蒸汽造粒改氨酸法技术简析

氨酸法(稀酸法)复合肥工艺技术简介1、工艺技术概述氨酸法（料床反应）工艺生产复合肥，从原理上介于团粒法和料浆法之间，具有两者的优点，可显著提高生产产量。

生产的产品，颗粒圆润光滑、强度高、不易结块。

生产中，对原料、配方的适应性强，产品适应性广，对土壤副作用小。

液氨与硫酸在工艺中，是硫酸喷在物料的表面，这是化肥生产氨化造粒中多孔固体中酸的氨化问题。

液氨通过埋在料床中的分布器，沿造粒机轴向均匀喷出。

生产实践表明，氨通过料床的流态可分为两种：一种是滤过式，氨通过颗粒之间的缝隙连续流过，几乎不影响粒子的运动；一种是喷射式，氨通过喷嘴流速较大，在颗粒床形成空间或喷舌，引起颗粒作剧烈的旋转运动，大大强化了传质和传热过程。

良好的设计可使氨的吸收率达到95%以上。

氨分布器是氨化造粒机的重要部件。

从国内外常年运行的状况看，该技术是成熟安全可靠的。

2、工艺流程2.1原料预处理与计量结块磷铵和氯化铵，影响输送和计量，需对其进行预处理，生产高氮肥尿素需粉碎1/3，上述三种原料经人工解包后，送入各自的破碎机，破碎后直接落入各自的原料计量贮料斗。

原料计量采用电子皮带秤，电子秤分别用于原料磷铵、氯化钾、氯化铵、固体尿素、微量元素配方计量，并采用工控机控制，以实现原料计量报表、历史记录、配方自动调节等功能。

2.2 造粒来自酸站的浓硫酸和水按比例稀释到一定质量分数后，经流量计计量喷入造粒物料料床；氨站液氨进入埋在料床中的反应器与稀硫酸产生中和反应，生成温度较高的硫酸铵料浆。

粉状物料与硫酸铵料浆混合，形成一定液相的固溶体，在转鼓造粒机内滚动成粒；磷酸一铵与过量的氨发生中和反应，在适宜的温度和PH值环境下溶融，利用磷铵自身溶融的溶液粘结其他物料成粒，同时在高温下各物料间发生复分解反应生成复盐，在造粒机不断的转动下，使物料处于流动状态，相互摩擦、翻动、挤压粘附成粒。

成球率可达95%，成品率达80%以上。

2.3 干燥与冷却造粒物料由皮带机送入干燥机进行干燥，干燥机出料进入第一冷却器，冷却后的物料进入中间筛，筛上物料进入第二冷却机，细粉进入返料，以回收返料热量，降低装置的能耗。

蒸汽造粒改氨酸法技术简析蒸汽造粒复混肥生产装置，经自主创新改造后，有效降低了生产成本，并提高了产品质量。

在此基础上，采用硫酸、液氨中和反应直接生产氯基复合肥工艺技术，对原蒸气转鼓造粒复混肥生产装置进行技术改造，开发出氨酸法氯基复合肥新产品，其产品质量达到国家标准，取得了较好经济效果。

