注塑工艺基础知识培训[1]
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注塑成型的工艺条件基础知识一、温度控制1、料筒温度:注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度;喷嘴温度和温度等..前两种温度主要影响塑料的塑化和流动;而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却..每一种塑料都具有不同的流动温度;同一种塑料;由于来源或牌号不同;其流动温度及分解温度是有差别的;这是由于平均分子量和分子量分布不同所致;塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的;因而选择料筒温度也不相同..2、喷嘴温度:喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的;这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"..喷嘴温度也不能过低;否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵;或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能3、模具温度:模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大..模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求;以及其它工艺条件熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等..二、压力控制:注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种;并直接影响塑料的塑化和制品质量..1、塑化压力:背压采用螺杆式注射机时;螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力;亦称背压..这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的..在注射中;塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变;则增加塑化压力时即会提高熔体的温度;但会减小塑化的速度..此外;增加塑化压力常能使熔体的温度均匀;色料的混合均匀和排出熔体中的气体..一般操作中;塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好;其具体数值是随所用的塑料的品种而异的;但通常很少超过20公斤/平方厘米..2、注射压力:在当前生产中;几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力由油路压力换算来的为准的..注射压力在注塑成型中所起的作用是;克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力;给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实..三、成型周期完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期;也称模塑周期..它实际包括以下几部分:成型周期:成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率..因此;在生产过程中;应在保证质量的前提下;尽量缩短成型周期中各个有关时间..在整个成型周期中;以注射时间和冷却时间最重要;它们对制品的质量均有决定性的影响..注射时间中的充模时间直接反比于充模速率;生产中充模时间一般约为3-5秒..注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间;在整个注射时间内所占的比例较大;一般约为20-120秒特厚制件可高达5~10分钟..