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汽车涂装的最新工艺技术及发展趋势引言汽车涂装作为汽车制造中的重要工艺环节，不仅能够保护车身免受外界环境侵害，还能赋予汽车更加美观的外观。
随着科技的不断进步和发展，汽车涂装技术也在不断创新和改进。
本文将介绍汽车涂装的最新工艺技术及其发展趋势。
水性涂料技术传统的汽车涂装工艺使用有机溶剂型涂料，但这种涂料含有有毒有害物质，对环境造成污染。
而水性涂料技术的出现解决了这个问题。
水性涂料基于水作为溶剂，不含有机溶剂，环保性能更好。
此外，水性涂料还具有涂装过程中的低VOC排放、干燥时间短和高附着力等优点。
因此，水性涂料是当前最受关注的汽车涂装技术之一。
粉末涂装技术粉末涂装技术是另一种环境友好型的涂装技术。
它使用粉状颗粒涂料，通过静电吸附在汽车表面上，并在高温下熔化和固化。
与传统的液体涂料相比，粉末涂料不含有机溶剂，不产生废气和废水，具有更高的利用率和更好的环保性能。
此外，粉末涂料还具有良好的耐腐蚀性和耐久性，能够更好地保护汽车表面。
自修复涂层技术汽车在使用过程中不可避免地会产生一些细微的划痕和瑕疵，这不仅降低了汽车的美观度，还可能导致车身锈蚀和损伤。
自修复涂层技术的出现解决了这个问题。
自修复涂层技术利用特殊的材料和配方，使涂层能够在受损后自动修复。
一旦涂层受到划痕，涂层中的微胶囊材料会自动释放填充物质，填充划痕并提高涂层的表面质量。
自修复涂层技术不仅减少了维修成本，还延长了涂层的使用寿命。
光学效果涂装技术光学效果涂装技术可以为汽车表面赋予特殊的光学效果，使汽车在不同的角度和光照条件下呈现出不同的颜色和光泽。
通过使用不同颜色的光学颜料，可以制造出金属感、珍珠光泽、磨砂质感等效果，提升汽车的外观质感。
光学效果涂装技术让汽车具有更大的个性化空间，满足消费者对汽车外观的个性化需求。
纳米涂装技术纳米涂装技术通过使用纳米颗粒材料，在汽车表面形成一层纳米涂层。
这种涂层不仅能够提供更好的耐腐蚀性和耐磨性，还能增强涂层的附着力和硬度。
涂装系统涂装技术发展趋势涂装是对物体表面进行处理的过程，广泛应用于汽车、航空、建筑等行业。
随着技术的进步和需求的不断变化，涂装系统的涂装技术也在不断发展。
本文将探讨涂装技术的发展趋势。
一、水性涂料将成为主流环保已成为全球议论的话题，越来越多的企业开始关注产品的环保性和可持续性。
水性涂料是一种环保型涂料，相比较于传统的溶剂型涂料，它的VOC（挥发性有机化合物）排放量减少了90%以上，对环境污染的程度大大降低。
目前，很多汽车、建筑、家具、木地板等行业已经将水性涂料作为主要涂料使用，未来水性涂料将成为主流。
二、智能化涂装系统将逐渐普及智能化技术是目前全球技术发展的趋势，智能化涂装系统也正在逐渐普及。
智能化涂装系统可以通过传感器、摄像头实时监测涂层的质量，并及时调整机器人的操作，保证涂层质量的稳定性和可靠性。
在汽车和航空工业中，智能涂装系统可以减少涂装工人的作业强度，同时提高了涂层的质量。
三、基于互联网的服务模式将变得更为主流互联网服务模式正在改变涂装系统的服务模式。
目前，涂装系统的服务主要是通过传统的经销商和代理商完成的。
然而，在互联网的作用下，更多的新型企业在涂装系统服务的平台上建立，这些企业在服务方面做得更好，比如发货和回应速度更快，可支持用户实时查询订单和交流。
在未来，基于互联网的涂装系统服务平台将变得更加主流。
