天线外壳注塑模具分模设计

MoldFlow软件在天线支架注射模设计中的应用范勇达【摘要】使用MoldFlow软件对天线支架外壳塑件进行模流分析,使用NX软件进行模具设计.从浇口位置分析、浇注系统与冷却系统的设计、分析、优化,到最后的模具设计,完全解释了MoldFlow在设计过程中的应用.【期刊名称】《模具制造》【年(卷),期】2018(000)008【总页数】6页(P41-46)【关键词】MoldFlow软件;浇口;冷却系统;模具设计【作者】范勇达【作者单位】上海安费诺永亿通讯电子有限公司上海 201100【正文语种】中文【中图分类】TQ320.661 塑件分析本塑件为一电子产品外壳，外观要求美观，塑件体积小，多处区域需与其他零件配合，故精度要求高。

材料采用PC，其具有较高的硬度与韧性，尺寸稳定性好，适用于作绝缘材料，完全满足本塑件的使用要求。

塑件最大体积为52.68×11.49×11.45mm，平均壁厚为0.8mm，具体尺寸如图1所示。

图1 塑件2D尺寸及3D图2 网格划分2.1 塑件修改因为塑件上的圆角会在网格划分时加大修补网格的工作量，所以一般会将塑件上部分R角改为尖角，为了不影响到塑件的模流分析，通常会将≤0.5mm的R角改为尖角。

2.2 网格划分在MoldFlow中，网格是整个数值仿真计算的基础，其划分的好坏直接影响到塑件分析的准确性。

所以在划分网格的时候要注意到以下3点。

（1）网格划分的三角形边长一般为1.5～2倍零件平均肉厚。

（2）合并公差一般为0.05mm。

（3）弦高一般取0.05mm（弦高越小，圆越圆）。

根据以上3点，对塑件进行网格划分，划分结果如图2所示。

图2 塑件网格图网格划分完成后，将使用“网格统计”功能对网格的好坏进行观察，本塑件网格划分结果如图3所示。

自由边、共用边多重边均为“0”，而最大纵横比为47.46。

可知此塑件网格主要存在纵横比过大问题，纵横比不合理将直接影响到分析的准确性，通常情况下纵横比推荐值为6～8。

模具注塑产品设计方案模板一、设计目标本设计方案旨在满足xxx模具注塑产品的设计需求，包括产品的材质选择、结构设计、制造工艺等方面。

二、产品描述xxx模具注塑产品是一种xxx材质制成的注塑产品，主要用于xxx 领域。

产品主要包括以下部分：（此处根据具体产品进行描述）1. 组件一：（描述组件一的外观、尺寸、功能等）2. 组件二：（描述组件二的外观、尺寸、功能等）3. 组件三：（描述组件三的外观、尺寸、功能等）三、材料选择根据产品的使用环境和要求，我们选择xxx材料作为产品的注塑材料。

该材料具有以下特点：（描述材料的特点、优势等）四、结构设计根据产品的功能需求和使用要求，我们进行了细致的结构设计，以确保产品的性能和稳定性。

1. 组件一结构设计：（描述组件一的结构设计，包括结构的布局、连接方式等）2. 组件二结构设计：（描述组件二的结构设计，包括结构的布局、连接方式等）3. 组件三结构设计：（描述组件三的结构设计，包括结构的布局、连接方式等）五、制造工艺为实现设计方案，我们采用了以下制造工艺来生产xxx模具注塑产品。