在浇口处熔料封冻之前;保压时间的多少;对制品尺寸准确性有影响;若在以后;则无影响..保压时间也有最惠值;已知它依赖于料温;模温以及主流道和浇口的大小..如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的;通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准..冷却时间主要决定于制品的厚度;塑料的热性能和结晶性能;以及模具温等..冷却时间的终点;应以保证制品脱模时不引起变动为原则;冷却时间性一般约在30~120秒钟之间;冷却时间过长没有必要;不仅降低生产效率;对复杂制件还将造成脱模困难;强行脱模时甚至会产生脱模应力..成型周期中的其它时间则与生产过程是否连续化和自动化以及连续化和自动化的程度等有关..一般的注塑机可以根据以下的程序作调校:根据原料供应商的资料所提供的温度范围;将料筒温度调至该范围的中间;并调整模温..估计所需的射胶量;将注塑机调至估计的最大射胶量的三分之二..调校倒索抽胶行程..估计及调校二级注塑时间;将二级注塑压力调至零..初步调校一级注塑压力至注塑机极限的一半50% ;将注塑速度调至最高.. 估计及调校所需要的冷却时间.. 将背压调至3.5bar.. 清除料筒内已降解了的树脂.. 采用半自动注塑模式;开始注塑程序;观察螺杆的动作..就需要而适当调节射胶速度和压力;若要使充模时间缩短;可以增加注塑压力..如前所述;由于十足充模之前会有一个过程;充模最终压力可以调至一级注塑压力的100%..压力最终都要调得够高;使可以达到的最大速度不受设定压力限制..若有溢料;可以把速度减低..每观察一个周期之后;便把射胶量及转换点调节..设定程序;使可以在第一级注塑时已能获得按射胶重量计算达到95-98% 的充模..当第一级注塑的注射量、转换点、注塑速度及压力均调节妥当后;便可进行第二级的保压压力的调校程序..按需要适当调校保压压力;但切勿过份充填模腔..调校螺杆速度;确保刚在周期完成之前熔胶已完成;而注塑周期又没有受到限制..缩短周期时间予提高生产率对大部分的注塑厂商来说;注塑周期可直接影响以下两个主要目的:1、每天从机械中得到更多的制件;2、制件合乎客人的要求..注塑周期由以下组成:周期开始--螺杆开始前进;注射;制件浇口冷却螺杆开始转动--塑化行程开始螺杆回位完成--螺杆转动停止如必要的话抽胶发生模具打开可能包括模芯的拉出制件充分冷却便可以顶出顶出模具闭合可能包括模芯的回位模具闭上--周期重新开始..自动注塑周期是在持续的相同次序下;同样的事情一次又一次地重复..周期有三个主要部分:开模时间;填充时间;模具闭合时间;保压时间提高生产力的目标是在极短时间内完成所有必要的动作;完成顶出;并确保模具得到保护包括拉出和退回滑块和侧位模芯..所以;任何;延迟开模时间的模具或注塑机的问题必须维修..另外;如每次注射的开模时间都不一样;制件将亦不一样..注塑填充模腔由1-2以流动性较好的材料而言如Delrin聚甲醛;Zytel及Zytel ST尼龙;及Crastin、Rynite聚脂;这填充时间应占整个周期1/10至1/8的时间;填充时最关键的是快速及稳定的螺杆推进时间;及最低和稳定的注塑压力..当螺杆向前推进将溶体由料管经喷咀;竖流道;横流通;浇口;再射入模腔;当中会遇到阻力..这阻力是由喷咀直径、流道尺寸、浇口大小、产品厚度;以及模具排气设计所影响..流动阻力应在模具内改善及减少;以达至填充平衡及稳定..否则由于填充不均匀而导致不同模腔所注塑的制品尺寸不同;强度不足;或外观不良..保压时间2-3当注塑结晶形材料时;保压时间是最重要的一段过程..这段时间是由熔体填充模腔99%开始至浇口凝固为终止..模件的强度及韧性都是决定于注塑后有否保持压力到熔体上直至部件/浇口凝固..保持压力时亦要预先保留一小段的熔胶位置在螺杆前..这保压的一段就是防止熔体凝固收缩后的空洞;或浇口位置的弱处等导致模件强度不足的关键..冷却时间4-7当熔体进入模腔;碰到金属表面时;熔体冷却的步骤就己经开始..由于聚甲醛;尼龙;及聚碳等半结晶材料的凝固温度很高;所以需要冷却的时间便很少..若以一般模件来说;在熔胶完成后;模件应该已经有足够的冷却时间..如果在顶出模件时发现出问题的话;可慢慢将冷却时间延长;直至问题解决为止..