四、高端智能涂装技术将取代传统涂装技术传统涂装技术虽然成熟，但是在涂装质量和效率方面有一些缺点。
高端智能涂装技术在高效性、智能性以及涂装质量方面有了巨大的提升。
据了解，在高端市场上，许多工厂正在逐步转换为高端智能涂装技术，以提高产能、更好地监控涂装过程和提高涂装质量。
总之，涂装系统涂装技术的发展趋势为水性涂料（环保），智能化涂装系统，基于互联网的服务模式和高端智能涂装技术。
在未来，技术的不断创新和环保需求的增加将会推动涂装系统涂装技术不断向前，也将推动整个市场的发展。
2024年汽车喷漆市场发展现状简介汽车喷漆是指在汽车制造、维修和个性化改装过程中对车身进行喷涂的工艺。
随着汽车消费需求的不断增长，汽车喷漆市场也在持续发展壮大。
本文将对当前汽车喷漆市场的发展现状进行探讨和分析。
市场规模汽车喷漆市场是汽车售后服务领域的重要组成部分，市场规模庞大。
随着全球汽车保有量的增加以及人们对汽车外观的要求提高，汽车喷漆市场呈现出稳步增长的态势。
根据市场研究机构的数据，全球汽车喷漆市场预计将以每年X%的复合增长率增长，到2025年市场规模有望达到X亿美元。
市场驱动因素1.全球汽车保有量增加：随着全球人口的增加和经济的发展，汽车保有量不断增加，带动了汽车喷漆市场的需求增长。
2.个性化改装需求增强：现代消费者对于汽车外观的个性化要求越来越高，喷漆可以为车身提供各种颜色和效果，满足消费者个性化改装需求。
3.事故修复市场需求增长：随着汽车保有量的增加，事故概率也相应增加，导致汽车喷漆市场的事故修复需求不断增长。
4.技术进步促进市场创新：随着喷漆技术的不断改进和创新，新型喷漆技术的应用为汽车喷漆市场带来了更多的机会和发展空间。
市场分析1.汽车喷漆市场主要分为原厂喷漆和非原厂喷漆两个市场。
原厂喷漆市场由汽车制造商和品牌认证修理厂主导，非原厂喷漆市场则由维修厂、个体工匠和专业喷漆店等组成。
2.高端汽车喷漆市场表现出强劲增长势头，豪华汽车品牌在车身外观设计和个性化服务方面的投入越来越大，推动了高端市场的发展。
3.环保和节能意识的提高对汽车喷漆市场带来了新的挑战。
消费者对于环保喷漆材料和工艺的需求越来越高，推动了市场向环保型喷漆材料转型发展。
4.互联网技术的发展为汽车喷漆市场带来了新的商机。
线上汽车喷漆平台的兴起为消费者提供了更多选择，也促使传统喷漆店加快数字化转型。
市场竞争格局1.全球汽车喷漆市场竞争激烈，市场份额集中在少数大型汽车制造商和喷漆品牌之间。
2.喷漆技术和材料的突破是企业保持竞争优势的重要因素，各大企业加大研发投入，不断提升技术水平和产品质量。
汽车彩绘总结报告近年来，随着汽车文化的普及，汽车彩绘成为一种越来越受欢迎的装饰方式。
汽车彩绘是一种通过对汽车车身进行绘制图案、涂装颜色等手段，给汽车增添独特个性和艺术魅力的一种艺术形式。
本报告旨在总结汽车彩绘的发展现状和趋势，以及对汽车彩绘市场的分析。
一、汽车彩绘的发展现状1.近年来，汽车彩绘市场呈现出快速增长的趋势。
随着汽车消费水平的提升和人们对个性化需求的增加，越来越多的车主开始选择对车辆进行彩绘，使其与众不同。
2.汽车彩绘的技术水平不断提高，由传统的手工绘制转向机器辅助绘制。
汽车彩绘技术的发展，不仅使绘制速度更快、效果更好，还增强了彩绘图案的细节和真实感。
3.汽车彩绘在各种车型和车身上的应用范围不断扩大。
除了私人车主，商用车和企业品牌也开始在车身上进行彩绘，以提升品牌形象和宣传效果。
二、汽车彩绘市场分析1.行业竞争激烈。
