IATF16949搬运包装贮存交货管理程序

供应链物流管理控制程序1目的通过供应链管理，使企业管理优化降低成本，实现利润，产品质量、数量、交期、成本达到客户需求，同时使合作商互利双赢。

2适用范围从供应商原材料、周转材料、在制品、外协件、产成品的管理、发运、主机厂装机，到顾客使用的全部流程。

3术语3.1物流：为满足客户要求，以最低成本，通过运输、保管、配送等方式，实现原材料、半成品、成品和销售信息系统，从供应商到最终消费者的实物运动。

3.2供应链：围绕核心企业，通过对物流、信息流、资金流的控制，从原材料、制造、产品、销售商到消费者全过程形成一个整体的功能，网链结构模式。

4职责4.1销售部对本程序归口管理。

4.2销售部负责销售发运物流的管理。

4.3生产部负责生产制造、外协物流的管理。

4.4财务部负责库存物流的管理。

4.55工作程序5.1供应链管理的目标5.1.1零库存：在物料采购、生产制造、物流配送等环节，做到零库存。

5.1.2零距离：根据客户订单或需求，最快速度予以满足，无时间空间的影响。

5.1.3零运营成本：在整个物流运行中，流动资金占用为零。

5.2供应链管理指标5.2.1供应链管理考评指标由5方面构成：T、Q、C、S、F（交货期、质量、成本、服务、应变能力）5.2.2某些指标在TS16949质量体系KPI指标中已包含并考核。

如：订单准时交付率、生产计划准时完成率、生产周期等，本程序沿用已规定的指标进行考核。

5.2.3新增加考核指标5.3物流管理的基本架构5.3.1公司从信息流、物流、资金流三个方面开展物流管理工作。

5.3.2根据业务属性可以分为销售物流、制造物流、外协物流、项目物流、采购物流、库存物流、废品及返修物流，公司以业务属性作为主维度进行的业务流程规划。

5.3.3存货的使用特性可分为回收材料、周转材料、备件、在制品和产成品，公司对不同使用特性的存货分别进行管理。

5.3.4物流管理需要公司各部门联动、相互配合，因此需要通过各种指标，对各相关部门提出绩效考核目标。

文件制修订记录1.0目的规定产品在搬运、储存、防护和交付过程的控制要求，以防止产品在生产过程及最终交付时损坏、变质及误用，确保产品的质量、合理的库存量和交付及时性。

2.0范围适用于公司从原料、半成品、成品的搬运、储存、防护和交付。

3.0权责3.1制造部负责本程序的制定和修订。

3.2制造部、品质体系部及采购负责产品搬运、储存、防护和交付的具体实施，其它小组提供相应的配合及共同遵守程序中的规定。

3.3研发中心负责提供有关顾客之最新包装要求，负责制订及评审产品包装要求并将包装要求纳入指示以供包装指导。

3.4PMC/物控/仓库负责生产计划的控制及交付能力的监控，并对成品仓产品及库存进行监管。

3.5市场部负责在交付过程与顾客的联络。

4.0定义无5.0流程图：无6.0程序内容6.1物料/半成品/产品的限高防护6.1.1物料、半成品、成品堆放不超过2.5米,不重于70kg；6.1.2产品搬运的摆放高度,应不超过1.5m；6.1.3包装材料每幢不高于2.5米；6.1.4危险化学品离墙0.3米,通道宽0.5米,每幢限4桶；限5卡板；6.1.5堆高摆放的货物,用围绕绳子捆绑,防止跌落。

6.2物料/半成品/产品的摆放防护6.2.1不使用变形或损坏纸箱（包装前检查不使用变形或损坏纸箱,产品入库前变形或损坏纸箱不收货）;6.2.2物品摆放大箱在下,小箱在上,防止物品压坏变形;6.2.3物品摆放重的在下,轻的在上,以降低重心不压坏或碰伤产品,防跌落;6.2.4保持走道畅通不准乱堆乱放,严禁阻塞消防通道,任何储存区走道上不得放置物料及物品;6.2.5物品摆放方向朝上,标签向上,不可倒置;6.2.6损坏的卡板,禁止使用,需及时维修.不可超卡板摆放,防止产品压坏/变形;6.2.7物品放置放方向一致,标签一致,整齐一致,相同物料尽可能摆放同一区,便于寻找;6.2.8物料不得直接置于地面,必须加垫板或置于物料架或料篮内,予以保护存放;6.3物料/半成品/产品的搬运防护。