开模时间8-11模具开放的时间是整个周期的重要部份;特别是对有装嵌件的模具更是如此;甚至在比较标准的模具中;模具开放时间也经常高过整个周期的20%..影响开模的因素:第一项要考虑的是模具的速度和移动距离;模具在打开并顶出制件过程中移动的距离应减少以免浪费移动时间;当然;模具移动必须在模具再次关闭前足以让制件顺利脱离模具;所以;让制件脱模所需移动距离愈短;则其所花的的间愈少;当注射成型机处于良好状态;从高速打开到低速顶出的转换能够相当平稳..设备需要一些保养以完成这些速度上的变化;但是这些花费可以从模塑时间减少;节省时间而得到多倍的回报..为了达到最少的模具移动时间;调整减速限制开关;以便预出过程中模具不会过于接触或破坏制件;并优化行程的高速段..再者;适当的周期性的保养以确保这减速每次能重复..产生锁模压力时间在整个模具开放时间中是另一个阻延;这个时间可能经过机械磨损和液压阀失效的影响;因此周期性的机械保养可以保持良好的操作状态..注意:缩短模具打开行程到所必需的最小;以便制件和流道脱落排除任何使顶出困难的因素;像顶针周围的飞边披锋缩短顶出行程到所必需的最小值用最快的开模和闭模速度;同时要适当慢慢地中止和闭合以防止损坏模具寻找所有闭模和产生锁模压力中的阻延;它们表示机械或液压阀的故障在模具中大量的装嵌件活动也增长模具开放时间..稍加考虑产品设计减少倒扣就往往能使顶出动作自动化或半自动化进行若这延误是由模具损耗所导致;理应修理模具;以减低延误..养成良好的注塑机操作习惯养成良好的注塑机操作习惯对提高机器寿命和生产安全都大有好处..1 开机之前:1检查电器控制箱内是否有水、油进入;若电器受潮;切勿开机..应由维修人员将电器零件吹干后再开机..2检查供电电压是否符合;一般不应超过±15%..3检查急停开关;前后安全门开关是否正常..验证电动机与油泵的转动方向是否一致..4检查各冷却管道是否畅通;并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水..5检查各活动部位是否有润滑油脂;并加足润滑油..6打开电热;对机筒各段进行加温..当各段温度达到要求时;再保温一段时间;以使机器温度趋于稳定..保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同..7在料斗内加足足够的塑料..根据注塑不同塑料的要求;有些原料最好先经过干燥..8要盖好机筒上的隔热罩;这样可以节省电能;又可以延长电热圈和电流接触器的寿命..2 操作过程中:1不要为贪图方便;随意取消安全门的作用..2注意观察压力油的温度;油温不要超出规定的范围..液压油的理想工作温度应保持在45~50℃之间;一般在35~60℃范围内比较合适..3注意调整各行程限位开关;避免机器在动作时产生撞击..3 工作结束时:1停机前;应将机筒内的塑料清理干净;预防剩料氧化或长期受热分解.. 2应将模具打开;使肘杆机构长时间处于闭锁状态..3车间必须备有起吊设备..装拆模具等笨重部件时应十分小心;以确保生产安全..注塑机使用中的一些知识一、背压的功用背压的应用可以确保螺杆在旋转复位时;能产生足够的机械能量;把塑料熔化及混合..背压还有以下的用途:把挥发性气体;包括空气排出射料缸外;把附加剂例如色粉、色种、防静电剂、滑石粉等和熔料均匀地混合起来;使流经螺杆长度的熔料均匀化;提供均匀稳定的塑化材料以获得精确的成品重量控制..所选用的背压数值应是尽可能地低例如4-15bar;或58-217.5psi;只要熔料有适当的密度和均匀性;熔料内并没有气泡、挥发性气体和未完全塑化的塑料便可以..背压的利用使注塑机的压力温度和熔料温度上升..上升的幅度和所设定背压数值有关..较大型的注塑机螺杆直径超过70mm/2.75in的油路背压可以高至25-40bar362.5-580psi..但需要注意;太高的背压引起在射料筒内的熔料温度过高;这情况对于热量很敏感的塑料生产是有破坏作用的..而且太高的背压亦引起螺杆过大和不规则的越位情况;使射胶量极不稳定..越位的多少是受着塑料的黏弹性特性所影响..熔料所储藏的能量愈多;螺杆在停止旋转时;产生突然的向后跳动;一些热塑性塑料的跳动现象较其他的塑料厉害;例如LDPE、HDPE、PP、EVA、PP/EPDM合成物和PPVC;比较起GPPS、HIPS、POM、PC、PPO-M和PMMA都较易发生跳动现象..