和产品质量。
主要的浪费包括以下几个方面：•传统生产模式中的等待时间和非价值-增加活动（例如：运输、库存等）；•过度生产或过度加工导致的商品积压；•不必要的运输和移动等。
通过对这些浪费进行分析和识别，并采取相应的改进措施，企业可以极大地提高效率和降低成本。
2. 持续改进持续改进是精益生产的核心理念之一。
它要求企业不断寻求改进和创新的机会，以进一步提高生产效率和产品质量。
持续改进不仅仅是一次性的改进活动，而是一种持久的、长期的改进过程。
它需要全员参与，并建立一种学习和改进的文化。
精益生产的主要工具精益生产有许多工具可用于实施和支持管理思路和方法，下面介绍其中几个主要的工具：1. 5S5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个日文词汇的首字母缩写，是一种用于改善工作环境和工作效率的工具。
它通过组织和标准化工作场所，以减少浪费、提高效率和安全性。
5S的目标是创建一个清洁、整齐、高效的工作环境，使员工能够更好地专注于工作。
2. 价值流映射（VSM）价值流映射是一种工具，用于分析和优化生产过程中的价值流程，并探索改进的潜力。
它关注从原材料到最终产品的整个生产过程，通过绘制价值流程图和识别非价值增加环节，可以发现生产过程中的瓶颈和浪费。
基于这些分析结果，企业可以采取相应的措施来优化生产过程。
3. 全员参与精益生产强调全员参与和团队合作的重要性。
精益生产管理实施方案1. 引言精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费和提高效率为目标的生产管理方法。
它源于日本的丰田生产系统，并在全球范围内被广泛应用和推广。
精益生产管理实施方案旨在帮助企业优化生产流程，提升产品质量，增加生产效率，降低成本，并提高顾客满意度。
2. 目标与原则2.1 目标精益生产管理实施的主要目标包括： - 减少生产过程中的浪费； - 提高生产效率； - 降低生产成本； - 提升产品质量； - 提高员工满意度和参与度； - 提高顾客满意度。
2.2 原则精益生产管理实施的核心原则包括： - 浪费的识别与消除； - 价值流的优化； - 持续改进； - 员工参与与赋权； - 精确交付。
3. 实施步骤3.1 阶段一：识别与分析在这一阶段，企业需要识别生产过程中存在的浪费，并进行分析。
浪费主要分为七类：运动、等待、传输、过程、库存、过度加工和缺陷。
通过对生产过程的仔细观察和数据收集，可以识别出浪费的具体来源和影响。
3.2 阶段二：价值流分析与优化在这一阶段，企业需要对价值流进行分析和优化。
价值流分析是通过绘制价值流图来描述产品或服务从初始阶段到交付结束的所有流程和价值增加点。
通过分析价值流图，可以找出产生浪费的环节，并进行优化。
3.3 阶段三：持续改进持续改进是精益生产管理的核心。
通过设立持续改进的机制和流程，鼓励员工参与和提出改进建议。
企业可以采用PDCA（计划、执行、检查、行动）循环方法来推动持续改进。
3.4 阶段四：员工参与与赋权员工参与和赋权是精益生产管理中不可或缺的一部分。
企业需要建立一个积极的员工参与和赋权的文化环境，激励员工参与生产管理和改进活动。
3.5 阶段五：精确交付精确交付是确保产品按时交付的关键。
企业需要建立一个有效的生产计划和调度系统，确保生产过程中的每一环节都能按时完成，并准确交付给客户。
4. 实施效果评估4.1 数据收集与分析在实施精益生产管理方案的过程中，需要持续收集和分析关键的生产数据，以评估方案的效果。
精益生产理论与方法综述1.1IE基础理论工业工程的概念是在20世纪早期由科学管理之父泰勒首次提出的。
[3]管理科学和社会科学等知识，以降低成本，从而达到对质量以及效率得到提升。
优化人、机械、材料、法律、环保等生产系统要素的合理配置，规划设计、评价与创新，提升生产效益与社会经济效益的专业化。
而且内容涉的方面也更加的广。
IE是一门以现代科技为基础的综合科学技术，尤其是对信息技术、互联网和计算机技术的综合应用。
它运用了高度发达的沟通能力和有效性技术手段和方式，来达到基本目标。
其特征为实用、工程、社会服务和创新。
1.2精益生产的概念精益生产是指运用现代化管理方法，采用充分调动人的主动性、积极性和创造性，企业实现提高效率、降低生产成本的生产方式。