文件名称 仓储管理程序 文件编号：DXC - 15 版本:A 编制部门仓储部编制日期：2020.07.08页码：1/41.目的在确保对各项原材料、物料、加工件、半成品、成品、辅助材料、易消耗品等的收、发、存管理、保证、账、物、卡的一致性，特制订本程序。

2.适用范围适用于本公司各仓储场所之原物料、半成品、成品包耗材及客供物料的管理。

3.定义 无。

4.仓储管理过程图或过程乌龟图如何做（方法/程序/技术）：仓储管理程序过程管理目标：1. 盘点准确率100％2. 安全事故0次过程责任者： PMC 主管，其职权和资格见《岗位职务说明书》 使用资源：1.仓储仓库2.计算机、电子秤、计算器等辅助工具3.手动油压叉车 过程风险控制： 账务不准确、储存损失，安全隐患 过程输入： 1.采购订单 2.供货商送货单 3.外发加工单4.原材料/辅料/产品5.客户提供物料过程输出：1.物料收发及时准确2.物料收发记录3.物料月报表4.盘点表5.客供（退）品台账过程顾客：生产部 输入部门：PMC 部支持部门：生产部、品管部仓储管理过程制控险风门部口接文件名称仓储管理控制程序文件编号：DXC - 15版本:A 编制部门仓储部编制日期：2020.07.08 页码：2/4序号仓储管理作业流程权责部门/人作业要求参考文件/使用表单5.1 仓管员仓储部5.1.1请购物料到厂后由仓储部接单，并安排送货。

厂商将物料放在指定位置，并通知仓管员收货。

仓管根据《请购单》、《收货单》对采购物料的种类，数量，规格进行核对暂放。

5.1.2在验收核对时，如发现与申请采购的物料不符时，可拒绝签收，并及时通知仓储部协商解决。

《清购单》《收货单》5.2品管部相关部门5.2.1仓管将暂放的《收货单》输入电脑系统进行订单冲单后按《必检与免检品划分规定》，对必检品由仓管填写《进料检验通知单》交进料品管检验。