1. 模具制造：选择优质的钢材，开展精密的数控加工，制造符合精度要求的模具。

2. 注塑成型：通过将注塑材料加热熔化后注入模具中，冷却后获取最终成型的产品。

3. 后处理：对成型产品进行去除模具余料、修整边缘、表面处理等工艺，使产品达到要求。

六、检测与质量控制为确保产品的质量，我们采用以下检测方法和质量控制措施：1. 外观检测：检查产品的表面光洁度、色彩、图案等外观要素。

2. 尺寸检测：使用合适的测量工具对产品的尺寸进行严格检测。

3. 功能性检测：对产品的功能进行评估，确保其满足使用要求。

七、产品应用与推广xxx模具注塑产品可广泛应用于xxx领域，如xxx等。

我们将通过合适的渠道进行产品的推广，并提供优质的售后服务。

八、总结本设计方案是基于对xxx模具注塑产品的需求和要求进行的综合设计。

通过合理的材料选择、结构设计和制造工艺，我们将为客户提供优质的产品和服务。

注塑成型模具设计注塑成型模具设计是一项非常关键的技术工作，对于提高注塑成型产品的质量和生产效率具有重要意义。

本文将从模具设计的基本原理、设计过程、常见问题和解决方法等几个方面进行详细介绍，以帮助读者更好地理解注塑成型模具设计。

注塑成型模具设计的基本原理是根据产品的形状、尺寸和材料等要求，设计出具有一定刚度和精度的模具，以保证产品的质量和精度。

模具设计的主要目标是尽量减小产品的成本，提高生产效率和模具的使用寿命，同时保证产品的质量。

1.产品分析：根据客户提供的产品要求，对产品的形状、尺寸、功能、材料等进行分析，确定好模具设计的基本要求。

2.模具结构设计：根据产品的形状和尺寸等要求，确定好模具的结构，包括型腔、型芯、定位、顶针、导柱等。

3.模具零件设计：根据模具结构设计的结果，设计出各个零件的尺寸和形状等细节，并确定好材料和加工工艺等要求。

4.模具装配设计：根据模具零件的尺寸和形状，进行模具的装配设计，包括模腔、模芯的装配，以及各个零件的定位、固定等。

5.模具试制和调整：根据模具设计的结果，进行模具的试制和调整，包括模具的制造、装配和调试，以及对产品的抽样检测和调整。

在注塑成型模具设计的过程中，常见的问题和解决方法有以下几个方面：1.塑料材料选择问题：根据产品的要求，选择合适的塑料材料，考虑材料的流动性、收缩率、强度等因素。

2.注塑工艺参数设置问题：根据塑料材料的特性和产品的要求，确定好注塑工艺参数，包括注射压力、注射速度、保压时间等。

3.模具加工工艺问题：根据模具设计的结果，选择合适的加工工艺，包括铣削、电火花、线切割等工艺，以保证零件的质量和精度。

4.模具结构设计问题：根据产品的要求，设计合理的模具结构，包括型腔、型芯、定位、顶针、导柱等，以提高模具的使用寿命和生产效率。

5.模具通道设计问题：针对注塑成型中塑料流动性的要求，设计合适的模具通道，以保证产品的成型质量和产能。

总之，注塑成型模具设计是一项复杂的工作，需要综合考虑产品的形状、尺寸和材料等要求，设计出具有合理结构和良好性能的模具，以提高注塑成型产品的质量和生产效率。

目录1工艺性能分析和结构方案的确定和所需设备的校核 (1)1.1工艺性能分析和模具方案的确定 (1)1.1.1 工艺性能分析 (1)1.1.2 确定模具结构方案 (2)1.2注射机型号的选定及校核 (2)1.2.1 注射量的计算 (3)1.2.2 锁模力的计算 (3)1.2.3 选择注射机 (3)2浇注系统的设计和排溢系统的设计 (4)2.1主流道的设计 (4)2.1.1 主流道的设计 (4)2.1.2 浇口的设计 (5)2.1.3 分流道的设计 (6)2.1.4 冷料穴的设计 (6)2.1.5 排溢系统的设计 (6)3 成型零部件的设计 ........................................ 错误！未定义书签。

3.1凹模（型腔）的设计..................................... 错误！未定义书签。

3.1.1 凹模直径 ..................................................... 错误！未定义书签。

3.1.2 凹模深度（圆柱部分）.......................................... 错误！未定义书签。

3.2凸模（型芯）的设计..................................... 错误！未定义书签。

3.2.1 凸模径向尺寸 ................................................. 错误！未定义书签。

3.3成型塑件侧面型芯的设计................................. 错误！未定义书签。

4侧抽和内抽机构的设计及校核 (7)4.1浇注系统凝料的脱出 (7)4.2推出方式的确定 (7)4.3侧抽零件的设计 (7)4.3.1 抽芯距S的计算 (7)4.3.2 斜销有效长度L的计算 (7)4.3.3 斜销的直径d (7)4.3.4 斜销长度的计算 (8)5 模架的设计 (9)5.1模架的设计和对其的校核 (9)5.1.1 模架的选择 (9)5.1.2 定模座板的设计 (9)5.1.3 侧抽芯滑块的设计 (10)5.1.4 型芯固定板的设计 (10)5.1.5 垫板的设计 (10)5.1.6 垫块的设计和校核 (10)5.1.7 动模座板的设计 (10)6推出机构和复位机构的设计 (11)6.1推出机构和复位机构的设计 (11)6.1.1 脱模力的计算 (11)6.1.2 拉杆直径的确定 (12)6.1.3 推件机构导向的设计 (13)6.1.4 复位机构的设计 (13)7冷却系统的设计和校核 (13)7.1冷却水道的设计 (13)7.1.1 冷却水道的选择 (13)7.1.2 冷却水的体积流量 (13)7.1.3 冷却管道直径的确定 (14)7.1.4 冷却水在管道中的流速 (14)7.1.5 冷却管道孔壁与冷却水之间的传热模系数 (14)7.1.6 冷却管道的总传热面积 (14)7.1.7 模具上应开设的冷却水孔数 (14)参考文献 (15)1工艺性能分析和结构方案的确定和所需设备的校核1.1工艺性能分析和模具方案的确定1.1.1工艺性能分析图1.1 零件图（1）形状：如图所示.该制件为塑料外壳.外形尺寸直径为Φ108mm.壁厚为3mm.高为16mm.形状为圆形壳体。