精益生产的核心思想是拒绝浪费和减掉不能带来价值的工作，利用引进新技术工艺来降低成本、提高生产里，使得公司取得成功。
同时，精益生产需要把责任放到每一层次，有责任，工作才能更加积极，公司还需要合理对人员和资源的利用。
精益制造的主要特点是减少了制造流程中的任何浪费，并追求精益求精，通过持续改进，逐步减少了产品在设计、制造、售后服务等生产流程中任何不可以形成附加价值的工作过程，以最佳的生产质量满足市场需求[4]。
现场改进的定义，是指在企业可以直接从事产品加工及供应等业务的工作场所，通过持续地实施技术改进，发现新问题，找出原因，寻找解决办法，并把解决方案标准为流程化的工作流程。
去除改善流程中的璧垒，让现场改善更有章法可循。
1.3现场改进措施通过征集现场改进方案，精益生产的现场改进主要关注以下方面：a.装配站布置和物料分布优化及优化需要从根本上改变现有的装配方式，根据“单向”生产模式，重新调整装配工艺和布置装配站，使物料流动，避免物料交叉和重复。
b.提高员工素质，提高竞争力。
这也是企业优化人才资源效率的一个重要途径。
c.在精益生产愿景与企业价值流程图的指引下，持续改善生产过程，并指导所有管理人员弄清楚每项改善的重要性。
如何在企业中实施精益生产管理在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
精益生产管理作为一种有效的生产管理方式，已经被越来越多的企业所采用。
那么，如何在企业中成功实施精益生产管理呢？一、理解精益生产管理的理念精益生产管理的核心思想是消除浪费，以最小的投入获得最大的产出。
这里的浪费不仅仅是指物质上的浪费，还包括时间、人力、空间等方面的浪费。
要实施精益生产管理，首先需要企业全体员工对这一理念有深入的理解和认同。
企业可以通过培训、宣传等方式，让员工明白精益生产管理的重要性和意义。
例如，可以组织员工参加相关的培训课程，邀请专家进行讲座，或者在企业内部开展讨论活动，让员工分享自己对精益生产管理的认识和体会。
二、进行现状评估在实施精益生产管理之前，企业需要对自身的生产现状进行全面的评估。
这包括生产流程、设备状况、人员素质、库存管理等方面。
通过评估，找出存在的问题和浪费环节，为后续的改进措施提供依据。
评估可以采用多种方法，如现场观察、数据分析、员工访谈等。
例如，通过现场观察，可以直观地了解生产过程中的操作情况，发现不合理的布局和操作流程；通过数据分析，可以了解设备的利用率、生产周期、废品率等指标，找出存在的问题；通过员工访谈，可以了解员工在工作中遇到的困难和问题，以及他们对改进的建议。
三、制定实施计划根据现状评估的结果，企业需要制定详细的精益生产管理实施计划。
计划应包括具体的改进目标、措施、责任人和时间节点。
改进目标要明确、可衡量，措施要具有可操作性。
在制定实施计划时，要充分考虑企业的实际情况和资源条件，确保计划的可行性。
同时，要注重与员工的沟通和交流，听取他们的意见和建议，让员工参与到计划的制定过程中，提高他们的积极性和主动性。
四、优化生产流程生产流程是精益生产管理的核心环节之一。
企业需要对现有的生产流程进行优化，消除不必要的环节和动作，提高生产效率。
可以采用价值流分析的方法，对生产流程进行全面的梳理和分析。
精益改善之道——精益生产理解与实施1. 引言精益生产是一种以优化生产流程、减少浪费为目标的管理方法，旨在提高生产效率和质量。
它通过消除冗余和增加价值来帮助企业降低成本，提高客户满意度，增强竞争力。
本文将介绍精益生产的基本原理和实施步骤，帮助企业了解并应用精益改善之道。
2. 精益生产的基本原理精益生产的核心原理是“解决问题、改进流程、增加价值”。
它强调管理者和员工需要不断思考和改善生产过程中的问题，以提高生产效率和质量。
2.1 消除浪费在精益生产中，浪费指的是非增值活动或资源的使用。
常见的七大浪费包括：超产、待料、运输、库存、运动、不合格品和等待。
通过消除这些浪费，企业可以提高生产效率，降低成本。
2.2 价值流分析价值流分析是精益生产的重要工具之一。
它通过绘制一张价值流图，分析和识别所有价值流程中的活动，以及它们之间的关系和依赖。
通过价值流分析，企业可以找到改进生产流程、减少浪费的关键点。
2.3 持续改善持续改善是精益生产的核心要求之一。
它强调企业需要不断追求卓越，通过持续改进流程和解决问题，实现生产效率和质量的持续提升。