随着汽车彩绘市场的快速增长，越来越多的汽车彩绘工作室和个人绘图师涌现出来，市场竞争激烈。
对于从业者来说，提高自身绘画技术和服务质量，保持创新意识是立足市场的关键。
2.潜在市场需求巨大。
随着人们对个性化需求的增加，汽车彩绘市场的潜在需求巨大。
特别是随着汽车共享经济的发展，越来越多的人愿意为自己的共享车辆进行个性化定制，为市场提供了更大的空间。
3.宣传和品牌推广作用明显。
对于企业来说，汽车彩绘不仅能够增加车辆的艺术魅力，还能够有效提升品牌形象和宣传效果。
因此，越来越多的企业开始将汽车彩绘作为品牌推广的一种手段。
三、汽车彩绘的发展趋势1.科技与汽车彩绘的结合。
随着科技的不断进步，传统的汽车彩绘技术已经无法满足人们对个性化、细节和效果的追求。
未来的汽车彩绘技术将更多地使用数字技术、3D效果等，使彩绘作品更加细腻、逼真。
2.可持续发展和环保。
在汽车彩绘过程中，使用的颜料和化学药剂对环境有一定的影响。
未来的汽车彩绘将更加注重环保，使用更环保的材料和技术，减少对环境的损害。
3.合作与创新。
汽车涂装技术的应用及发展趋势分析随着汽车行业的不断发展，汽车涂装技术也得到了越来越广泛的应用。
涂装技术不仅仅能够保护汽车表面，还能够起到美化汽车外观的作用。
本文将结合实际情况，分析汽车涂装技术的应用及发展趋势。
一、汽车涂装技术的应用1.传统喷涂技术传统喷涂技术是汽车涂装中应用最为广泛的一种技术。
其涂装原理是将喷涂材料均匀地喷涂在汽车表面，将安装在喷枪上的喷嘴喷出的气体喷射到喷枪下的喷嘴上，从而产生气流，将高压喷枪内的涂料喷出并喷涂到汽车表面。
在喷涂过程中，可以通过控制喷嘴、气压、喷涂距离、喷涂角度等参数，来调整涂层的厚度和质量。
2.电泳涂装技术电泳涂装技术是一种比较新的汽车涂装技术。
其涂装原理是在电解质溶液中，将汽车钢板表面带电，通过正负极和电源的作用，将带电的汽车钢板吸附在阳极上，再将涂料放入电解质溶液中，利用电化学反应，将涂料直接沉积在汽车钢板表面上。
电泳涂装技术不仅能够提高涂层的厚度和性能，还能够提高涂层的耐腐蚀性和耐磨性。
3.烤漆涂装技术烤漆涂装技术是一种利用高温烘烤涂料，使其变硬、附着牢固的技术。
其涂装原理是先在汽车表面喷涂涂料，然后将汽车送入专门的烤漆室，将汽车表面的涂料加热至一定温度，使其干燥、固化，并形成坚硬、耐磨的漆膜。
二、汽车涂装技术发展趋势1.绿色化随着环境保护意识的不断提高，汽车涂装技术也需要向绿色化方向发展。
绿色涂料需要具备低挥发性、低污染性和可再生性等特点，以减少对环境的污染。
2.智能化随着科技不断发展，智能化已经成为涂装行业的趋势。
智能化涂装技术可以实现精确、高效、自动化的涂装过程，提高涂装质量和生产效率。
例如，在传统涂装线的基础上，可以加装传感器、自适应控制、人机交互等系统，实现全自动化、高效化、智能化的涂装生产模式。
3.定制化随着消费者需求不断个性化，汽车定制化也成为了当前的潮流。
汽车涂装技术需要向定制化方向发展，以满足消费者个性化的需求。
例如，厂商可以根据用户的需求，提供多种可选的色彩、材质。
汽车涂料市场分析现状概述汽车涂料是应用于汽车表面的一种涂层材料，旨在保护车身免受氧化、腐蚀和其他外部环境的侵害。
随着汽车工业的快速发展，汽车涂料市场也在不断扩大。
本文将对汽车涂料市场的现状进行分析，并探讨其发展趋势。
市场规模按涂料分类，汽车涂料市场可以分为原装涂料和后装涂料。
