pcb 8d报告完整版范文(合集11篇)（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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If you want to learn about different sample formats and writing methods, please stay tuned!pcb 8d报告完整版范文(合集11篇)pcb 8d报告完整版范文第1篇在质量管理活动中，我们常用到各种各样的质量工具，而大多数情况下，都是多种质量工具的混合使用.不管使用工具的多或者少，每种工具所发挥的成效都是特定的.有些工具长用记录，有些长于分析，有些长于决策，有些长于思考，而问题的解决都是多种工具配合使用所得，而这种配合的模式就形成了解决问题的套路.在某些大企业中，为了管理的方便，格式的统一，往往会固化成特定的标准化的模板.今天我们一起学习的这个工具就是一种套路，它就是福特汽车公司惯用的g8d报告.8d又称团队导向问题解决方法、8d问题求解法.是福特公司处理问题的一种方法，它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法，同时对于统计制程管控与实际的品质提升架起了一座桥梁.目前已广泛应用于汽车制造行业，取得了显著的经济效益和社会效益.8d主要用于汽车及类似加工行业的问题解决方法.原始是由ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为qs9000/ iso ts16949、福特公司的特殊要求.凡是做 ford 的零件，需采用 8d 作为品质改善的工具.后来名气大了，其它车厂也移植了福特的做法、使之成为汽车行业的标准做法.目前国际汽车行业(特别是汽车零部件产家)广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法.8d方法是一种归纳与推测的问题解决方法.归纳法以基于观测数据为起点，建立与数据一致的推测.推测法以一种推测为起点，并通过收集数据并分析来确定数据是否同理论一致，从而企图证明一个推测是否能适用于某个特定的条件.在8d程序的初始阶段期，主要是归纳法.收集以及分析数据，从而描述问题.确定可选择性的根本原因推测，并且与问题描述比较，从而确定最佳的推测.然后，通过收集数据，采用演绎法来确定这个最佳推测是实际的根本原因.解决问题时，团队经常在归纳法与演绎法之间转换.这通常是完成工程任务的最有效的方法.8d方法有以下几方面的明显作用:通过建立小组训练内部合作的技巧;提供一种通用的流程有效确定并解决问题;防止相同或类似问题的再发生;增加管理层对问题本身及解决方法的理解;鼓励直接开放的问题解决方法;提高顾客满意度，增强其对供方的产品和过程的信心.8d方法适用于以下两方面的情形;1.用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题;8d方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标.8d本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具;2.亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决;面对顾客投诉及重大不良时，提供解决问题的方法.我们常见的质量问题主要有两种类型:变异引起的问题和从未满足要求的问题.8d这套方法特别适合于解决由某个变化导致的问题，或者说是特殊原因引起的问题;6-sigma 这套方法特别适合于解决从未满足要求的问题，或者说是普通原因引起的问题.8d方法和6-sigma都是用于解决质量问题的有效工具，两者在解决问题中相辅相成.8d是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤:d0:准备8d过程d1:组建团队d2:描述问题d3:制定临时处置措施(ica)d4:确定并验证根本起因和遗漏点d5:选择并验证针对根本原因和遗漏点的永久性纠正措施(pca) d6:执行并确认pcad7:预防问题重现d8:表彰小组和个人的贡献针对每一步，我们详细介绍其使用过程:d0:准备8d过程实施本阶段的原因:g8d过程是一个可能涉及大量人力、时间和资源的过程，如果使用不适当将会浪费很多时间、人力和相关的一些资源.d0帮助我们把焦点放在问题上，以便有效地使用资源.