3. 精益生产的实施步骤3.1 确定目标和制定计划企业在实施精益生产之前，需要明确目标和制定实施计划。
目标可以包括提高生产效率、降低成本、改善质量等。
实施计划应该明确工作分工和时间安排，确保实施过程有序进行。
3.2 进行价值流分析通过价值流分析，企业可以了解生产流程中的瓶颈和浪费，并找到改进的方向。
价值流分析可以分为当前状态分析和未来状态设计，确保改进方案的可行性和有效性。
3.3 引入精益工具和方法精益生产有许多工具和方法可供选择，例如5S、看板管理、单元生产、标准化工作等。
企业可以根据自身需求和情况选择适合的工具和方法，以达到优化生产流程的目的。
3.4 持续改进和管理精益生产不仅是一次性的改善活动，更是一种持续改进和管理的理念。
企业需要建立持续改进的文化和机制，鼓励员工参与问题解决和流程改进，不断提高生产效率和质量。
精益生产实施方案精益生产是一种以提高效率和质量为目标的生产管理方法。
它强调通过精益制造、流程优化和减少浪费来提高生产效率和产品质量，从而为企业带来更高的盈利和竞争力。
下面是一个精益生产实施方案的简要概述：1. 创建精益生产意识：首先，需要在企业内部树立精益生产的意识，让所有员工了解精益生产的原理和目标。
可以通过培训、研讨会等方式来宣传精益生产的理念，让员工明白精益生产的重要性和对企业的意义。
2. 制定精益生产目标：根据企业的实际情况，制定精益生产的目标。
目标应该是具体、可衡量的，例如提高产能10%、降低生产成本20%等。
制定目标可以激励员工积极参与精益生产实施，并评估实施效果。
3. 进行价值流分析：价值流分析是精益生产的核心工具之一。
通过分析生产流程中的各个环节和价值添加活动，找出不必要的步骤和浪费，进而优化生产流程。
可以借助价值流图等工具来进行价值流分析。
4. 应用精益工具：精益生产有多种工具和方法，可以根据企业的实际情况选择适合的工具。
例如，可以采用单一分钟交换(SMED)来减少换模时间；采用5S管理来提高工作环境的整洁度；采用Kanban系统来实现生产调度的标准化等。
应用这些工具可以帮助企业减少浪费，提高生产效率和质量。
5. 建立持续改进机制：精益生产是一个持续改进的过程，需要建立起一个持续改进的机制。
可以设立专门的改善小组，定期开展改善活动。
通过设立改善目标、制定改善计划和跟踪改善结果，推动企业持续改进。
6. 引入精益文化：更进一步，企业可以引入精益文化，使精益思维和方法贯穿到企业的整个运作中。
可以通过奖励机制、绩效考核等方式来鼓励员工积极参与精益生产，激发员工的创新潜力和改进意识。
7. 建立学习与共享机制：在实施过程中，企业可以积极开展学习和知识共享，借鉴其他企业的成功经验和案例。
可以邀请专家来指导，并建立一个内部的交流平台，让员工可以分享彼此的实践和经验。
以上是一个精益生产实施方案的主要内容，当然具体的实施方案还需要根据企业的实际情况进行调整和完善。
精益生产与精益思想什么是精益生产？精益生产是一种管理理念和方法，主要注重通过消除浪费和提高价值创造来提高生产效率和降低成本。
它起源于日本的丰田生产系统，并在全球范围内得到广泛应用和发展。
精益生产强调通过不断改进流程、消除浪费和提高质量来实现效率和生产力的提升。
它包含了许多工具和方法，如价值流映射、5S整理、标准化工作流程、持续改进等。
通过精益生产的实施，企业可以优化生产流程、降低库存、提高交付速度，并为顾客提供更高质量的产品和服务。
精益思想的核心原则精益思想是精益生产的基础，它强调以顾客价值为导向，通过不断的改进和学习来实现最优的组织运作。
价值创造精益思想认为，企业的核心任务是为顾客创造价值。
因此，企业应该关注顾客的需求和期望，并不断改进产品和服务，以满足顾客的需求并创造更大的价值。
在精益生产中，企业应该通过价值流映射和价值流分析，识别出产生价值的环节，并致力于优化这些环节。
浪费的消除精益思想强调将生产中的浪费降到最低。
浪费是指任何没有为顾客创造价值的活动或资源的使用。
常见的浪费包括过度生产、等待、运输、库存、不必要的运动、不必要的加工、产生缺陷等。
通过精益生产的实施，企业可以利用价值流映射等工具来分析和优化流程，从而减少浪费并提高效率。
持续改进精益思想强调持续改进的重要性。
企业应鼓励员工提出改进建议，并积极主动地推动改进。
持续改进是一个不断循环的过程，它包括计划、执行、检查和纠正的四个阶段。