原装涂料指的是在汽车生产过程中使用的涂料，而后装涂料则是车主在购买车辆后自行使用的涂料。
根据市场研究报告，全球汽车涂料市场在过去几年持续增长，市场规模已超过XX亿美元。
市场驱动因素1.汽车产量增长：全球汽车产量的持续增长推动了汽车涂料市场的扩大。
尤其是新兴市场的需求增加，进一步推动了汽车涂料市场的发展。
2.车身美化需求：车主对车辆外观的美化需求也促使汽车涂料市场的增长。
消费者越来越关注车辆外观的个性化和独特性，这推动了涂料制造商不断开发更多样化的涂料产品。
3.环保要求：随着环保意识的增强，汽车涂料市场对环保型涂料的需求也显著增加。
环保型涂料不含有害物质，对环境和人体健康更加友好，符合当前社会的可持续发展要求。
市场竞争格局全球汽车涂料市场竞争激烈，主要厂商包括PPG工业、阿克苏诺贝尔、住友化学等。
这些公司通过不断的研发创新和扩大产品线来保持市场竞争力。
此外，地区性厂商也在增加市场份额，为市场竞争增添了更多变数。
市场趋势1.水性涂料的兴起：水性涂料由于其环保性和低VOC释放量的特点，成为汽车涂料市场的发展趋势。
随着环保要求的提高，水性涂料有望在未来几年中占据更大的市场份额。
2.自愈合涂料的应用：自愈合涂料具有自我修复划痕和划痕的能力，对于提高车辆外观和涂层耐用性具有重要意义。
这一技术在汽车涂料市场中的应用前景广阔，预计将在未来几年中得到更多的关注。
3.新兴市场的增长：新兴市场汽车产量的持续增长将继续推动汽车涂料市场的发展。
印度、中国和巴西等国家的汽车涂料市场需求增加，为全球市场提供了更多的增长机会。
总结汽车涂料市场作为汽车工业的重要组成部分，持续不断地发展壮大。
汽车涂装节能减排的新工艺技术
随着环保意识的提高，汽车涂装工艺也逐渐向着更加环保、节能、减排的方向发展。
以下是汽车涂装节能减排的新工艺技术。
1. 水性涂料技术
水性涂料相对于传统的溶剂型涂料来说，具有环保、无毒、无味、易清洗等特点，减少了挥发有机物的排放。
此外，水性涂料在施工过程中可以减少粉尘和静电的生成，降低了安全隐患。
2. 紫外线固化技术
紫外线固化是一种环保的涂装技术，它可以通过紫外线灯的辐射，将涂料瞬间硬化固化，快速提高涂料的表面硬度和耐化学性。
相比传统的烤漆工艺来说，紫外线固化无需使用高温干燥设备，节能减排效果显著，同时还能缩短涂装周期，提高生产效率。
3. 粉体喷涂技术
粉体喷涂是指将固体颗粒颜料通过电极式喷枪形成静电场，然后将颜料吸附在车身表面上。
相比液体涂料来说，粉体涂料无需稀释剂，也不会产生挥发有机物的排放，降低了对环境的危害，并且可以重复利用未喷涂过的颜料。
4. 表面预处理技术
汽车涂装前需要进行表面预处理，以确保涂层牢固附着在车身表面上。
传统的表面预处理方法需要使用大量的水和化学品，不仅浪费资源，而且会对环境造成污染。
而新型的表面预处理技术采用了超声波、等离子体等技术，取代了传统的腐蚀和水洗工艺，实现了对表面油污和覆盖物的彻底清洗，同时也降低了水耗和废水排放。
综上所述，汽车涂装节能减排的新工艺技术如水性涂料技术、紫外线固化技术、粉体喷涂技术、表面预处理技术等，不仅可以有效减少环境污染、降低能源消耗，还能提高生产效率、降低生产成本，是未来汽车涂装领域发展的重要方向。
汽车车身制造工艺学(论文）题目:汽车车身涂装的新技术与发展趋势专业:班级:姓名:学号:日期:2013年5月13日汽车车身涂装的新技术和发展趋势21世纪被称为面向环境的新世纪,环境保护备受全球关注，并已成为人类最迫切的研究课题。