1 复合肥生产原理利用氨酸造粒法生产复合肥，其基本原理分为三个主要步骤（原理）。

1）液氨与硫酸的中和反应。

将浓硫酸稀释后，再与定量的液氨在管式反应器中进行中和反应，最后生成硫酸铵料浆，并放出大量的热量。

2）复分解反应与复盐的生成。

利用氯化钾、磷酸一铵、硫酸铵间的复分解反应，实现复盐的生成。

从配料岗位输送到造粒机内的氯化钾和磷酸一铵，在低温下可进行复分解反应，并生成磷酸二氢钾和氯化铵（该反应在温度低时反应缓慢，生成的磷酸二氢钾量相对较低）。

当硫酸与液氨进行中和反应放出大量的热量时，物料温度升高，从而加速了其反应的速度，同时生成的硫酸铵又与物料中的氯化钾进一步发生复分解反应，生成硫酸钾和氯化铵。

3）复盐固溶体的形成。

上述物料中氯化钾和磷酸一铵发生复分解反应，生成的氯化氨与原料中的氯化钾将形成氯化铵钾复盐固溶体[(NH4,K)C1]。

而硫酸与液氨进行中和反应，生成的硫酸铵又与氯化钾复分解反应产生的硫酸钾形成硫酸铵钾固溶体[(NH4,K)2SO4]。

氯化钾和磷酸一铵反应生成的磷酸二氢钾与原料中的磷酸一铵又形成磷酸铵钾固溶体[(NH4,K)H2PO4]。

以上三方面生成的固溶体，就是该肥料所需要的主要成分，它们在造粒的过程中也形成了成球状态。

2 复合肥生产工艺流程在复合肥的生产过程中，先将浓硫酸和水按比例稀释到一定质量分数后冷却，再经转子流量计计量进入管式反应器。

液氨经汽化后，通过涡街式流量计计量，同时也进入管式反应器，瞬间产生中和反应，生成温度较高的硫酸铵料浆，并产生压力将硫酸铵料浆喷入转鼓造粒机内。

经配料岗位的计量、混合、粉碎后的氯化钾和磷酸一铵被输送到转鼓造粒机内，粉状物料与硫酸铵料浆混合，形成一定液相的固溶体，并在转鼓造粒机内滚动造粒。

氨酸法复合肥项目技术简介1、工艺技术概述氨酸法（料床反应）工艺生产复合肥，从原理上介于团粒法和料浆法之间，具有两者的优点，可以显著提高生产产量。

生产的产品，颗粒圆润光滑、强度高、不易结块。

生产中，对原料、配方的适应性强。

产品适应性广，对土壤副作用小。

液氨与硫酸在工艺中，是硫酸喷在物料的表面，酸的氨化过程速率主要受氨分子趋近颗粒外面，再从表面进入毛细孔的扩散速率的控制。

生产实践表明，氨通过料床的流态可分为两种：一种是滤过式，氨通过颗粒之间的缝隙连续流过，几乎不影响粒子的运动；一种是喷射式，氨通过喷嘴流速较大，在颗粒床形成空间或喷舌，引起颗粒作剧烈的旋转运动，大大强化了传质和传热过程。

液氨通过埋在料床中的分布器，沿造粒机轴向均匀喷出。

良好的设计可使氨的吸收率达到95%以上。

氨分布器是氨化造粒机的重要部件。

从国内外常年运行的状况看，该技术是成熟安全开靠的。

2、工艺流程2.1原料预处理与计量结块磷铵和氯化铵，影响输送和计量，需对其进行预处理，生产高氮肥尿素需粉碎1/3，上述三种原料经人工解包后，送入各自的破碎机，和其他原料一起原料计量后，通过集料皮带机送入造粒机造粒。

原料计量采用电子皮带秤时，电子秤分别用于原料磷铵、氯化钾、氯化铵、固体尿素、微量元素配方计量，并采用工控机控制，以实现原料计量报表、历史记录、配方自动调节等功能。

2.2 造粒来自酸站的浓硫酸和水按比例稀释到一定质量分数后，经流量计计量喷入造粒物料料床；氨站液氨经流量计计量，进入埋在料床中的反应器与稀硫酸产生中和反应，生成温度较高的硫酸铵料浆。

粉状物料与硫酸铵料浆混合，形成一定液相的固溶体，在转鼓造粒机内滚动成粒；磷酸一铵与过量的氨发生中和反应，在适宜的温度和PH值环境下熔融，利用磷铵自身熔融的溶液粘结成粒，同时在高温下其他物料间发生复分解反应生成复盐，在造粒机不断的转动下，使物料处于流动状态，相互摩擦、翻动、挤压粘附成粒。

成球率可达100%，成品率达80%以上。

氨酸法工艺简介氨酸法工艺是近两年来国内出现的一种最新的复肥生产技术，传统复混肥生产工艺相比，氨酸法工艺以其低成本，低能耗，高产量等特点得到了迅速发展，代表了复工艺发展的一个方向。

传统复肥生产为团粒法转鼓造粒，利用蒸气提供热量和水分，而氨酸法造粒则是利用氨酸反应时产生的大量反应热来加热物料，2NH3+H2SO4=（NH4）2SO4+热量与传统复复肥蒸汽受热方式相比，由于受热面以及受热方式的不同，氨酸造粒可以加热物料至80-100度，而传统工艺只有60度左右，这就进一步提高了化学盐类的溶解度，在同相的液相比例下造粒物料水分可以降低2-3%，同时成球率明显提高。

也就是说，在同等规模烘干系统设备规格下，可以大大提高烘高能力。

在氨酸反应过程控制中，氨是略过量的，这一方面是为了保证硫酸的充分反应，确保成品PH值在合理范围，另一方面略微过量的氨还可以进一步中和原料中磷酸一铵的酸性，改善物料的成球物性，大大提高了物造粒成球率。