通过反复的不断改进，企业可以不断提高自身的竞争力和生产效率。
人员的培养和发展精益思想认为，人才是企业最宝贵的资源。
企业应该注重员工的培养和发展，提供良好的培训机会和晋升通道，鼓励员工参与到改进活动中来。
只有拥有高素质的员工，企业才能更好地实施精益生产并取得成功。
精益生产的价值和优势精益生产的实施可以为企业带来许多价值和优势。
首先，精益生产可以提高企业的生产效率。
通过消除浪费和优化流程，企业可以更好地利用资源，提高生产效率并降低成本。
精益生产的思想与方法精益生产是一种以持续改善和高效运营为核心的管理理念和方法。
其主要目标是通过消除浪费、提高生产效率和产品质量，实现生产过程的最优化。
精益生产的思想基于日本汽车制造商丰田公司所采用的“丰田生产方式”，也被称为“丰田方法”。
这种方法强调通过精确的需求预测、灵活的生产计划和高效的资源利用，实现生产过程的流畅和高效。
精益生产的关键思想之一是“浪费的消除”。
它指的是通过发现和消除生产过程中的各种浪费，如等待时间、过度生产、运输和库存等，以提高资源利用率和生产效率。
只有通过精确的需求预测和合理的生产计划，生产过程才能做到“按需生产”和“零库存”。
另一个重要的思想是“一次性正确”。
精益生产倡导在生产过程中尽可能地避免错误和缺陷的产生，以减少后续的修补和修正工作。
通过提高质量控制和员工技能培训，可以确保产品在第一次生产时就符合要求，减少不必要的重复工作和浪费。
精益生产方法的核心是PDCA循环（Plan-Do-Check-Act）。
它是一个持续改进的循环过程，通过明确目标、制定计划、实施改进措施、检查效果和修正不足，不断推动生产过程的优化和提升。
总的来说，精益生产的思想和方法可以帮助企业实现高效生产和优质产品。
通过减少浪费、提高资源利用、消除错误和缺陷，企业可以提高生产效率和产品质量，持续改进自身的竞争力。
同时，精益生产强调员工参与和团队合作，倡导全员参与改进、持续学习和不断挑战的文化氛围，为企业带来更好的发展和长期成功。
精益生产是一种以持续改善和高效运营为核心的管理理念和方法。
通过消除各种不必要的浪费和提升产品质量，精益生产旨在实现生产过程的最优化。
这一概念最初由日本丰田汽车公司所推崇，并被广泛应用于制造业和各个行业。
精益生产的核心原则之一是“浪费的消除”。
浪费是指那些不增加价值、仅仅占用资源的活动。
精益生产强调通过优化生产过程，减少或消除这些浪费，以达到资源最大化利用和生产效率的最佳状态。
在精益生产中，浪费的七大种类包括：超产、待料、运输、不必要的存储、过度加工、不合理的动作和不合规的品质。
精益生产及制造资源计划管理思想综述与实施分析 张列平 摘要：论述了精益生产的历史背景，在分析了它与大量生产方式不同的基础上，阐明了精益生产方式的特点，并描述了它的体系结构。
关键词：精益生产方式、体系结构 目前，在众多的生产管理的新思想、新理论中，精益生产与MRPII（制造资源计划）的影响最为广泛，并进行过大量的实践。在我国，精益生产与MRPII的应用也正广泛地展开。此时，深入开展对精益生产与MRPII管理思想内核的研究，正是在实践中进一步有效推进工业工程的基础。本文全面介绍精益生产。
1．精益生产的历史背景 精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
1．1管理技术背景 二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。
具体而言： 在当时，大量生产方式即代表了先进的管理思想与方法。大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本、提高竞争力的主要方式。
与此同时，全面质量管理在美国等先进的工业化国家开始尝试推广，并开始在实践中体现了一定的效益。 生产中库存控制的思想（以MRPII思想为主）也开始提出，但因技术原因未能走向实用化。 1．2丰田式生产方式发展的环境 当美国汽车工业处于发展的顶点时，日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量。与此同时，日本企业还面临需求不足与技术落后等严重困难，加上战后日本国内的资金严重不足，也难有大规模的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模。此外，丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后还发现，在美国企业管理中，特别是人事管理中，存在着难以被日本企业接受之处。