汽车及其零部件的涂装是汽车制造过程中产生三废排放最多的环节之一,所以减少涂装公害、降低涂装成本、提高涂装质量一直是涂装技术发展的主题。
保护地球环境,贯彻落实国际标准ＩSO 900１－14001,减少挥发性有机化合物(VOＣ,涂料中含的有机溶剂等),禁用有害物质(铅、铬、汞、六价铬）。
对汽车制造业的污染物产生指标等做了明确的要求，如下表1。
汽车制造业的污染物产生指标表1,转交给专业公司承包管理。
这种涂装方式为汽车生产管理走向专业化、社会化以降低成本,从而汽车厂可以集中精力开发、销售汽车。
１表面处理当前,国内厂家普遍采用的前处理工艺：预清洗→预脱脂→脱脂→一次水洗→二次水洗→表调→磷化→三次水洗→一次纯水洗→二次纯水洗。
这种工艺主要存在以下缺点:⑴能源消耗大:脱脂、磷化的工作温度一般为40～50℃，在给槽液加热中，同时也有大部分热由于管路及槽体保温不佳而损失；⑵有大量的含磷、氮、铬等元素的废水排放;⑶生成锌盐磷化膜时产生的磷化渣,需作为废弃物处理。
所以，耗能小，无污染的材料，是当今前处理发展的主要趋势。
1.1 氧化锆的转化膜Hｅnkｅl公司和Paｒkeｒ公司都成功开发了基于氧化锆的转化膜，不含法规限制的重金属和磷酸盐。
转化膜是非结晶质的氧化锆,膜重１00mg/㎡、膜厚40µm。
在工艺上,取消了表调工序、缩短了成膜处理时间(9０~１20ｓ)。
由此可缩短设备长度和工艺时间。
在环保方面，沉渣减少90%以上,消除了P、Ni、Mn、F离子减少到原磷化处理工艺的1/8以下。
目前这种转化膜的性能已经接近锌盐磷化膜了。
丰田汽车公司于２０06年在零部件涂装线上开始投产应用，并纳入2010年轿车车上涂装工艺更新规划。
1.2 硅烷技术Chemetall公司开发成功的最新的预处理技术——硅烷技术。
这是采用OXSIAＮ超薄的类似磷化晶体的三维网状结构的有机涂层，同时在界面形成的Ｓi ＝Ｏ＝Me(Ｍｅ为金属阳离子)共价键分子间力很强,与金属表面和随后的涂膜形成良好的附着力。
它与锌盐磷化处理相比，具有环保、节能、操作简便及成本低等优点。
硅烷预处理工艺无需表面调整和钝化工序,可缩短工艺时间和设备长度,现有前处理设备不用改造，仅需要更换槽液即可投产应用,适用多种金属底材的混线处理。
1.3 卷板前处理和防腐涂料PPG公司和Henkel公司都相继开发了可满足汽车车身要求的卷板前处理和防腐涂料,使应用预涂钢板制造车身成为可能，这将大大简化汽车车身制造工艺,可能使汽车车身涂装实现零排放。
２电泳阴极电泳涂料用作汽车车身底漆已有3６年历史,它是电泳涂装专用的水性涂料。
现今全世界90%以上的汽车车身采用ＣED涂料,为适应环保节能的要求，已实现了低温化、低VＯC化、无铅化及低加热减量化，开发了高泳透力、锐边耐蚀型等ＣEＤ涂料。
为进一步简化工艺、降低涂装成本,正在研发超高泳透力CED涂料和耐侯性优良的CED涂料。
２.1 超高泳透力ＣEＤ涂料为使汽车车身内表面的阴极电泳涂膜厚度达到10µｍ（耐蚀性要求的膜厚)，习惯做法是延长电泳时间,提高电泳电压和车身外表面的膜厚。
目前,PＰG 公司与丰田公司合作，正在开发超高泳透力涂料。
丰田公司要求车身内腔膜厚１0µm，外表面达到15µｍ,即内腔达到基本保护的要求下，外边面没必要要用太厚的电泳膜。
这样既可以减少涂料的使用量，也可减少VOC的排放量。
现在涂装成本可降低１0％,目标是降低20%。
2.2 耐候性CED涂料为确保ＣＥＤ涂料的耐蚀性,多使用环氧树脂,它易受光老化，耐候性不佳。