据测算，氨酸工艺的造粒成球率可以达到60-90%，而按常规工艺只有40-60%。

返料比的改变直接提高了装置的生产能力，一般而言，常规设计的复肥生产线能力如果改为氨酸工艺生产，一般产量可以提高30%-50%，每吨成品能耗可以降低40%左右，这也体现了集约型社会的发展理念。

由于造粒过程成球物性的改善，对于常规15-15-15,16-16-16等配方，生产时无需再加入任何粘结剂便可以达到良好的成球状况，就当前市场行情，氮源中氯化铵与尿素单位养分价格存在较大差距的前提下，可以大量使用低价氮源，从而最大程度的降低了产品的原料成本。

就目前原料市场价格而言，氨酸法工艺生产成本平均可比传统工艺降低50-100元/吨。

在市场竞争如此激烈的今天，这无疑是一个重大利好，由此可见，氨酸法工艺确实代表了复肥发展的一个方向。

5-30万吨/年氨酸法（尿基）复合肥生产技术一．氨酸法工艺特点:①将化工原料硫酸、液氨引入到复合肥生产中，将简单的复混肥生产提升到了复合化的程度，提升了产品的质量。

氨酸法工艺在复合肥料生产中的应用分析摘要：我国的复合肥料在农业生产领域得到了广泛的应用，而氨酸法工艺的使用可以在很大程度上降低生产成本，因此在现阶段得到了相关企业的青睐。

基于此，本文对氨酸法工艺的原理及优势进行分析，并对其在复合肥料生产中的应用做出了探讨。

关键词：氨酸法工艺；复合肥料；生产就现阶段而言，我国的复合肥料生产工艺相对较多，比较常见的有：料浆法、氨酸法及熔体法等。

而其中的氨酸法工艺具备低成本、低能耗等特点，符合我国节能降耗的发展要求，因此成为了复合肥料生产的重要工艺。

1.氨酸法生产工艺的原理及优势1.1氨酸法生产工艺的原理氨酸法生产工艺是在复合肥料生产的过程中加入硫酸、氨等化学元素，使氨酸产生中和反应，进而发出热量，实现造粒物料温度的上升，在物料成球的过程中还能起到一定的降低能耗的作用。

氨酸法生产工艺的具体生产流程如下：一、各种原料及系统返料进入到氨化转鼓造粒机中；二、硫酸泵对其进行硫酸的供给、液氨储罐进行液氨的供给，在对其进行计量后加入到管式反应器中，使其进行液氨气化反应；三、在管式反应器内加入洗涤液，使管式反应器内的硫酸、液氨及洗涤剂产生反应，进而生产低温低湿的反应物；四，在造粒机反应器的作用下，使干物料及湿物料进行团聚、成粒。

1.2氨酸法生产工艺的优势通过对氨酸法生产工艺的应用分析，可以将其优势归结如下：一、通过对氨酸中和反应生成热量的利用，可以实现造粒温度的快速提高，进而降低物料的含水量，实现干燥效率的提高；二、中和反应后生成的料浆可以在很大程度上提高团粒过程中的成球率，进而降低返料次数；三、在造粒及干燥的环节，对于干燥温度的要求相对较高，尿基肥料很容易软化，进而出现糊壁现象，而氨酸法生产工艺的应用就可以对混合物料的性能进行有效的改善，不仅可以提高造粒温度，还能在很大程度上避免糊壁现象的出现；四、在生产过程中直接通氨，为操作人员调节造粒物料的pH值提供了很大的便利。

2.氨酸法生产工艺在复合肥料生产中的应用2.1配料中的应用氨酸法工艺与自动化技术的结合应用，可以采用自动配料系统，通过计算机对各个原料进行精确地计量。

（一）酸氨管式反应器造粒技术的工艺过程工艺流程简述来自配料工序的各固体原料（氯化钾、磷酸一磷、固体尿素、氯化铵、普钙、填充剂等）和系统的返料进入转鼓造粒机，由硫酸贮罐来的浓硫酸和尾气洗涤系统的洗涤液，经计量后加入到特制的管式反应器的混和段进行混和稀释；来自氨站的液氨经计量后分为两路，一路通过液氨蒸发器和混和器A与少量蒸汽混和气化，经管式反应器混和段进入反应段，通过特制的分布器快速与混和后的稀硫酸反应，生成的高温硫酸铵溶液经雾化喷头均匀喷涂到造粒机料床上。

另一路液氨通过液氨蒸发器和混和器B与蒸汽混和气化后，由混和分布器进入料层与料层中的磷酸一铵、普钙等继续在造粒机内进入化学反应，同时释放出化学反应热，干湿物料在造粒机的转动作用下团聚成粒，如有尿液等液体原料喷入，则氨、酸及洗涤水量适当降低，以保证造粒的液相与热量平衡。