本阶段实施过程:了解症状并量化症状，决定是否需要era，选择并验证era，执行并确认era，查看是否适用g8d标准.紧急反应措施(era)是保护顾客及相关的各方不受症状的影响的任何措施，它在g8d把问题和症状区分开来确认g8d是否有必要启动时应用.症状是可测量的事件或效果(它们必须是顾客体验到的)，它表示一个或多个问题存在.如果没有症状，你就无法得知有问题存在.当症状能被测量或量化时，它才被考虑在内.通常有许多工具可以用来测量并量化故障:paynter图，柏拉图，运行(趋势)图，风险图等.g8d的适用标准:1.症状被定义;2.确定了顾客;3.存在性能差距;4.原因未知;5.管理层致力于从根本起因的层面去解决问题，并采取预防措施防止问题再次发生;6.症状很复杂，不可能单凭一个人的能力完成.如果六个标准都满足，并且没有其他的g8d团队为同样的或类似的问题工作，那么就应该开始g8d过程.d1:组建团队原因:组建团队是g8d过程中的重要部分.团队的功能需要花时间去增强，但是非常重要的是，一个人很少能拥有解决复杂故障所有必要的资源、信息、和技能.另一方面，合适的人一起工作能包括所有必要的特性，这建立在每个有关人员的技能的基础之上.建立一个团队是g8d过程的真正开始;团队成员的指导方针:1.团队成员的人数控制在4到10个之间;2.选择具有所需技能、知识、资源、权力等，这样的人作为团队成员来解决现有的问题;3.各类成员之间合理搭配;4.按需要调整团队成员.g8d的过程依赖于所有团队成员的努力来达到团队的目标.为了达到团队目标，每个成员扮演一个角色.团队设置负责人，团队领导，成员及其它角色.实现团队角色的指导方针:1.角色不是特指某个人，而是指要行使的职责;2.成员通常要在会议持续期间或是更长的时间内充当某个固定的角色;3.会议中角色的互换会导致混乱;4.一些角色是可以共同承担的，比如记录员等;5.监督人是g8d生产过程中的一个角色，然而，监督人不是团队的成员.6.调解工作在整个讨论过程中是必不可少的，通常这个角色由某个领导承担.团队运作程序的三个要素:1.确定团队运作的基本规则;2.分配任务、维护和过程观察;3.使用有效沟通交流的技巧.d2:描述问题目的:将问题清楚并且客观的描述会使问题最终得到有效的解决.帮助团队将焦点放在实际的问题上，避免直接对问题下结论或者作没有根据的设想.对问题的描述要基于观测的内容而非结论.要描述好一个问题，我们需要:1.对问题进行陈述;问题陈述应该是简单，简洁明了的陈述，它确定了发生问题的对象及其这个问题的缺陷.一个问题陈述能让团队关注，也能让范围缩小到寻找问题的根本原因上，通常当作问题描述的开端.2.对问题进行描述;问题描述是指根据问题是什么和不是什么，但可能是某种状况来确定问题的范围.一个详细的问题描述包括四方面的信息，什么时候、什么地方、发生什么及其问题的严重程度如何.问题陈述告诉了你最基本的事实，但是详细的问题描述给了你找到根本原因的细节.d3:制定临时处置措施(ica)目的:为团队找到问题产生的根源争取时间;保护顾客不受问题影响;ica是针对故障而非根本起因，在知道根本起因之前保护顾客.如果根本起因被查明，或者era(应急处理措施)足够可靠来继续保护顾客，可以不需要ica.ica与era的差异:era以最小的支撑数据执行.ica为调查提供更多的机会.任何你执行的ica必须保护顾客使其免受故障而不导致新故障的出现.同样，单一ica可能不够.你可能需要执行多个ica以充分保护顾客.执行ica的步骤;1.选择ica;确定选择标准，分析执行ica的好处，分析ica的风险性，在好处和风险性的最好平衡点选择ica.2.验证ica;实施前证明能保护顾客不受问题影响，能提供前后的对比，证明ica不会产生新的问题.常见的验证方法有:实验，演示，类似措施对比等.3.执行ica;按照pdca的循环进行，并制定行动计划.4.确认ica.