为适应简化工艺，无中涂料的两层涂装体系的需要,开发采用表面平滑性好的耐候性涂料。
耐候性涂料有两种类型:一种是丙烯树脂ＣＥＤ涂料;另一种是层分离型高耐候CEＤ涂料。
后者是利用溶解性参数的差异，两种相容性低的树脂配合电泳涂装后，在烘干过程中在膜厚方向产生层分离，在一道工序中使耐候性和防腐性并存,使其上层不仅具有耐候性，还具有耐崩裂性，才具有用于无中涂料的涂装体系的可能性。
2０05年,欧洲已全部使用无铅电泳漆，到2０15年，将全部转向耐候性电泳漆。
3 PVC涂料ＰVＣ是以聚氯乙烯树脂为主的塑料溶胶涂料，属于无溶剂涂料，固化条件温度１10～１40℃,加热1０~15ｍiｎ或随中涂、面漆一道烘干。
在轿车车身涂装工艺中,PVC涂料作为填密缝隙用密封胶和车底涂料,以提高车身的密封性舒适性和车身底板的耐蚀性和抗石击性。
PVC涂料的主要发展方向是低密度化,其密度由1.4g/ｃm²可降到0.8 g/cm²;其次是提高其与中涂、面漆的相溶性。
近年来国外公司在开发自干型(空气干燥）无PＶＣ的车底涂料、焊缝密封胶替代现用的PVＣ系列的车底涂料、焊缝密封胶。
日本丰田公司正在开发湿气固化聚氨酯系列车底涂料,是一种橡胶型弹性变形材料,不含PVC、重金属和溶剂,是自干型、不需烘干。
在车身涂装合格后涂布。
它具有耐崩裂性和防声阻尼功能。
4.中涂面漆(罩光）汽车涂装中排出的VＯC主要来源于涂料和喷具的清洗,在汽车涂装线上ＶＯC的排出比例中，中途和面漆分别占到了19%和3６%，两者在VOC排放量中占全部排放的５5%，所以控制VＯC的排放，主要在于控制中涂和面漆的VOＣ排放，减少VOC排出量必须更新采用环保型涂料。
属于环保型涂料的有水性涂料、粉末涂料和超高固体份涂料。
在欧洲，水性涂料的应用较普遍，一代中涂(水性、粉末）已经开始被低成本转换概念（LCCC)二代中涂(低膜厚水性中涂和低膜厚粉末）所代替,烘干规范和溶剂型完全相同（20℃晾干６~８min、升温6～8mｉn、１60℃保温12～15min)，外观质量优于第一代;宽施工窗口(5０％~80%RH、20～32℃）的金属和塑料通用的水性底色漆开始应用,底色漆喷涂与罩光漆之间不需要红外烘干和冷却，可以降低设备和生产运行成本;双组份高固体份溶剂或水性清漆应用比较普及，在适应VOC排放要求的同时，抗擦伤性能进一步提高；粉末罩光漆的应用不断改进已经成熟,将进一步推广。
为了适应不断提高的环保节能的要求，目前,中涂和面漆开始向简化工艺方向发展。
下面就介绍几种新的工艺技术。
4.1 DuＰoｎt Herbertsde的Eco cｏｎｃept产品为了降低涂装成本和减轻涂装公害,杜邦公司开发出将中涂涂料及其工艺全部省掉的新技术。
其工艺对比如图１所示。
图1 Eco conｃept与标准水性漆涂装工艺对比Ecｏ cｏｎcept是采用静态混合器向水性底色漆中导入稳定化的基色漆,即在第一涂层的WＢ—BC中导入第2个组分ｍiｘing ｃompｏneｎt。
在不改变面漆的烘干条件下，与面漆、清漆一起烘干。
从而使底色漆具有中涂漆的功能。
其化学机理是在特殊设计的宽施工窗口水性底色漆中，采用UV防护颜料、高弹性聚氨酯和稳定剂改性，从而实现了中涂的阻挡紫外线穿透、抗石击和增加涂层附着力的功能。
其原理如图2所示。
图2 Ｅco coｎcept原理图由于Ecｏｃｏncept取消了中涂，它的膜厚也比传统的水性漆膜厚小40～5０µm。