为了获得最佳的生产条件;正确的背压设定至为重要;这样;熔料可以得到适当的混合;而螺杆的越位范围亦不会超过0.4mm0.016in..二、模具的开合一般来说;大多数注塑机所用的模具开合时间比引用的时间要慢约100-359%;这个差别与模具的重量、大小和复杂性有关;也和模具的安全保护在开合的操作中防止模具受损有关..典型的模具开合时间如下tcm:注塑机引用的时间单位:传统的双板模具:1-2tcm复合模具包括侧模芯和旋出装置的使用和多板模具:2-3.5tcm如模具开合的时间比实际运作的时间多15%;那么便需要修改模具或使用另一台注塑机来缩短时间..较新型注塑机能提供更快的开合速度;使用低模具开合模具传感压力;以启动锁模力合紧模具..注塑机操作员经常没有注意某一特定注塑机的机板速度或时间;而以个人经验来设定模具开合时间;这样往往会令运作时间长..在一个十秒的运作上减少一秒;便立即获得10%的改善;这个改善往往就是构成盈利和亏损的差..。
注塑上下模培训资料一、介绍注塑成型是一种常见的塑料制造工艺,通过将塑料熔融后注入模具中,待冷却固化后取出制成各种塑料制品。
而注塑机上下模即为该塑料模具的核心部分,负责成型产品的形状和结构。
本资料将介绍注塑上下模的基本知识和培训内容。
二、注塑上下模的定义注塑上下模指的是模具中的上模和下模,通过二者的配合和运动,实现塑料制品的成型。
上模通常为移动模,下模为固定模。
在注塑过程中,首先将上模和下模闭合,然后将熔化的塑料注入模腔中,经过一段时间的冷却后,打开上模和下模,取出成型产品。
三、注塑上下模的结构1. 上模结构:上模通常由模板、导向柱、导套和顶出机构组成。
模板是上模的主体部分,负责支撑模具的其他结构和零部件。
导向柱则用于引导上模的运动方向,保证上模的位置准确性。
导套主要用于确保上模的垂直下降,并且能够承受一定的冲击和载荷。
顶出机构用于将已成型的产品弹出模具。
2. 下模结构:下模通常由模板、定位母块和底座组成。
模板是下模的主体部分,负责支撑模具的其他结构和零部件。
定位母块用于确保上下模的配合精度,以及保证模具闭合时的位置准确性。
底座则用于连接下模和注塑机,确保稳定性和安全性。
四、注塑上下模的运动方式注塑上下模共有四种运动方式,分别为:垂直式、平行式、倾斜式和转位式。
1. 垂直式运动:垂直式运动是指上下模以垂直方向进行移动。
这种方式适用于大多数注塑机,由于结构简单,使用方便,因此在注塑行业中应用较为广泛。
2. 平行式运动:平行式运动是指上下模以水平方向进行移动。
这种方式适用于模具较大,需要更高的模具间距的情况,能够提高模具的稳定性和产品的质量。
3. 倾斜式运动:倾斜式运动是指上下模以倾斜的方式进行运动。
这种方式适用于产品需要多个侧面成型或需要脱模困难的情况,倾斜角度需根据具体情况进行调整。
4. 转位式运动:转位式运动是指上下模通过旋转的方式进行运动。
这种方式适用于非标准形状的产品或具有多次成型工序的产品,能够提高生产效率和产品质量。
注塑工艺培训教材一、注塑工艺基础知识注塑成型是多种塑料制品成型方法中的一种,与其它塑料成型方法相比,注塑成型具有生产周期短,适应性强,生产效率高和易于自动化操作等特点。
注塑成型就是将塑料(一般为粒料)在注塑机的料筒内加热熔融,当呈流动状态时,在螺杆加压下,熔融塑料被压缩并向前移动,进而通过料筒前端的喷嘴以很快的速度注入温度较低的闭合模具内,经一定时间冷却后,开启模具即得制品。
我分厂生产的注塑件均是用在空调器上,对零件的表面状况、尺寸稳定性、力学性能等方面都有一定的要求。
如分体机面板、面板体、导风板等外观注塑件构成了我公司分体式空调的门面,它们表面状况的好坏对空调的外观质量起了决定性的作用;又因塑料的收宿率较大,若操作不当,注塑件尺寸的一致性就难以保证,将直接影响到空调的装配和运行。
总之,注塑操作过程——注塑工艺的控制在保证我公司空调的装配及整机质量上起着重要的作用。
二、注塑用塑料的工艺性能我分厂现用到的塑料主要有ABS、ABS+PC、透明ABS、PP、PC、PS、AS、PA(尼龙)等。