确认是在成功的验证后，确认ica执行没有产生新的问题，确认形式:售前验证和售后顾客的验证.d4:确定并验证根本起因和遗漏点目的: 找出根本起因是任何故障解决成就的重要部分.当确定了根本起因，可以在最根本的程度上解决一个故障.任何不是从根本起因入手的故障解决方案都仅仅是一个权宜之计，当识别出根本起因，就可以完全的消除了整个故障并使它决不再发生.原因的几种分类:可能原因:任何原因，常在一个因果图表里识别，它描述一个结果可能怎样发生.最可能的原因:根据可用的数据得到的一个理论，它可能最能解释详细的问题描述.根本原因:一个被验证了的，并且能解释问题的原因.在本阶段使用的流程帮助慢慢的缩小研究范围以得到一个能检测的根本起因.常用工具:问题解决工作表.它包括四部分内容:问题描述，对比分析，制定根本原因的理论，根本原因理论的试运行.通过团队的努力，确定了最有可能的根本原因，我们需要检验确定是根本原因的证据.检验包括主动检验和被动检验.被动验证是通过观察来完成的.主动验证是通过改变根本原因变量来完成的.在已经确定以及检验完根本起因之后，需要确定故障的遗漏点.遗漏点就是最接近故障，在该处故障应该被探测到，但却没有的这个点.确定遗漏点时，可以改进或者建立一个系统来确保如果故障发生，它们将全部被探测到.去除ica，把过程退回到原始状态，监测系统如果没有监测到根本原因，那就是遗漏点.d5:选择并验证针对根本原因和遗漏点的永久性纠正措施(pca) 虽然应急措施和临时措施都能保护顾客不受问题的影响，但他们通常不会消除问题根本原因，永久性纠正措施是消除问题根本原因的最好方案选择永久措施的目的:从根本上解决问题，不会产生新的问题，被验证能起作用.选择永久措施的步骤:1.描述最终结果;2.列出做决策的标准(必须的、期望的);3.确定期望的相对重要性;4.识别选择;5.对比选择和决定标准;6.分析风险;7.做出最佳选择.验证永久措施的方法:进行测试并证明;同类似的措施做对比;发布前审阅新设计的文档.d6:执行并确认pca在执行前应做好规划，计划执行的步骤有:1.陈述目标;2.识别要满足的条件和标准;3.识别关键步骤;4.评估关键步骤的重要性级别;5.识别障碍;6.识别预防措施;7.识别保护措施(反应计划);8.确定应该采取保护措施的信号;9.确定由谁对预防措施负责;10.将计划传达到每个人.其中前3步集中在计划上，4-9步集中于问题预防上，第10步再次回到计划上.在执行pca后，要及时确认.在确认前一定要保证ica是取消了的，并且能够证明问题已经解决.d7:预防问题重现该阶段是g8d程序当中最重要的一个步骤，因为它促使员工采取积极主动的方法去改进系统，提高机构质量.在d7步骤中，团队确定整改系统的方法.这通常被称为寻找根本起因的根本起因.本阶段做不好的常见原因:从未开始过d7;d7阶段成了一个相互指责的阶段;g8d过程在d3阶段就停止了;从未启动过g8d;担心结果;没有足够的授权;没有任何改变发生;低优先级.做好本解决的方法:团队重复问“为什么”的方法.问题是怎么并且从哪里进入我们的流程中的?什么允许问题发生?在问题流出之前，为什么没有被检测到?团队讨论确定了一些问题的想法后，继续问:需要做些什么才能防止问题再次发生? 基于对现在问题的了解，还有哪些相似的问题可能发生?通过一系列问题，找出可能的改善方案.当确定可能的改进方案时，项目负责人必须了解并积极参与团队确定的任何可行的解决方案，并利用权力让变化发生.d8:表彰小组和个人的贡献目的:表彰贡献以让每个人都清楚这个进程已经改进完成;向参与者显示他们的努力是有价值的，并被感激的;当这种努力被公开表彰时，相关人员会更加一如既往的运用和支持g8d的进程.表彰后对项目进行关闭，总结项目中的经验教训，制成文件并存档，g8d作为一个工具被广泛使用，其本身也存在一些优缺点:1.优点发现真正原因的有效方法，并能够采取针对性措施消除真正肇因，执行永久性矫正措施.能够帮助探索允许问题逃逸的控制系统.逃逸点的研究有助于提高控制系统在问题再次出现时的监测能力.预防机制的研究有助于帮助系统将问题控制在初级阶段.2.缺点8d培训费时，且本身具有难度.除了对8d问题解决流程进行培训外，还需要数据挖掘的培训，以及对所需用到的分析工具(如帕累托图、鱼骨图和流程图，等等)进行培训.pcb 8d报告完整版范文第2篇根据区委大讨论活动领导小组《关于深入开展“重点工作大调研”活动的通知》要求，我局结合质监工作的实际和特点，对落实企业产品质量主体责任开展了深入细致的调查研究，查找剖析了工作中存在的困难和问题，汇总梳理出解决问题的对策和建议，力求在下一步工作中，继续推进质监工作的全面快速发展。