管式反应器排出的水蒸汽以及料层中排出的水蒸汽随造粒尾气排出，造料尾气经复喷管和洗涤塔进行洗涤吸收，经洗涤后的净化尾气经尾气风机烟囱排空，洗涤液用泵送至洗涤塔和管式反应器，洗涤水通过管式反应器后形成过热蒸汽及高温料浆予以回收。

出造粒机的物料经干燥、筛分、冷却、筛分、包膜处理后进入成品库进行包装，大粒返料经破碎后与细粉返料一起返回造粒系统，干燥、冷却尾气以及吸尘尾气分别经旋风除尘器、重力沉降和水浴洗涤三级处理后达标排放。

（二）氨酸管式反应器喷浆造粒新技术的主要特征1、造粒工况明显改善和稳定造粒部分利用气氨与硫酸、磷酸一铵的化学反应热来提高造粒物料温度和改善物料特性，提温幅度可达15-30℃，而并非主要靠蒸汽和尿液来提高造粒温度，造粒温度可高达75-85℃，物料水份小于2.5%，成球率高达60%以上。

2、实现一段干燥工艺、简化工艺过程由于造粒物料温度较高，水份较低，一段干燥便于使产品水份降至1.5%以下，实现了一段干燥工艺生产高氮尿基复合肥工艺过程，简化了工艺过程。

3、实现热筛分、热破碎工艺、提高能源利用率由于干燥后产品水份较低（小于1.5%）可满足热筛分和热大粒破碎工艺，同时也提高了热返料的热量利用效率，以及降低了冷却负荷，缓解了产品的热结块倾向。

酸氨法无填充料造粒技术传统的转鼓造粒技术，由于基础原料黏结性差，所以一般需要补充填充料（如黏土、高岭土、膨润土）来帮助成粒，这些没有营养成份的原料加入，增加了复混料的成本。

而酸氨法生产复混肥是由硫酸与氨、磷酸一铵和硫酸与尿素、氯化钾以及其他原料间的化学反应，提高造粒温度提供成球黏结剂，改善造粒物料的物性和造粒工况，同时也减少了原料品种；不同产地和气候（特别是温度）对造粒影响较大。

由于造粒水份较低≤3.0%干燥后产品水份在1.5%左右，也改善了产品贮存中出现的粉化、长毛和结块问题，使操作更稳定。

所以无需填料加入，可使造粒达到较佳状况的温度75-80度，成球率在80%以上。

该方法的另一特点可用较为廉价的氯化铵代替通用的不溶性填充剂（凹凸棒土、膨润土等），使产品水溶无残渣，外观好，强度提高，可达25N以上，有较强的市场竞争力。

酸氨法无填充料生产复混肥工艺过程如下：来自硫酸车间的98%硫酸贮存于硫酸贮存槽中，再由硫酸计量泵加入反应槽中，在搅拌下加入清水进行稀释，其液体物料自反应槽进入稀酸储槽中，由稀酸泵将酸输送到安装在造粒机内翻滚着的料床上方的酸喷洒器，使酸淋洒在滚动着的料床上。

由液氨贮槽，汽化器和气氨缓冲缸组成的供氨系统送来的气氨，经流量计计量后送入埋在料床中的钻有小孔的氨分步器，并以一定的小孔速度喷出，通入的氨量用以完全中和硫酸和使部分磷酸一铵转化磷酸二铵。

氨分布管是用不锈钢管制成，安装在造粒机筒体的前部分，与供氨总管接通后的导管自料层的最低处顺着滚筒转动的方向再分成几根有一定弧度的支管伸入料床。

硫酸分布管处于氨分布管同一断面上，用无缝钢管制成，安装在物料翻动最剧烈的正上方。

硫酸与氨反应生成的水蒸汽及小部分未反应的氨气由尾气风机抽至喷淋洗涤箱经过四次洗涤然后从烟囱排空，造粒尾气洗涤水当达到一定浓度后返回造粒机造粒。

酸氨法其他工艺过程与传统转鼓团粒法相同。

酸氨法无填充料造粒技术，由于充分利用原料间的化学反应热和生产系统的返料热量，从而降低生产能耗，据有关工厂实际运转，吨肥料耗约可降低50%，电耗降低约40%，又能以低廉价格氯化铵替代尿素，原料成本也可降低，从而使总生产成本有较强的市场优势。