注塑模具设计17个注意法则和模具设计分型的10大原则模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”。

美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”;德国则认为它是所有工业中的“关键工业”;日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力”，同时也是“整个工业发展的秘密”，是“进入富裕社会的原动力”。

一、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。

1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。

2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。

二、脱模斜度1、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。

光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。

2、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。

3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。

三、产品壁厚1、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。

2、壁厚不均会引起表面缩水。

3、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。

四、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。

2、加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。

3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。

五、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。

2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。

3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。

分线盒注塑模设计随着人们对安全、便捷、美观的需求不断提高，分线盒已经成为了家庭、办公、公共场所等等众多场所必不可少的电器配件。

分线盒的主要作用是解决电源线过多、混乱的问题，让电线分散、分布合理，更加美观、整洁。

而分线盒注塑模设计就是针对分线盒产品的形态、尺寸的要求，通过设计相关机械模具来进行产品的制造生产。

下面我们就来详细介绍一下分线盒注塑模设计的相关内容。

首先，分线盒注塑模设计需要了解产品相关信息。

产品的形态、尺寸、材质等等都是注塑模具设计的基础。

首先要了解的是分线盒的分类及相应的尺寸参数。

针对不同的分线盒的材质、尺寸要求，需要采用不同的注塑模具方案，如杯子型、长方形、正方形等等。

同时，还要根据不同的产品要求，选择不同的材质，如塑料、铝合金、铜等等。

因为分线盒是用于电线排列的，所以对材质的安全性、导电性要求都比较高。

其次,注塑模具设计需要考虑产品的生产过程。

生产过程也是注塑模具设计的一个重要环节。

因为分线盒产品是通过注塑模具进行生产加工制造的，所以注塑模具需要满足生产过程所需的要求，如生产工艺、工序、设备等等。

首先，注塑模具需要满足产品的生产工艺，包括模具的开模模式、模具的结构等等。

其次，注塑模具需要满足工序要求，包括模具的温度控制、注塑机的快速换模等等。

最后，注塑模具还需要满足设备要求，包括模具的尺寸限制、注塑机要求等等。

再次，注塑模具设计需要考虑产品的可制造性。

产品的可制造性是指在设计时需要注意产品的制造、加工能力。

一方面，注塑模具设计需要减少加工难度，保证生产效率。

另一方面，注塑模具设计需要减少模具的材料浪费，降低制造成本。

因此，在注塑模具设计过程中，需要考虑模具结构的合理性、加工难度的减少等等，提高模具生产效率。

最后，注塑模具设计需要考虑产品的设计风格。

产品的设计风格是指产品在外观、色彩、材料等方面所表现的气质和特点。

在分线盒注塑模设计中，需要考虑产品的基础功能和美观性的结合。

同时，还需要考虑产品的环保性、安全性等方面的要求，做到安全可靠、健康环保。

摘要塑料成型制品是以塑料为主要结构材料经成型加工获得的制品，又叫做塑料制件，简称塑件。

塑料成型制品应用广泛，特别是在电子仪表、电器设备、通信工具等方面获得大量应用。

如各种受力不大的壳体、支架、结构件、装饰件等；作为塑料制品的主要生产基础工艺装备的塑料模具，在国民经济占有重要的地位，模具技术也已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志。

注射成型是塑料成型的一种重要方法，它主要适用于热塑性的成型可以一次成型形状复杂的精密塑件，本次设计就是将线路板外壳作为设计模型，将注塑模具的相关知识作为依据，阐述塑料注塑模具的整体设计过程。

本文设计的内容就是线路板外壳注塑模具，材料为PVC，根据其结构形状特点以及通过对线路板外壳成型工艺的正确分析，确定型腔的总体布局，选择分型面，确定脱模方式，设计浇注系统等；同时本文对注塑模具进行简要介绍，对注塑模具中的主要零件进行设计计算，在设计过程中着重考虑其生产实际中的经济性和合理性。