5.2.2品管接单后核对物料依《进料检验程序》进行检验。

1．目的规范毛坯、在制品、零部件、总成的搬运、贮存、防护、交付过程的管理，满足质量规定的要求。

2．适用范围适用于生产过程中毛坯、在制品、零部件、总成及物品的搬运、贮存、防护、交付过程。

3．术语和定义搬运：指毛坯、在制品、零件、总成、成品在生产厂内的实物转移。

4．职责4.1生产部负责仓库毛坯、零件、总成在收发过程中的搬运、贮存、防护及出厂交付的管理。

4.2生产车间负责本车间内部生产过程中毛坯、在制品、零件、总成的搬运、贮存、防护和转交后续工序。

4.3装配车间负责电机、风机总成的包装。

4.4销售部负责服务零部件的包装及发动机总成、零部件物资出厂交付。

4.5技术部负责制定搬运、贮存、防护、包装的技术要求。

4.6采购部负责包装用工具及包装物的采购及采购过程的搬运、贮存、防护的管理。

5．搬运、储存、包装、防护、交付程序5.1搬运5.1.1车间毛坯、在制品、零件和总成在工序、车间、车间与仓库间转移时，按《搬运作业指导书》规定的要求进行。

5.1.2外协件领取应有可靠的包装或放在规定的工位器具中。

取件、收件、发件要用规定的工位器具，并配以相应的运输工具。

5.1.3总成产品试验、入库、交付过程中，要有专人负责，使用规定的吊具、工位器具和运输工具完成。

5.1.4搬运过程中必须对产品和标识加以保护，防止碰撞、划伤和丢失。

5.2储存5.2.1外协件检查合格入库后，要定置摆放，标识清楚，不同供货方相同零件不能混放。

5.2.2生产部要建立和使用库存管理系统，制订优先减少库存计划，以优化库存周期，确保物资周转。

零件发放应遵循先进先出原则，库存的零件、物资不能超过保质期。

每月对库存零件要进行清点，定期检查库存物资的状况，以便及时发现变质情况，对变质、废旧物资按不合格品控制处理。

5.2.3入库产品必须有检验合证据和入库单，出库必须有出库单，库房必须做到帐、卡、物三相符，不合格产品不能入库。

5.2.4产品或物资必须储存在与规定相适应的环境中，如防潮、防腐、防晒；化学品、有毒、有害、易燃、易爆产品必须符合国家规定的环境和相关的出入库手续。

责任人监视部门贸易部
其他措施执行时间
10.2周出货计划
10.3送货单
10记录
10.1月出货计划
8.1产品不能按时出厂1）改变运输方式
2）与客户沟通，求得客户谅解贸易部经理对“合同/订单跟进控制表
”进行审核跟单员
9.支持性文件
无
8.过程中的风险和机遇放入控制（风险应对计划）
风险应对措施监视方法负责人贸易部
6.7.1跟单员根据交货情况、供货协议中规定的账期与客户确
认应收货款，并监督客户付款。

6.4.1跟单员开立“销售出货单”上面信息包括订单号，顾客名称，产品名称/规格数量等信息交仓库。

共 页 ，第 页
6.作业程序与控制要求
6.4产品出货
输出文件6.5产品运输
6.6顾客收货
6.7收回货款程序
工作内容产品交货管理程序
6.6.1物流公司将产品送到客户处，应要求客户在送货单上签字，然后将送货单带回公司。

跟单员将交货情况记录在“合同/订单跟进控制表”中6.5.1仓储部安排物流公司将产品送至客户处，应注意与物流公司办好相关交接手续
7.2交货及时率准时交货批数/应交货总批数≥98%季度 7.过程绩效监视
项目名称
计算公式（计算方法）目标值监视时机。

IATF16949仓储管理程序
（word版可编辑修改）
1.目的
为管理原辅材料、半成品、成品之出入库作业，库存量之正确性及储存管理等有效管理，以达资材控管合理化、适宜化；
2.范围
本公司原辅材料、半成品、成品仓库之出入库，储存、保存管理适用之；
3.权责
仓储:出入库作业、储存、保管；
4.作业内容
4.1 入库作业
4.1.1 原材料
4.1.1.1仓储依零件订购单及入料排程收料，依供应商之送货单对物品点收；（供
应商送货之物品需有明确标示，如产品之料号、数量、生产日期、
入料日期，以便产品发生异常的可追溯性）
4.1.1.2 进料检验员对暂放区之物料进行检验,检验合格则标示合格品并通知仓
储人员；检验不合格,进料检验员标示不合格后,采购联络厂商处
理, 仓储人员将不合格品入不良品暂放供应商退货区；
4.1.1.3 仓储人员或协助人员用适当的搬运方式搬运, 搬运时应避免碰撞,以防
物品受损；
4.1.1.4检验合格品在每天的规定时间段内（10：00－12：00；16：00－18：00）
进行清点入库做业；
4.1.1.5物品入库应有明确之标识, 如实填写〈物料卡〉并放置于物品存放处；
4.1.2 成品:
4.1.2.1仓储依据〈生产日报表〉核对料号及数量后签章,放置在成品区内；（产
线或车间入库之成品外箱需标明生产日期、料号、数量、机种；
制造部门填写好入库单，交于仓库时共同与仓储人员确认清楚入
库单数量与实物数量，若无误时双方后签名.仓储进行入库产品的分类放置；
4.1.2.2仓储人员或协助人员以适当之搬运工具搬运，但须遵守下列搬运原则：。