5万吨/年氨酸造粒工艺岗位操作规程单位：吉林金秋肥业科技有限公司编写：审核：时间：第一篇生产工艺技术说明第一章产品性质及工艺原理1 产品性质、规格及用途1.1产品性质金秋肥业科技有限公司5万吨/年复混肥装置主要产品是生产各种高、中、低浓度的两元以上的复混肥料。

还可以根据用户对其养肥的需要，按国家标准生产相应的复混肥料。

1.2 产品国家标准规格系列表本装置生产能力表1.3 产品用途金秋肥业科技有限公司装置所生产的肥料是当今柜内用户比较欢迎的易溶于水的优质高效复混肥料。

产品为2-4.5mm的松散球状颗粒肥料，不吸湿、不结块、不燃烧、不爆炸。

主要适用于粮食、烟草、果木、蔬菜等经济作物及观赏作物的基肥和追肥。

2 工艺原理把氮、磷、钾、微量元素、填料等原料经电子皮带秤计量后输送到集料皮带（1号皮带机），经综合皮带机（2号）和斗式提升机送入造粒窑中，通入稀酸和液氨反应产生大量的热量及液相量，辅之蒸汽、洗涤液对之进行团粒法造粒。

经烘干窑后筛分成合格的粒子要进行冷却后包装并入库，大粒子则经破碎后与小粒子进入综合皮带返回系统中进行再次造粒。

造粒为其经两级文丘里洗涤，经风机送到洗涤塔，经尾洗槽、烟囱排空。

干燥和冷却产生尾气经旋风除尘器除尘和沉降室沉降后送入到尾洗槽内洗涤回收，环保达标的尾气通过烟囱排入空中。

第二章装置设计简介1进界区的物料指标2 能力设计本装置每年生产量：50000吨复混肥；平均每日生产量：167吨复混肥；三班两倒制班产量：85吨复混肥；每小时产量:8吨复混肥。

3 消耗定额这里以生产N：P2O5:K2O=15：15：15为例计算原材料消耗定额：4 技术指标4.1 综合技术经济指标（略）4.2装置特点1 本装置造粒为转鼓式造粒，生产工艺为“氨酸法”化学反应，带有微量粘接。

涂布式造粒，产品颗粒圆润光滑。

2本装置可生产任何配比的多个品种的复混产品。

3 本装置操作简单、灵活性大，氨酸法工艺不复杂，腐蚀性小、不易燃易爆，工艺简单稳定。

氨酸法工艺的成本优势一、复合肥生产成本的构成复合肥生产成本包括：1、原料成本：生产用主、辅原料。

2、变动制造费：电费；燃料费；蒸汽费；工艺用水费；修理费。

3、固定制造费用：折旧摊提费用、管理费用、财务费用、销售费用。

二、降低生产成本的研究1、原料成本的控制⑴尽量采用价格低的原料复合肥的氮、磷、钾是由多种来源的单元肥或二元肥提供的，相同肥素的不同原料，其单位肥素价格不一样，为了能配制出最低成本的复合肥，应尽可能低肥素价格原料。

以2007年8月份的价格为例：a、氯化铵23.5 H20 5 480元/吨平均20.4元/Nb、磷酸一铵10-45 H20 3 1720元/吨平均31.3元/N平均31.3元/P2O510-50 H20 1 1920元/吨平均32元/N平均32元/P2O5c、氯化钾61 H201 2000元/吨平均32.8元/K2O54 H205 1650元/吨平均30.6元/K2Od、尿素46 H201 1530元/吨平均33.3元/Ne、液氨81 2400元/吨平均29.6元/Nf、硫酸98 270元/吨h、填充料200元/吨i、硫酸钾50 2300元/吨平均46元/K2Oj、硫铵21.5 600元/吨平均27.9元/Nk、碳铵17 470元/吨平均27.7元/N制造复合肥的原料皆需外购，价格受到此种原料的供需平衡及来源地的远近影响，因此，公司应根据用肥淡旺季的供应价格随时变更配方，采用低价格的肥素原料，以维持原料成本的最低。