8d报告完整版范文第一篇：8D报告背景及问题描述一、背景我所在的公司是一家制造业企业，主要生产汽车零部件。
在我们公司的生产过程中，可能出现一些产品质量问题，这些问题需要及时解决以避免对客户造成不良影响，同时也可以提升我们公司的产品质量。
为了解决这些问题，我们使用了8D 报告的方法来进行问题分析和解决。
二、问题描述我们生产的一个关键零部件在使用过程中出现了断裂的现象，这会给车主带来安全隐患。
这个零部件是由我们公司的第三方供应商生产的，我们公司再进行加工和装配。
我们首先对供应商进行了调查和询问，发现他们也不知道具体问题出在哪里。
这个问题已经发生了多次，影响了我们公司的良心率，也影响了我们与客户的信任。
为了解决这个问题，我们决定使用8D报告的方法来进行问题解决。
第二篇：8D报告分析和解决方案三、技术分析我们针对问题进行了多次测试和分析，将问题整理成以下几个方面：1.材料问题：由于零部件制造过程中使用了不合格的原材料，导致零部件的强度不足。
2.生产问题：生产加工过程中存在不足之处，导致零部件强度不足。
例如，加工温度过高或加工时间过长等。
3.设计问题：设计过程中没有考虑到应力分布的均匀性，导致零部件在使用过程中容易产生应力过大的现象。
四、解决方案1.材料问题：我们将与供应商重新协商并重新规定原材料标准，以保证原材料的质量。
2.生产问题：我们将对生产过程进行检查和测试，改进加工温度和加工时间，并进一步探究生产中存在的不足之处，以最大程度地提高相关生产能力。
3.设计问题：我们会重新设计零部件，考虑应力分布的均匀性，并对原有零部件进行更加严格的测试和分析以验证新设计的可行性。
第三篇：8D报告措施计划和预防五、措施计划1.与供应商合作并重新规定原材料标准。
2.对生产过程进行检查和测试，并改进加工温度和加工时间。
3.重新设计零部件，考虑应力分布的均匀性，并进行严格的测试和分析。
4.对生产和供应链流程进行跟踪和监控，确保问题不再发生。
锂电池8d报告完整版范文一、问题描述。
咱们那锂电池啊，最近可是出了点状况。
有一批锂电池在使用过程中，出现了续航能力突然大幅下降的情况。
就像一个平时能跑老远的小跑车，突然变成了小蜗牛，没跑多远就没电了。
好多用户都来反馈这个问题，这可严重影响了锂电池的口碑和大家对产品的信任呢。
二、组建团队。
这问题一出，我们赶紧召集了各路“大侠”组成了一个解决问题的团队。
有对锂电池技术了如指掌的技术专家老张，他就像一个锂电池的“老中医”，啥毛病都能瞧出个门道来；还有生产线上经验丰富的老李，他对生产流程那是门儿清，就像生产线上的“活地图”；负责质量检测的小王也在，他的眼睛就像高精度的检测仪，一点点瑕疵都逃不过他的法眼；还有和客户沟通密切的销售小赵，她能及时把客户的想法和反馈传达给我们。
我们这个团队就像超级战队一样，准备和锂电池的问题大战一场。
三、临时措施。
在找出根本原因之前，我们得先给客户一个交代，总不能让人家一直干着急吧。
我们就先给受影响的客户提供了一些临时的解决方案。
比如说，我们给那些续航下降特别严重的锂电池用户提供了备用电池，先让他们的设备能正常使用。
同时呢，我们还在官网上发布了一些使用锂电池的小技巧，像如何正确充电、避免过度放电之类的，希望能在一定程度上缓解这个问题。
这就像是给受伤的小宝贝先贴上创可贴，暂时止住血。
四、根本原因分析。
# （一）原材料方面。
1. 经过深入调查，我们发现这批锂电池使用的一种关键原材料——正极材料，它的纯度可能有点问题。
就好比做饭的时候，食材本身就不太新鲜，做出来的饭味道肯定也好不到哪儿去。
这种纯度不够的正极材料，可能会影响电池内部的化学反应，从而导致电池的续航能力下降。
2. 还有负极材料的颗粒大小不均匀。
这就像盖房子的时候，砖头大小不一，房子肯定盖不结实。
负极材料的这种情况，也会干扰电池正常的充放电过程，使得电池的性能不稳定。
# （二）生产工艺方面。
1. 在电池的组装过程中，我们发现有一道工序的操作环境湿度没有严格控制好。