搬运、贮存、包装、防护与交付管理程序1．目的规范毛坯、在制品、零部件、总成的搬运、贮存、防护、交付过程的管理，满足质量规定的要求。

2．适用范围适用于生产过程中毛坯、在制品、零部件、总成及物品的搬运、贮存、防护、交付过程。

3．术语和定义搬运：指毛坯、在制品、零件、总成、成品在生产厂内的实物转移。

4．职责4.1生产部负责仓库毛坯、零件、总成在收发过程中的搬运、贮存、防护及出厂交付的管理。

4.2生产车间负责本车间内部生产过程中毛坯、在制品、零件、总成的搬运、贮存、防护和转交后续工序。

4.3装配车间负责电机、风机总成的包装。

4.4销售部负责服务零部件的包装及发动机总成、零部件物资出厂交付。

4.5技术部负责制定搬运、贮存、防护、包装的技术要求。

4.6采购部负责包装用工具及包装物的采购及采购过程的搬运、贮存、防护的管理。

5．搬运、储存、包装、防护、交付程序5.1搬运5.1.1车间毛坯、在制品、零件和总成在工序、车间、车间与仓库间转移时，按《搬运作业指导书》规定的要求进行。

5.1.2外协件领取应有可靠的包装或放在规定的工位器具中。

取件、收件、发件要用规定的工位器具，并配以相应的运输工具。

5.1.3总成产品试验、入库、交付过程中，要有专人负责，使用规定的吊具、工位器具和运输工具完成。

5.1.4搬运过程中必须对产品和标识加以保护，防止碰撞、划伤和丢失。

5.2储存5.2.1外协件检查合格入库后，要定置摆放，标识清楚，不同供货方相同零件不能混放。

5.2.2生产部要建立和使用库存管理系统，制订优先减少库存计划，以优化库存周期，确保物资周转。

零件发放应遵循先进先出原则，库存的零件、物资不能超过保质期。

每月对库存零件要进行清点，定期检查库存物资的状况，以便及时发现变质情况，对变质、废旧物资按不合格品控制处理。

5.2.3入库产品必须有检验合证据和入库单，出库必须有出库单，库房必须做到帐、卡、物三相符，不合格产品不能入库。

5.2.4产品或物资必须储存在与规定相适应的环境中，如防潮、防腐、防晒；化学品、有毒、有害、易燃、易爆产品必须符合国家规定的环境和相关的出入库手续。

文件制修订记录1.目的建立仓库管理程序文件，主要是对原辅材料、产成品，在收、发储存期间，数量不发生差错，质量不受到影响，确保正常生产，服务于生产。

2.范围：适用于本工厂原辅材料、产成品的购进、发出、储存过程控制。

3.权责：3.1资材部仓库：仓管员在原辅材料、产成品收、发、储存时把数量关，保证各种物料符合生产、客户的要求；3.2各权责部门：按照此程序要求执行相关工作。

4.定义：无5.程序：5.1原辅材料作业程序。

5.1.1原辅材料作业按，附件一：原辅材料仓储流程图执行；5.1.2原辅材料由供应商送到。

5.1.3收货前仓管员要校对“送货单”,如非采购的所送物料，作拒收处理。

5.1.4核对完毕后，仓管员对供应商所送原材料作暂收。

5.1.5仓管员通知品质部IQC对所送物料按《产品监视与测量控制程序》进行相关检验，检验合格后作相应标识并通知仓管员办理入库手续。

5.1.6原辅材料入库后，仓管员对原辅材料进行标识。

5.1.7仓管员根据仓库实际情况划分若干区域，仓管员应对所划分的区域进行注明标识。

5.1.8原辅材料储存根据其性能的不同，在不影响质量的原则下，确定摆放尺度，即科学又合理地利用空间位置，尽量减少占地面积。

5.1.9原辅材料按不同品名、规格，供应商等根据入库的先后顺序进行摆放和标识，便于取用及保存；5.1.10材料的发出根据入库的先后顺序，先进先出，各部门领料时需开据『领料单』,同时必须有部门经理的审核，仓管员方可发料，如『领料单』没有相关负责人确认，仓管员可拒绝发料；5.1.11生产过程中，各种物料退仓时，仓管员按区域摆放标识；5.1.12物料的储存要采取防护措施，避免物料受到损坏，仓管员要定期检查各种防护器材；5.1.13仓管员按日做好库存卡，原辅材料进销存帐，记帐工作。

每月仓管员都须对仓库库存物资进行清查、核对确保物资数量的准确性。

5.1.14原材料仓库一年作一次全检并标识，对于呆滞品超过二年作报废处理并标识隔离.5.2生产成品作业程序：5.2.1产成品作业按，附件二：产成品作业流程图执行；5.2.2产成品由各车间搬送成品仓办理入库；5.2.3生产完工之成品入库时，生产部门要填写『入库单』,仓管员签名作实。

本手册的管理按《文件管理控制程序》实施颁布令总经理：见附件以顾客为关注重点；3.术语和定义3.3汽车行业常用的英文缩写如下所示：系框架表述；通过输入和输出直接和外部顾客联系的过程，直接对顾客产生影响，是给公司直接带来C4过程设计开发 in过程描述：本过程定义了总经理或受权人员的领导作用和对质量管理体系的承诺，并以客户满意为关注焦点。