最低原料成本配方能否实现，需要看生产工艺是否具有能改变任何原料的物理、化学性质而使其能适合与其他原料配伍。

氨酸法工艺具有这种功能而可以广泛使用各种原料，对原料的选择性大，原料价格不易被原料商控制，与原料供应商的议价空间就大，对复合肥的原料成本降低有很大的帮助。

我们以15-15-15配方的复合肥来计算不同工艺的不同配方之间的价格：①普通团粒法工艺氯化钾（54）281KG 1650元/吨464元磷酸一铵（10-50）300 KG 1920元/吨576元尿素80 KG 1530元/吨122元氯化铵330 KG 480元/吨159元碳铵30 KG 470元/吨14元合计1335元/吨②氨酸法工艺氯化钾（54）318KG 1650元/吨525元磷酸一铵（10-50）280 KG 1920元/吨538元尿素30 KG 1530元/吨46元氯化铵380 KG 480元/吨182元液氨10 KG 2400元/吨24元合计1315元/吨以年产15万计算可以降低原料成本300万元/年。

复合（混）肥氨酸法工艺和水汽法工艺的比较----湖北富邦科技公司凃晖1 产品档次传统工艺技术：由于属于物理形式加工生产，靠水和蒸汽提供液相造粒，从2009年5月1日起国家规定只能称为复混肥料。

