江苏大学运营管理课程--精益生产方式

精益生产简介
z 丰田生产方式的扩散说明新的方法完全能够成功的移 植到其它社会环境中去。
第14章 精益生产方式
丰田生产方式 精益生产系统 JIT 精益生产方式的实践
生产方式的演变
多
精益生产
大规模定制生产 ？
品
种
作坊生产 大量生产
单一 单件
批量
大批
生产方式的演变
20世纪以前以欧洲（英法）为主导的 单件生产方式
1. 产量低 2. 组织结构分散 3. 无标准化 4. 生产成本高 5. 劳动力在设计，加工及装配方面技巧娴熟
精益生产简介
z 起源于日本丰田汽车工业公司 z 被美国麻省理工学院国际汽车项目
研究组向西方国家推广应用 z 现被世界500强等先进企业广泛运
用
精益生产简介
z 精益生产边发展、边传播，不同发展阶段的所用的术语和认 识都不尽相同。
z 在制造业中，我国很多人认为“精益”就是准时生产制JIT、看 板管理，零库存
z APICS对JIT的定义为“一种在制造业中以有计划的消除所 有的浪费，同时对生产率进行持续不断改进提高为基础 的哲学理念”。
理想JIT与实际JIT
z 理想JIT由各种口号与唯心主义目标组成，诸如一批量、零存货、零缺 陷什么的。JIT被视为制造业的一次“革命”，比较容易使用和维护，能 够大大减少在制品存货，增强竞争优势。
z 采纳理想JIT观点将导致无数的失败与失望，而与此同时，车间工作人 员为达高级管理者认为很简单的目标却付出了无数努力。另外，不明就 里地削减在制品存货可能会由于送货延迟或遗漏而很快使生产车间变得 一片混乱。
z 实际JIT包括许多种技术方法，其中有一些技巧性极强，有关设备转换、 布局设计、产品简化、质量培训、设备维护等。
z “大量生产方式不适用于日本”。创造了著名的“丰田生 产方式”。
精益生产简介
丰田的道路
z 1）在技术上，用少量通用设备加上快换装模具的轮番小批量生产替代在 大型自动化设备上的大量连续生产，
z 2）清理工作场地，更有秩序的生产，节省辅助时间， z 3）生产现场组织“团队化”，将作业决策权交给直接作业的团队和员工， z 4）将部门之间看做为组合成一台协同运做的机器。 z 5）采用由“看板”指令的准时化生产JIT，直接由用户的需求驱动、按日进
z 精益企业。消除浪费，创造价值——开源节流 z 德国学者从“复杂性科学”角度对精益生产提供了重大的理论
依据——精益管理
z 零时间
精益生产简介
精益思想的产生和发展
z 50年代，日本要发展汽车工业，再三去美国的汽车城 底特律向美国式的“大量生产方式”取经。但是战后的 日本，一缺钱来大量购买西方的技术和设备；二缺廉 价劳动力；三缺合适的市场。
z 在员工的管理和企业结构方面，冲击和动摇了分工原则。 严格的层级管理制度和精细分工，在工业化初期可能是降 低劳动力成本和改进管理能力的必要原则。 但是，“阻碍知 识和努力的发挥，是大量生产方式最突出的特征”。丰田将 若干质量监督、技术改进等现场决策的职责下放给操作工 人、消除设计和工艺技术以至管理之间的隔阂和界限、开 展全员设备管理等措施、组织由各个专业人员参与（注 意！并不是各个职能部门代表参与的）项目实施团队等。 鼓励和强调每一个参与者的积极性。从而打破了传统的金 字塔式的组织结构、精细分工的做法，连通了过去互不通 气的部门“功能壁垒”。
生产方式的演变
第一次世界大战后，由福特汽车公司的福特及通 用公司的阿尔弗莱德.斯隆 采用大量生产方式 代替手工式单件生产方式
以1908年福特生产的T型车为代表，1955年到 达大量生产的全盛期
• 统一计量 • 互换/简单，组装简便 • 劳动分工 • 需求量大
生产方式的演变
20世纪50年代， 日本丰田采用JIT生产方式， 其鼻祖为丰田英二及大野耐一
z 理想JIT者有一个问题，被存货减少与质量提高的许诺所吸引。他们想 像JIT能够迅速确定问题，并且期待着降低在制品水平，提高存货周转 率，从而降低存货投资，增加现金流入。
z 认为JIT是一个比较简单的概念，低层管理者和工人们会很快很容易地 转换思想方法，并能很快达到预期结果;他们不理解其间的复杂性。也 不理解达到目标需要时间。比方说，丰田为使其JIT系统达到完美，花 了二十多年时间。
1989年汽车生产指标对比
日本厂
业绩指标:
生产率（工时/车）：
16.8
质量（组装缺陷/100辆车）
60.0平面布Leabharlann ：场地（平方英尺/车/年）
5.7
修理厂地大小（占组装场地%） 4.1
库存（八个样件，日)
0.2
美国厂 欧洲厂
25.1 82.3
36.2 97.0
7.8
7.80
12.9 14.4
2.9
2.0
精益生产 定义
z 美国生产及库存管理协会对精益生产系统的定义是：“一 种在整个企业范围内以降低在所有生产活动中各种资源 (包括时间)的消耗，并使之最小化的生产哲学。她要求 在设计，生产，供应链管理及与客户关系等各个方面， 发现并排除所有的非增值行为(Non Value Adding Activities)”。
度安排，零件在协作厂之间的流动进程， z 6）在协作企业之间建立紧密联系和合作的新型关系，增加沟通和信息的
交流，技术支持。 z 7）工程领域打破了设计与制造的分工和分离，实行为制造而设计
（DFM/DFA）， z 8）建立新型的客户关系，转向按订单组织生产。销售成为生产系统中的
一部分。
精益生产简介
日本人技术道路、管理的观念和人和组织关系的 创新
z 国外流行最广和最通俗的说法是：精益就是消除一切浪费。 也有人使用了如“同步制造Synchronization Manufacturing”、“流动制造Flow manufacturing”等术语。
z 《精益思想》一书的作者之一Womack近年来多次强调精益 思想的目标是“用尽善尽美的过程为用户创造尽善尽美的价 值。”
1. 技术普及快/产品利润 低
2. 需求多样化/个性化
3. 管理趋向人性化
1985年，麻省理工学院花500 万美元成立“国际汽车计划” 对丰田生产方式研究,由美国 人丹尼尔.鲁斯提出精益生产 方式（Lean Production)概 念
精益生产是解决大批量生产所产生的Muda(浪费)的强有力的武器
生产方式的演变