运用最普通,量也最大的是ABS,绝大部份空调室内机的塑料件是用ABS加上着色剂(色母)制成,着色剂的加入一方面能使制品获得鲜艳的颜色,增加美观,另一方面可改进制品耐候性和耐老化性,延长制品的使用寿命,但着色剂的热稳定性不是很理想,在较长时间的高温高压条件下会褪色、烧焦。
另外就是PP料,PP料根据所加填料的不同有耐候PP、填充PP、高冲PP,此类料均是有色拉粒料。
1、塑料的加工状态对塑料加工而言,不同的温度对应不同的加工状态。
塑料存在三个关键的温度:整形最低温度、加工最低温度和加工允许最高温度。
一般整形最低温度为70℃,只有在这个温度以上整形的效果才有保证,而且整形后制品温度必须需迅速冷却至整形最低温度以下,形状才会保持下来,但必需注意的是,整形过程中塑料结构会有所变化,翘曲得到缓解,制品尺寸会减少,所以整形的温度和时间一定要控制好。
注塑培训资料注塑成型是一种常见的塑料加工技术,它通过将熔融的塑料材料注入模具中,经过冷却凝固形成所需的产品。
注塑成型工艺在制造业中广泛应用,因此注塑培训成为塑料加工行业中不可或缺的一环。
一、注塑成型的基本原理注塑成型是将固态的塑料颗粒加热融化,注入模具中,并通过冷却凝固成型。
其基本原理可以概括为以下几个步骤:1. 塑料熔融: 在注塑机的加料斗中加入塑料颗粒,通过加热融化,形成熔体。
2. 射出: 熔融的塑料经过注塑机的射出装置,被注射进模具的射出腔中。
3. 充填: 注塑机中的射出装置推动熔融塑料进入模具腔室,填充整个腔室。
4. 冷却: 注射进模具中的塑料开始冷却,凝固成型。
5. 脱模: 在冷却过程完成后,开模器打开,将成型件从模具中脱出。
二、注塑模具的结构与设计1. 注塑模具的结构:注塑模具一般由模具基座、模具芯、模具腔、顶针、导柱等组成。
2. 注塑模具的设计:注塑模具设计需要考虑成型件的形状、尺寸、材料流动性等因素,以确保最终产品的质量与精度。
三、注塑设备的选择与操作1. 注塑机的选择:根据生产需求和产品特性选择适合的注塑机型号,考虑射出量、射出压力、射出速度、射出温度控制等因素。
2. 注塑机的操作:注塑机的操作包括设定射出参数、模具安装、开机调试、生产检验等环节,需要熟悉设备的操作界面和控制系统。
四、塑料材料与添加剂的选择1. 塑料材料的选择:根据产品的性能要求,选择合适的塑料材料,如聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等。
2. 添加剂的选择:根据塑料的特性,可以添加增强剂、稳定剂、着色剂等,以提升产品的力学性能、稳定性和外观效果。
五、注塑成型的常见问题与解决方法1. 短冲、缺料现象:可能是注塑机射出量不足或模具缺陷导致,需要检查射出参数和模具结构。
2. 热裂纹、气泡:可能是塑料材料选择不当或注射过程中存在气体混入,需要更换合适的塑料材料或调整注射工艺。
3. 凸起、缩水等缺陷:可能是模具设计不合理或模具损耗过大,需要优化模具结构或更换模具。
注塑工艺培训教程成型参数设定要领与优化注塑成型四大要素1)塑胶原料2)注塑模具3)注塑机4)成型工艺技术成型工艺的五种参数:温度时间压力速度位置切换注射工艺参数◆储料参数;加料量(注射量)、余料量(缓冲垫)、螺杆转速、背压(塑化压力)、倒塑(松退)。
◆注射参数:注射压力、注射速度.保压压力和时间、分段注射与位置◆温度参数:料筒温度、喷嘴温度、模具温度、油液温度。
◆时间参数:注射时间、保压时间、中间停留时间、储料时间、冷却时间。
一、储料工艺参数1)加料量(注射量)2)余料量(缓冲垫)3)螺杆转速4)背压(塑化压力)5)倒塑(松退)1.1加料量的设定螺杆从注射终止位置后退到加料终止位置的距离称为计量行程或储料行程。
因此,螺杆端前面部分的塑料容积就是螺杆后退行程的计量容积(即注射量),所以计量行程办是注射行程。
1.2余料量(缓冲垫)在料量设定时,料筒前端熔料被注射的分量在零位前要预留一段位置作缓冲用,称为“缓冲垫”。
此段位置不少于3mm,通常设定10mm。
1.3余料量的调整作用1)设定缓冲垫可提高注射量的重复精度和稳定塑件成型质量。
2)在保压阶段有一个缓慢推进过程,将剩余的高积存压力继续向模腔及流道传送,使塑件冷却收缩时不断有料补充。
3)可改善塑件密度,使塑件表面光泽度好、颜色均匀、尺寸稳定、内应力小,从而提高塑件的质量。
4)对缓冲垫位置大小的调节.可改普某些工艺上的不足。