氨酸法工艺技术：液氨和硫酸、磷酸一铵中和反应属于化学反应，利用反应生成的料浆和自身溶解的液相造粒生产，属于复合肥类别。

优势比较：产品内在质量、外观颜色、强度、溶解性，市场需求都优于复混肥料。

2 造粒工况传统工艺技术：属于物理反应，靠蒸汽和尿液，提高造粒温度；靠水和蒸汽提高液相造粒。

氨酸法工艺技术：属于化学反应，利用液氨和硫酸、磷酸一铵的化学反应热提高造粒温度，物料溶解快。

利用化学反应生成的料浆和物料反应环境溶解的液体，提供造粒需要的液相。

优势比较：造粒工况稳定，物料水分在3%左右，成球率高达100%，成品率可达80%,养分波动小。

3 干燥处理传统工艺技术：单纯靠炉温进行干燥处理，耗煤大，往往需要二烘后，水分才能达标。

氨酸法工艺技术：由于造粒物料温度较高，成球时水分较低，一段式干燥水分就可以达标。

优势比较：一般配方不需二次造粒，养分挥发损失少，干燥容操作，耗煤低，干燥效果好，成品强度好，抗结块能力强。

4 原料配伍传统工艺技术：原料选择苛刻，造粒物性差，没有粘合剂不能造粒。

氨酸法工艺技术：液氨和硫酸、磷酸一铵的化学反应生成的硫酸铵和部分磷酸二铵料浆，改善了物料特性，提高了物料间的融合性。

高浓度复合肥无需添加填充剂。

优势比较：原料选择范围广成本低，产品洁白、光滑圆润，无不溶性残渣，避免了填料颜色不稳定影响产品外观，溶解性能好，作为易吸收。

5 生产条件传统工艺技术：造粒受天气湿度和原料特性影响大，操作弹性小，设备不能长周期稳定运行，限制了多品种开发生产。

氨酸法工艺技术：由于有化学反应，改善物料配伍特性，保证不同原料、配方、季节的造粒效果，能有效提高装置操作弹性。

优势比较：不受原料和季节限制，可生产多品种、多系列产品，实现装置长周期稳定运行。

氨酸法造粒工艺及岗位操作规程一、前言氨酸法造粒工艺是一种常见的药品制剂工艺。

该工艺主要采用氨酸为溶剂，将固体药品制剂喷雾成小颗粒，以适应不同的用药需求。

本文将详细介绍氨酸法造粒工艺及岗位操作规程。

二、氨酸法造粒工艺概述氨酸法造粒工艺是一种湿法造粒工艺，其主要原理是通过喷雾器将氨酸和制剂混合，形成小颗粒，然后通过干燥装置将其干燥固化。

氨酸法造粒工艺常用于制备药品的微、小颗粒。

这些颗粒可以轻松地组合成胶囊、丸剂或直接制成口服溶液。

总体而言，氨酸法造粒工艺包括以下几个步骤：1. 药品混合。

将需要制备成颗粒的药品加入氨酸中混合均匀。

2. 喷雾成颗粒。

将药品混合液通过喷雾器喷出，形成小颗粒。

3. 干燥固化。

将喷出的小颗粒通过干燥装置干燥，使其成为坚硬的颗粒。

4. 筛分。

将干燥后的颗粒进行筛分，以去除不必要的细颗粒和杂质。

5. 包装。

最后将筛分后的颗粒包装成所需的制剂。

三、岗位操作规程作为一个行业工作者，在执行任何任务之前，必须遵守制定的操作规程。

下面是氨酸法造粒工艺的操作规程。

1. 工具和设备准备在进行氨酸法造粒工艺之前，必须检查和准备所需的工具和设备。

2. 工作区准备操作人员应确保工作区域干净整洁，并有足够的净化和通风系统，以确保在操作中尽量减少空气中的污染物。

3. 安全保障在进行任何实验室操作之前，必须遵循安全标准，包括穿戴个人防护装备如口罩、手套等，并在使用化学品时要注意保护眼睛和皮肤。

在必要的情况下，应对药品进行排气、灭菌等处理。

4. 药品加入将所需的药品主要成分逐一加入氨酸中，并使用搅拌器确定其充分混合。

5. 摇匀将所需的辅料逐一加入氨酸混合物中，利用搅拌器按预定比例摇匀。

在摇匀时，搅拌头必须保持在混合液中，以确保混合均匀。

6. 造粒调节喷雾器的操作参数，根据药品需求逐步调整氨酸流量和喷雾器压力，逐渐喷雾出小颗粒。

在造粒时，操作者必须注意氨酸的量，确保其满足制作颗粒的要求。

7. 干燥和筛分将喷出的小颗粒通过干燥装置进行干燥固化。

氨酸造粒法复合肥生产技术汪澈【摘要】介绍了氨酸造粒法生产复合肥的生产原理、工艺流程、工艺指标及产品特点.【期刊名称】《安徽化工》【年(卷),期】2015(041)003【总页数】2页(P41-42)【关键词】氨酸造粒;复合肥;工艺;生产成本【作者】汪澈【作者单位】中盐安徽红四方股份有限公司,安徽合肥231604【正文语种】中文【中图分类】TQ440.61 生产原理1.1 物料的中和反应氨酸造粒是硫酸和氨、磷酸一铵和氨反应的过程。

硫酸和氨、磷酸一铵和氨之间是中和反应，并释放出大量的反应热，其反应方程式为：传统的团粒转鼓造粒，造粒机内只能通过蒸汽加热物料，造粒物料温度较低，一般只有50～60℃，而氨酸造粒法造粒机内引入硫酸和液氨，中和反应产生大量的热，物料温度瞬间就能达到70～80℃。

温度的提升进一步促进了原料中化学盐类的溶解度（通常盐类的溶解度随温度升高而增加，以氯化钾为例，见表1）。

在这种情况下，蒸汽的用量明显减少，造粒时混合物料的水分也达到最低值。

表1 氯化钾的溶解度温度（℃）溶解度（g/100mL水）0 10 28.0 31.2 20 25 34.0 36.0 30 40 37.0 40.3 60 80 45.8 51.1 100 26.0 150 200 68.0 81.51.2 复分解反应及复盐的生成造粒机内的氯化钾和磷酸一铵在低温下可进行复分解反应生产磷酸二氢钾，从而有利于成球，提高造粒成球率。

造粒温度偏低时该反应进行缓慢，生成的磷酸二氢钾相对较少。

当造粒机内的硫酸与液氨中和反应放出大量热时，物料温度的升高加速了其反应速度。

1.3 调节造粒pH值在合理范围内造粒成球率的提高需要物料的pH值控制在一定范围内。

在氨酸造粒的实际操作中，液氨的加入略微过量，这样一方面保证硫酸的充分反应，充分释放中和反应的热量，确保物料pH值在合理范围内；另一方面氨气还可以进一步中和原料中磷酸一铵的酸性，增加物料的黏性，从而提高物料的造粒成球率。

氨酸法料床反应复合肥氨站技术方案一、氨酸法工艺概述氨酸法工艺，是指在复合肥生产过程中加入一定量的硫酸和氨作为介质，同时利用氨酸反应产生的热量提高造粒物料的温度，调整物料的PH值，使磷铵融溶，帮助物料成粒，提高产量，减少能耗。

目前氨酸法工艺一般有两种形式，一是料床反应，二是管式反应。

料床直接反应工艺是氨酸反应直接在转鼓造粒机中返料和其他原料形成的料床中发生，氨通过埋在转鼓造粒机料床中的喷氨管进入，与喷在料床上的稀硫酸和物料中的磷铵等进行反应。

通过在料床中直接反应的方式，成功解决了尿素--磷酸铵系复合肥料制造过程中造粒和干燥操作比较困难的难题。

造粒、干燥、筛分等工序连续运转良好。

料床直接反应工艺在流程上相对管式反应器更加简化，热量的利用也更充分，通过调节氨的加入量控制物料的pH值，使磷铵溶融更方便，少量生成的硫酸脲起到了帮助成粒的作用。

该工艺安全成熟可靠。

采用管式反应器的工艺基本与磷酸--氨管式反应器工艺类似，由于硫酸与氨集中在管内反应会放出更多的热量，故须往反应器中加入大量的洗涤液以维持料浆的液相，降低料浆的温度。