公司管理层为满足以下要求提供所需资源：a)建立、实施、保持质量管理体系并持续续改进其有效性；b)通过满足顾客、员工及相关方的要求，增强顾客、员工及相关方的满意程度；○生产部：参与基础设施的策划并负责基础设施使用。

过程资源：财务、人力、维修工具、白纸、笔d)对规范以外情况的影响的评估；e)在校准/验证后，有关符合规范的说明；输入信息：☆公司生产经营规划和发展战略；☆岗位配置状况识别；品质部：负责产品、过程、体系质量有关信息的收集和传递；工程部：负责过程开发所需要的信息的沟通管理；传递、收集；过程描述：本过程定义了文件、记录的创建、批准、分发更改和修订、标识和检索、贮存、使用、归档和保存期、处置/作废、管理、归档和保存期、处置/作废、管理、工程规范及时评审要过程相关职责：○研发部、品质部：参与新产品新市场相关信息的评审。

输入信息：☆质量管理体系要求；☆培训服务等；☆来电、函订单；☆顾客特殊要求；过程资源：过程绩效指标：★订单评审完成率○人力资源部：负责给予项目小组适当的培训；过程资源：新产品涉及的材料、设备、资金、人员；a) 已交付产品的质量；b) 顾客中断，包括市场退货；☆控制计划的制定和实施；☆设备、工装的预防性维护和预见性维护；☆对工装外包过程的管理；见性维护、维修的要求包括：☆有计划的维护活动；☆设备、工装和量具的包装和防护；过程资源：过程绩效指标：★模具保养计划达成率相关文件：《模具管理程序》 PR-QPM-19过程描述：本过程定义了对最终产品交付过程的出货安排、内部沟通、装运（FIFO）、交付业绩统计/分析/改进/等管理要求。

IATF16949搬运、贮存、包装、防护与交付管理程序搬运、贮存、包装、防护与交付管理程序1．目的规范毛坯、在制品、零部件、总成的搬运、贮存、防护、交付过程的管理，满足质量规定的要求。