Eｃo conｃeｐt的优点主要有：①新(Ｅｃｏ concept)涂装车间比标准水性漆涂装车间的投资降低30%,减掉中途机器人和输漆系统、中涂喷漆房、闪干区和烘房、中涂的打磨间和擦净区以及中涂的场地和位置；②材料使用比标准水性漆涂装车间降低２0%，减掉了中涂工段喷漆间的全部水、压缩空气和能源消耗、中途工段烘房的能源消耗、中途工段的人工费用、中途工段消耗的砂纸、粘性擦布、手套、中途工段的清洁维护费用;③能源消耗比标准水性漆涂装车间降低3０％;④VOC排放量比标准水性漆涂装车间降低１０%。
目前,全球已有多个工厂采用DｕPｏnt EcｏCoｎcｅｐt工艺：Ｄaｉmｌer Cｈｒysｌｅr不来梅工厂、BMW(ＭIＮI车型)工厂、SEAT在Marｔorell工厂、VW西班牙工厂(ＰOLO车型)及墨西哥工厂（宝来车型)。
在中国，长春一汽正在对ＤuPｏnt EcoConｃept工艺进行认可。
4.2 Nippon的３C１B工艺立邦公司的有机溶剂型３Ｃ1B工艺，又称3WET工艺。
即中涂、底色漆及罩光清漆３涂层湿碰湿喷漆涂,在一个喷室内喷完，一起烘干１40~１５0℃。
水性3ＷＥT产品2０07年已完成开发，２008年已投入使用。
工艺变化如图３所示。
图3 3C1B工艺流程3C1B工艺采用高固体份中涂漆、底色漆和罩光漆，通过改善中涂漆性能,得以调整膜厚度和按不同工位有效控制膜厚度(内板无中涂)，使中涂有传统的３0～3５µｍ降到20~2５µm,仍能保证对底材的填充型和平流性；采用高效机器人喷涂，减少喷杯数提高涂着效率及涂装有效率,合理设计以减少换色次数和换色溶剂水崩量，从枪头回收溶剂。
3C１B工艺的优点:①经济：取消中途烘干、冷却、打磨等工序；能耗降低20%~30%（通过二氧化碳排放计算);减少设备的使用(中涂喷房、烘炉、打磨工段);涂料使用量降低20%;②环保:ＶOＣ排放量降低30%～40%(VOC排放量约3５g／㎡)。
3C1B工艺以用于日本马达、海南马自达、南京福特马自达和沈阳金杯客车等涂装线,经济效益和社会效益较好(符合我国环保和节能政策要求)。
但要求使用3C１B体系涂装的车体钢板、磷化膜和电泳漆膜等的缺陷很少或不深,不会影响到面漆后的光泽、表面状态和平滑性。
在涂装前就需要对涂装车体、喷漆室、空调送风、涂装设备管路、压缩空气、喷漆工人及涂装材料等严格进行洁净处理，保证达到无尘涂装。
4.3 ＢＡSF的双底涂工艺ＢAＳF公司推出的双底涂工艺，即电泳底漆与中涂湿碰湿工艺,其功能与耐候性电泳漆相似。
BＡSＦ的这项新技术是先在底材上涂上15~25µｍ的α-Ｐrime 电泳涂料，然后湿碰湿涂上15~25µm的β－Primｅ水性薄膜中涂，接着，这两层涂料在150℃下烘干15min。
这样就减少了底漆打磨工序和电泳烘干。
这种工艺所得涂层的外观和附着力优良，其耐蚀性、抗石击性和抗划伤性也有所提高。
但这种工艺在国内还没有应用,也没有汽车厂家对其进行认可。
5 结束语从上所述，未来的汽车涂装一定朝着环保、节能的方向发展，同时也在不断地提高涂膜耐蚀性、抗石击性和装饰性。
主机厂要与世界上知名的化学品供应商、设备供应商合作，建立巩固的战略伙伴关系,开发出更简化的、更节能的、更环保的工艺产品。
我国汽车涂装技术与国际水平的差距在不断缩小,但发展仍不平衡，就涂装质量的保证而言，几大轿车生产企业已经达到国际水平，但综合比较仍有10年左右的差距,主要体现在清洁生产技术方面；就汽车涂装生产关键装备技术而言,我国可能在今后相当长的时间内主要依赖进口。