5)保护螺杆头如射胶射尽到零位置或预留射终位置过小,在注射惯性或机器控制失准的情况下.容易出现螺杆头卡住料筒头,在预料动作时甚至会拧断螺杆头。
1.4螺杆转速的作用螺杆转速越高.熔料在螺杆中输出能力和剪切效应越好。
调整螺杆转速(n/min)即是调整塑化效果及加料进行时间。
一般情况下加料时间的长短是由螺杆转速与背压所决定:螺杆转速越高,背压压力越小,加料时间越短,反之加料时间越长。
因此螺杆转速是影响塑化能力、塑化质量和储料时间的主要参数。
注塑工艺技术基础知识注塑工艺技术是一种将熔融塑料材料注入模具中,经过冷却和凝固后获得各种形状的方法。
它是制造塑料制品和零部件的主要方法之一,被广泛应用于汽车、电子产品、玩具等各个领域。
首先,注塑工艺技术的基本过程包括塑料原料的加热和熔化、模具的关闭和注射、冷却和凝固、模具的开启和脱模等步骤。
在注塑过程中,塑料料粒通过加热融化成为熔体,然后经过高压注射进入模具的腔室中,再经过冷却凝固成型,最后通过模具的开启和脱模将产品取出。
注塑工艺技术的关键要素包括注射压力、注射速度、注射温度、冷却时间等。
注射压力决定了塑料熔体的流动性和充实度,过高或过低的压力都会影响产品的质量。
注射速度对于产品的尺寸精度和表面质量有很大的影响,过高的速度会导致熔融塑料的冲击力过大,影响尺寸的精度。
注射温度是指熔融塑料的温度,过高的温度会导致熔融塑料的分解,过低的温度则会导致塑料料粒无法充分熔化。
冷却时间是指产品冷却凝固所需的时间,过短的时间会导致产品中存在缺陷,过长的时间则会降低生产效率。
注塑工艺技术还涉及到模具的设计和制造。
模具的设计要根据产品的形状和尺寸进行合理的布局和结构设计,以确保产品的质量和生产效率。
模具的制造要求高精度和高强度,通常采用金属材料制作,如钢或铝。
模具的制造过程包括机械加工、电火花加工和组装等多个步骤,确保模具的尺寸精度和表面光洁度。
此外,注塑工艺技术还需要控制熔融塑料的质量。
熔融塑料的质量受到原料的质量和干燥程度的影响。
塑料原料应选择符合要求的品牌和型号,并进行干燥处理以消除水分对产品质量的不良影响。
总之,注塑工艺技术是一种制造塑料制品和零部件的重要方法,掌握注塑工艺技术的基础知识对于提高产品质量和生产效率至关重要。
通过合理控制注射压力、速度、温度和冷却时间等关键要素,设计和制造具有合理布局和结构的模具,以及控制熔融塑料的质量,可以生产出高质量的注塑产品。
注塑工艺培训史上最全课件标题:注塑工艺培训史上最全课件一、引言注塑工艺作为一种广泛应用于各个行业的制造技术,其发展历史悠久,且具有广泛的应用前景。
为了提高我国注塑工艺的技术水平,培养一批具有专业素质的注塑工艺人才,我们特此编写了这份史上最全的注塑工艺培训课件。
本课件涵盖了注塑工艺的基本原理、设备、模具、材料、工艺参数、质量控制等方面的内容,旨在为广大注塑工艺从业人员提供一套系统、全面的培训资料。
二、注塑工艺基本原理1. 注塑成型原理注塑成型是一种利用塑料的可塑性,通过加热、熔融、注射、冷却、固化等过程,将塑料颗粒或粉末加工成所需形状和尺寸的塑料制品的成型方法。
2. 注塑机工作原理注塑机是注塑成型过程中必不可少的设备,主要由注射系统、合模系统、液压系统、电气控制系统等组成。
注塑机通过注射系统将熔融的塑料注入模具,再通过合模系统对模具进行闭合,使塑料在模具内冷却固化,最终得到所需的塑料制品。
三、注塑工艺设备与模具1. 注塑机注塑机是注塑成型过程中最核心的设备,根据其结构形式和功能特点,可分为立式注塑机、卧式注塑机、全电动注塑机、液压注塑机等。
2. 模具模具是注塑成型过程中用于成型塑料制品的母体,其结构复杂,技术要求高。
模具设计时需考虑塑料制品的形状、尺寸、精度、脱模等因素,确保塑料制品的质量和成型效果。
四、注塑工艺材料1. 塑料原料塑料原料是注塑成型的基础,主要包括热塑性塑料和热固性塑料两大类。
热塑性塑料具有可重复加热熔融的特点,如聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等;热固性塑料则具有一次加热固化后不可再次熔融的特点,如酚醛塑料、环氧塑料等。
2. 添加剂为了改善塑料的性能或降低成本,通常需要在塑料原料中加入一定比例的添加剂。