2．适用范围适用于生产过程中毛坯、在制品、零部件、总成及物品的搬运、贮存、防护、交付过程。

3．术语和定义搬运：指毛坯、在制品、零件、总成、成品在生产厂内的实物转移。

4．职责4.1生产部负责仓库毛坯、零件、总成在收发过程中的搬运、贮存、防护及出厂交付的管理。

4.2生产车间负责本车间内部生产过程中毛坯、在制品、零件、总成的搬运、贮存、防护和转交后续工序。

4.3装配车间负责电机、风机总成的包装。

4.4销售部负责服务零部件的包装及发动机总成、零部件物资出厂交付。

4.5技术部负责制定搬运、贮存、防护、包装的技术要求。

4.6采购部负责包装用工具及包装物的采购及采购过程的搬运、贮存、防护的管理。

5．搬运、储存、包装、防护、交付程序5.1搬运5.1.1车间毛坯、在制品、零件和总成在工序、车间、车间与仓库间转移时，按《搬运作业指导书》规定的要求进行。

5.1.2外协件领取应有可靠的包装或放在规定的工位器具中。

取件、收件、发件要用规定的工位器具，并配以相应的运输工具。

5.1.3总成产品试验、入库、交付过程中，要有专人负责，使用规定的吊具、工位器具和运输工具完成。

5.1.4搬运过程中必须对产品和标识加以保护，防止碰撞、划伤和丢失。

5.2储存5.2.1外协件检查合格入库后，要定置摆放，标识清楚，不同供货方相同零件不能混放。

5.2.2生产部要建立和使用库存管理系统，制订优先减少库存计划，以优化库存周期，确保物资周转。

零件发放应遵循先进先出原则，库存的零件、物资不能超过保质期。

每月对库存零件要进行清点，定期检查库存物资的状况，以便及时发现变质情况，对变质、废旧物资按不合格品控制处理。

5.2.3入库产品必须有检验合证据和入库单，出库必须有出库单，库房必须做到帐、卡、物三相符，不合格产品不能入库。

1.目的：确保产品交付过程井然有序，达成百分之百,并控制退货及物流运输，杜绝不良流向客户。

2.范围：本文件适用于本公司客户提供产品过程控制。

3.术语：3.1成品：合乎顾客要求，并能满足其需求的产成品及相关服务；3.2退货物品：客户退回和物流过程中产生的不合乎客户要求的产品。

3.3交付：从顾客提出需求至提供对应成品和服务来满足顾客的整个过程。

4.职责：4.1物流计划部负责下达月发货安排表、周发货安排表、临时订单，月原辅材料请购计划；并制作交付计划及制订每日产品发货通知单，并确保日发货需求被执行；4.2物流计划部负责反馈顾客异常需求状况及客户退货物品的信息传递；4.3物流计划部负责物流承运商的评估、选择和控制；4.4仓库负责成品的贮存、包装、防护、发运和退货物品的贮存和运输；4.5质量部负责对所有交付产品的品质保证，并对退货物品进行再判定，提出处置意见。

5.流程图：6.内容：6.1业务订单：6.1.1物流计划部根据顾客的订单，经《合同评审控程序》评审后，制作可行的物流计划计划下发给相关部门，由物流计划部执行物流计划安排。

如顾客信息涉及退货，由物流计划部提供退货物品的信息传递，以利仓库的接收与清点。

6.2交付计划：6.2.1物流计划部根据本月订单及下月预示量、客户采购计划、仓库的实际库存、在途状况，制定“发货计划”，经部门经理审批后发放物流计划部。

6.2.2临时订单经计划员、物流计划部、物流计划部经理签字认可后，由交付物流计划部进行安排物流计划6.3评审：6.3.1物流计划部接到“发货计划”后一个工作日内完成评审，若评审结果不符合发货要求，则需各相关部门协商对策，直到满足发货，对策一般包括：提升产能、改变交货批量等。

6.4交付：6.4.1自制品：为满足发货需求，物流计划部计划员必须于接到计划后2个工作日内完成“物流计划计划表”编排和“原辅材料请购计划”并传递到物流计划课和采购部及供应商组织物流计划和采购。

1.目的保证原材料，完成品，零备件，工装模具在收发，搬运，贮运，防护，包装，交付的生产全过程质量，数量不受影响。

2.适用范围本程序适用于本公司原材料进厂到产品交付的各阶段搬运、储存、包装、防护和交付的管理3.术语3.1搬运：搬运是指在物流过程中，对货物进行装卸，运输，堆垛，取货，整理分类等，或以改变产品的存放状状态为主要内容的活动。

3.2储存：为了达到或满足一定目的，对产品进行库存和储备的活动。

3.3包装：在流通过程中保护产品，方便贮运，按一定技术方法而采用的容器，材料及辅助物等的总体名称。

也指为了达到上述目的而采用容器，材料和辅助物的过程中施加一定技术方法等的操作活动。

3.4防护：对产品采用恰当包装，捆绑，隔离等措施，以避免产品因运输，搬运，贮存和交货过程中发生不必要的损坏或安全事故所采取的必要的保护措施等。

4.职责4.1供应链管理部：4.1.1负责各类原材料，完成品的发料和交付，搬运，贮存，防护等相关工作。

4.2制造部：4.2.1负责生产过程中产品的搬运，储存，防护及成品包装管理4.2.2根据生产管理部提供的生产计划制造部负责材料领料。

负责完成品包装作业。

4.3营销部：负责产成品的运输交付管理4.4小型电池开发部&动力电池开发部：根据各类原材料，完成品的规格，运输方式，防护措施，库存管理等要求，界定并规类包装规范（包装材料设计，周转容器设计，验证等作业）。

4.5 品质：4.5.1负责各类原材料，半成品，完成品各段搬运，贮存，包装，防护等措施的品质管控。

5 程序内容5.1搬运：本着安全第一原则，搬运时应使用适合的设备，器具及正确的方法。

5.1.1 搬运是指产品从原材料直至成品交付到预定地点的搬运、装卸和运输工作。

5.1.1.1各种产品在搬运时应选用叉车、地牛、推车等适宜的搬运设备、工位器具和方法，严禁乱堆乱放，并选择适宜的加固方法，防止其在运输途中损坏、磕、碰，产品在搬运过程中要注意安全，注意保护好产品标识及检验状态标识。