关键词：注塑模具；注射成型；分型面ABCTRACTPlastic molding products are plastic as the main structural material. The pr ocessing of products.Referred to as the plastic parts.plastic molding products are widely used.Especially in the electronic instrument electrical equipment ,commun ication tools ,etc to obtain a large number of applications . such as all kinds of stress are shell stents structure decoration.Based process equipment as the main production of plastic products of plastic mold .occupies an important positionin national economy mould technology has also become to measure a national pro duct manufacture level of important symbol.Injection molding plastic molding is an important method .it is mainly suitable for thermoplastic molding .and canbe a complicated shape of precision plastic forming parts is the adsl surface hella a design model .This paper will be injection mold related knowledge as thebasi s.the overall design process of plastic injection mould are expounded.Design the content of this article is shell of plastic injection mould ,materi als for PVC .According to the shape of the structure characteristics and through the analysis of the right across the shell molding process,determine the overall distribution of cavity choose the parting surface determine the demoulding way . The design of gating system,etc.Keywords：Plastic mold；injection molding；the parting surface目录第一章前言 (2)1.1我国模具行业的发展方向和前景 (2)1.2 注塑模具设计与制造技术 (3)1.3 UG模具设计的基本流程 (3)1.4课题意义 (5)第二章注塑件的设计 (6)2.1 功能设计 (6)2.2 材料选择 (6)2.3 结构设计 (6)2.4 塑件的尺寸精度及表面质量 (8)第三章塑件3D建模及注射成型工艺分析 (8)3.1塑件的3D模型 (8)3.2塑件的注射成型工艺性分析 (9)3.3注塑机 (10)第四章模具结构设计 (11)4.1型腔数目的确定 (11)4.2分型面的确定 (11)4.3浇口的确定 (12)4.4模具材料的确定 (12)4.5浇注系统的设计 (13)4.6成型零件结构设计 (15)4.7 抽芯结构设计 (16)4.8 模具成型尺寸设计计算 (21)4.8.1 型腔尺寸 (17)4.8.2 型腔深度尺寸 (18)4.8.3 型芯径向尺寸 (18)4.8.4 型芯高度尺寸 (19)4.9 模具加热、冷却系统的计算 (19)4.9.1 模具加热 (19)4.9.2 模具冷却 (19)4.10推出机构的设计..................... 错误！未定义书签。

你永远也⽤不完的塑胶模具⼗种分模⽅式50张图⽚告诉你注塑知识，注塑模具结构知识⼤全，快收藏！！点关注学习更多~1. L法:也就是最基本的⽅法COPYSURFACE,这是⼀位台湾教授教材上讲得最多的⼀种⽅法。

2.切割法:许多时候,当我们做好分型⾯后进⾏分模才发现,分不开并且出现了许多绿线线和红点点,这时我们可选择切割法,具体做法是:直接将分型⾯复制⼀个后往前模⽅向延伸到前模仁的厚度,封闭起来⽣成前模仁,⽽后做⼀实体为后模仁,⽤分模切掉前模部分,再⽤参考零件直接CUTOUT出后模仁型腔来。

3.当然针对2所出现的情况,也可采⽤精度修改法来解决,适当的调整⼀下精度,也可解决⼀些情况,还可在设计过程中调整模具精度和产品精度保持⼀致,(最好是在CONFIG)中直接就设置为产品精度和模具精度保持⼀致。

4.补洞法:在做型⾯时,不要去COPY SURFACE(推荐使⽤),直接将有破孔的地⽅做⼀些⽐较简单的曲⾯来堵住,有时曲⾯不太好做也可直接长出⼀块0.01mm厚的实体来,然后再⼀些⽐较简单的⼤分型⾯来就可分出来。

5.裙边法:对于⼤部分的壳体类产品,建议使⽤裙边来做分型⾯,这样不仅易分模⽽且往做出来的分型⾯⽐较漂亮。

6.产品中做分型⾯法:有的时候就是很奇怪的事,直接模具版块中做分型⾯分不出来的产品,换作到产品板块中去做分型⾯,然后到模具板块中去分模会⽐较容易分出,据了解有不少的⾼⼿就是⽤这个⽅法进⾏分模的。

7.体积块法:有时也可⽤直接做体积块的⽅法来完成,包括做成成品的体积块和先随意做成⼏个体积块后再进⾏体积块的分割与合并。

8.调包法:在某些时候,当⽤主分型⾯进⾏分模时会出现分不开的情况,但不要轻易放弃,试换⼀个分型⾯(如镶件.镶针或者滑块)来分⼀下也会出现惊喜的。

9.修改产品法:此法做法是针对于⼀些⽤第三⽅软件做图转换的图档和⼀些产品曲⾯质量较差的的产品较有⽤.可将产品上⼀些局部的地⽅做适当的修改,但要注意不能随意更改产品外观和功能部位.也可重新做⼀个PART来,利⽤数据共享插⼊原产品的实体表⾯,不⾜是在产品设变时模具⽂件不能再⽣变更。