常见的添加剂有填充剂、增塑剂、稳定剂、润滑剂、阻燃剂等。
五、注塑工艺参数1. 温度控制温度是影响注塑成型质量的关键因素,包括料筒温度、喷嘴温度、模具温度等。
合理的温度设置有助于提高塑料制品的成型质量,减少缺陷。
注塑学徒入门知识点总结注塑是一种塑料制品加工方法,利用塑料在加热状态下由注射器高速注入模具中,通过冷却硬化成型的工艺。
注塑成型技术已经成为了塑料制品制造行业的主要加工方法之一。
对于想要从事注塑行业的学徒来说,了解注塑的基本知识点是非常重要的。
本文将总结注塑学徒入门需要了解的基本知识点。
一、注塑工艺流程1. 塑料颗粒的预处理在注塑成型过程中,首先需要对塑料颗粒进行预处理,主要包括干燥和混合。
干燥的目的是去除塑料颗粒中的水分,保证成型品的质量;混合的目的是将不同的塑料颗粒按照一定的比例混合在一起,以满足产品的需要。
2. 塑料颗粒的注射将经过预处理的塑料颗粒装入注塑机的料斗中,然后通过螺杆的旋转和加热系统的作用,将塑料颗粒加热融化,并加压注入模具中。
这是注塑过程中的关键步骤。
3. 模具的冷却当塑料颗粒注入到模具中后,需要等待一定的时间进行冷却,使得塑料颗粒硬化成型。
4. 模具的开合冷却完成后,需要打开模具并取出成品,然后关闭模具进行下一次的注塑。
5. 成品的后处理注塑成品在模具中冷却硬化后,还需要进行除渣、修边、组装等后处理工作,最终得到合格的注塑成品。
二、注塑机的结构及原理1. 注射装置注射装置是注塑机的核心部件,包括料斗、螺杆、加热系统等。
料斗主要用于存放预处理后的塑料颗粒;螺杆主要负责将塑料颗粒加热融化,并加压注入模具中;加热系统主要负责加热料斗和螺杆,将塑料颗粒加热融化。
2. 锁模装置锁模装置主要包括模板、模板上模、模板下模、活动模板等部件,主要用于固定模具,并确保模具在注塑过程中能够保持稳定的状态。
3. 冷却系统冷却系统主要用于冷却模具中的塑料颗粒,保证塑料颗粒能够在模具中快速硬化成型。
4. 控制系统控制系统主要负责控制整个注塑机的运行,包括料斗的加热、螺杆的转动、模具的开合等。
三、注塑模具的设计注塑模具是注塑成型过程中的另一重要部件,它的设计直接影响着注塑成品的质量。
注塑模具的设计需要考虑以下几个方面:1. 注塑成品的形状和结构注塑模具的设计需要充分考虑注塑成品的形状和结构,以满足产品的需求。
注塑机安全知识培训第一节、注塑机合模部分的安全要求:1、安全门在闭合状态下须保证不能自动打开,当安全门提前打开时,闭模动作应该终止。
2、安全门可防止任何人或物进入危险区域,保护人员避免熔化的塑料飞溅出来而受到伤害,不能破损或拆掉不用。
3、当身体任何部位要进入机器工作区域内处理异常时,务必要关闭马达,必要时还要关闭总电源。
4、对大柱、曲臂加注润滑油时,务必要停机进行,严禁机器在正常工作时做此动作。
5、安全杆、安全档块灵活有效,安全杆与安全档块的有效距离为5~10CM。
6、严禁将前后安全门的电器极限开关用绳子等绑扎起来。
7、拆卸林柱子、曲臂等大件修理时,应用三角带吊装,不可用钢丝绳之类的绳索吊装,防止对机器和维修人员造成伤害。
8、动模板滑板应平衡,不能随便调整,如需要调整,应由机器厂家进行。
9、严禁将前后安全门的电器极限开关用绳子等绑扎起来。
第二节、注射及液压装置的安全要求:1、定模座后板应有射胶防护装置,保证射嘴出现喷料时不会伤及到周围的人。
2、安全门玻璃窗不能破损,防止熔料从模腔中飞溅出来烫伤。
3、液压系统需配有过滤装置。
4、油箱内壁必须对外界污染进行防护和防腐,当工作介质温度达80摄氏度时,防护层应均有效。
5、油温不允许超过允许值,最高不能超过75℃,否则要检查冷却器,可能存在不路不通畅的情况并予以排除。
6、每半年需检查液压油质、油量,看油质是否变坏,油量是否足够。
7、各个压力表、电流表必需完好无损。
8、各油管接头不能有漏油现象,油缸螺丝不能松动。
9、液压安全系统除防护门液压保护安全阀外,主要由系统安全阀实现,生产厂家已设置好最大允许值并且将其封闭,如果压力值超过所设定的规定值,系统安全阀则开启,严禁私自调整。
10、安全阀限制液压系统压力并保护操作者,防止胶管和钢管的连接部位免受压力过大所造成的损害;同时保护不受液压系统出错而带来的损害。
安全阀使液压驱动装置中的油泵受过载保护,任何情况下不允许调节系统安全阀。