因此，以丰田的大野耐一等人为代表的“精益生产”的创始者们，在分析大批量生产方式后，得出以下结论： －－采用大批量生产方式以大规模降低成本，仍有进一步改进的余地； －－应考虑一种更能适应市场需求的生产组织策略。 在丰田公司开创精益生产的同时，日本独特的文化氛围也促进精益生产的产生。日本文化是一种典型的东方文化，强调集体与协作，这为精益生产的人力管理提供了一个全新的思维角度。符合这种追求集体与协调意识的东方文化，也符合日本独特的人事管理制度。
因此在当时的环境下，丰田汽车公司在不可能，也不必要走大批量生产方式的道路的情况下，根据自身的特点，逐步创立了一种独特的多品种、小批量、高质量和低消耗的生产方式。
1．3精益生产效率的体现 从50年代到70年代，丰田公司虽以独特的生产方式取得了显著的成就，但当时日本及整个西方经济呈现高速增长，即使采用美国相同的大批量生产方式也能取得相当规模的生产效果。因此，这一时期丰田生产方式并没有受到真正高度的重视，仅仅在丰田汽车公司及其配套商的部分日本企业中得以实施。
1973年的石油危机，给日本的汽车工业带来了前所未有的机遇，同时也将整个西方经济带入了黑暗的缓慢成长期。市场环境发生变化后，大批量生产所具有的弱点日趋明显，与此同时，丰田公司的业绩开始上升，与其他汽车制造企业的距离越来越大，精益生产方式开始真正为世人所瞩目。
1．4美国对精益生产的研究 石油危机以后，丰田生产方式在日本汽车工业企业中得到迅速普及，并体现了巨大的优越性。此时、整个日本的汽车工业生产水平已迈上了一个新台阶，并在1980年以其1100万辆的产量全面超过美国，成为世界汽车制造第一大国。
在市场竞争中遭受了惨重失败的美国，在经历了曲折的认识过程后，终于意识到致使市场竞争失败的关键，是美国汽车制造业的生产水平已落后于日本，而落后的关键又在于日本采用了全新的生产方式－－丰田生产方式。
1985年，美国麻省理工学院的Daniel Roos教授等筹资500万美元，用了近5年的时间对90多家汽车厂进行考察，井将大批量生产方式与丰田生产方式进行对比分析，于1995年，出版了《改造世界的机器）（“The Machine that changed the World”）一书，将丰田生产方式定名为精益生产（Lean Production），并对其管理思想的特点与内涵进行了详细的描述。
1．5世界各国对精益生产的实践 随着日本制造业在国际竞争中的节节胜利以及世界各国对精益生产的研究的逐步深入，精益生产方式在实践上也逐步被诸多企业所采用。
首先在汽车行业内，几乎所有的大型汽车制造厂商都开始吸收精益生产的思想，推行“准时化（JIT）”生产，加强企业间的协作……。尤其在部分生产方法的改进方面，有些企业推行精益生产甚至超过了日本国内的企业。随后，在越来越多的其他行业的企业中，精益生产的生产组织方法、人员管理方法以及企业协作方法都被广泛地吸收与推广。近几年，世界范围的对企业人事管理的改革及一些企业再造的活动，很多都受到了精益生产思想的影响。
在世界范围的精益生产的推行与实践中，有的获得了巨大成功，但有相当数量的企业并未获得预想的成功，甚至带来了相当的负效应（据有关资料统计，约1／3的企业效果不理想或有负效应）。究其原因，则非常复杂，有推行过程中的问题，有行业中生产特点问题，也有社会文化问题，不一而论。 2．精益生产的特点 精益生产作为一种从环境到管理目标都全新的管理思想，并在实践中取得成功，并非简单地应用了一、二种新的管理手段，而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系，因此精益生产自身就是一个自治的系统。
2．1精益生产与大批量生产方式管理思想的比较 （1）优化范围不同 大批量生产方式源于美国，基于美国的企业之间的关系，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待。
精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证稳定需求与及时供应，以整个大生产系统为优化目标。
（2）对待库存的态度不同 大批量生产方式的库存管理强调一种风险管理，即面对生产中不确定因素（主要包括设备与供应的不确定因素）．因此，适当的库存是用以缓冲各个生产环节之间的矛盾、避免风险和保证生产连续进行的必要条件。这种传统生产方式的库存管理与优化是基于外界风险而固有的（从统计资料获得）．它追求物流子系统的最优化。
精益生产方式则将生产中的一切库存视为“浪费”，出发点是整个生产系统，而不是简单地将“风险”看作外界的必然条件，并认为库存掩盖了生产系统中的缺陷。它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”。基于此，精益生产提出了“消灭一切浪费”的口号。
（3）业务控制观的不同 传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系，业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则，并以严格的业务稽核来促进与保证，同时稽核工作还防止个人工作对企业产生负效应。
精益生产源于日本，深受东方文化影响，在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简（包括不必要的核实工作）－－消灭业务中的“浪费”。
（4）质量观的不同 传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。这是因为，通常，在保证生产连续的基础上，通过对检验成本与质量次品所造成的浪费之间的权衡，来优化质量检测控制点。
精益生产基于组织的分权与人的协作观点，认为让生产者自身保证产品质量的绝对可靠是可行 的，且不牺牲生产的连续性。其核心思想是，异致这种概率性的质量问题产生的原因本身并非概率性的，通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的浪费。” （5）对人的态度不同 大批量生产方式强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”。
精益生产则强调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于长期的表现。这种方法更多地将员工视为企业团体的成员，而非机器。
2．2精益生产管理方法上的特点 （1）拉动式准时化生产 －－以最终用户的需求为生产起点。 －－强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。 －－组织生产线依靠一种称为看板（Kanban）的形式。即由看板传递下道向上退需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。
－－生产中的节拍可由人工于预、控制，但重在保证生产中的韧流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后退工序供应的准时化）。
－－由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
（2）全面质量管理 －－强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。 －－生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题。
－－如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。
－－对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。 （3）团队工作法（Teamwork） －－每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。 －－组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。 －－团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。 －－团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。（这与日本独特的人事制度关系较大）