从反应器出口喷出的料浆会瞬间蒸发部分的水分，然后喷到造粒物料料层的表面，再与其他原料和返料混合。

由于在出口端料浆不是直接进入料层，因此，造粒机内氨随尾气逸出会相对较多。

此外，由于硫酸--氨管式反应器内的温度达到300℃以上，因此，对管式反应器的材质提出了更高的要求（耐温、耐腐蚀）。

从现行一些装置运行情况看，操作困难，成球率低。

故本项目采用料床直接反应工艺。

二、氨站技术指标氨酸法工艺的基本介质是硫酸和液氨。

目前氨的使用有两种，一是直接使用液氨，二是将液氨蒸发成气氨使用（国家生产许可证现场审核要求，实际生产中使用液氨多）。

本项目拟采用直接使用液氨，省去液氨蒸发设备投资、蒸发液氨耗用大量蒸汽能源，同时避免了液氨蒸发的高危操作。

根据项目装置设计要求，氨站采用设计压力2.2MPa，工作压力1.8MPa，工作温度45℃，设计温度53℃，设计储存量25400kg，装量系数0.85，容器类别三的50立方米的氨液储槽2个。

氨酸（料床反应）法复合肥项目说明1.工艺技术概述氨酸法（料床反应）工艺生产复合肥，从原理上介于团粒法和料浆法之间，具有两者的优点，从国内外厂家常年运行的状况看，该技术是成熟安全可靠的。

它可以显著提高生产产量，生产出来的产品，颗粒圆润光滑、强度高、不易结块。

生产中对原料、配方的适应性强，生产的产品适应性广，对土壤副作用小。

液氨与硫酸在工艺中，就是硫酸喷在物料的表面，这是化肥生产氨化造粒中多孔固体中酸的氨化问题。

这时过程的速率主要受氨分子趋近颗粒外表面，再从表面进入毛细孔的扩散速率的控制。

生产实践表明，对运动中的颗粒，气体扩散到表面的速率很快，在颗粒内部的扩散则较慢。

因为气体不仅要进入孔道，而且还要通过液膜和反应产物形成屏蔽。

氨到达颗粒表面的速率与设备的类型和进气方式有关。

氨通过颗粒床的流态可分为两种：一种是滤过式，氨气通过颗粒之间的缝隙连续流过，几乎不影响粒子的运动；一种是喷射式，这时氨通过喷嘴流速较大，在颗粒床形成空间或喷舌，引起颗粒作剧烈的旋转运动，大大强化了传质和传热过程。

固体物料上硫酸的中和反应，通常都在造粒机中进行，液氨通过埋在料床床中的分布器，沿造粒机轴向均匀喷出。

良好的设计可使氨的吸收率达到90%以上。

氨分布器是氨化造粒机的重要部件。

2. 氨酸法工艺流程经配料岗位计量、混合、粉碎后的固相物料被输送到转鼓造粒机内。

浓硫酸和水按比例稀释到一定质量分数后，经流量计计量喷入造粒物料料床，液氨经流量计计量，进入埋在料床中的反应器与稀硫酸产生中和反应，生成温度较高的硫酸铵料浆。

粉状物料与硫酸铵料浆混合，形成一定液相的固溶体，在转鼓造粒机内滚动成粒；磷酸一铵与过量的氨发生中和反应，在适宜的温度和PH值环境下熔融，利用磷铵自身熔融的溶液粘结成粒，同时在高温下各物料间发生复分解反应生成复盐，在造粒机不断的转动下，使物料处于流动状态，相互摩擦、翻动、挤压粘附成粒。

造粒过程中产生的尾气，经文丘里洗涤器洗涤后放空。

转鼓蒸汽造粒复混肥装置的节能技改
杨环成;丁玉红;谢强
【期刊名称】《化肥工业》
【年(卷),期】2016(043)003
【摘要】为满足企业产品升级换代要求,采用氨酸法造粒工艺对100 kt/a转鼓蒸汽造粒复混肥装置进行节能技术改造.该改造项目一次试车成功,所生产的复合肥产品含氮配比高、颗粒光滑圆润且不易结块.实践证明,在转鼓蒸汽造粒复混肥生产装置上采用氨酸法工艺进行节能技改,具有工艺先进、技术成熟的特点,生产过程中所产生的三废经处理后均能达到国家相关排放标准的要求.
【总页数】4页(P12-14,84)
【作者】杨环成;丁玉红;谢强
【作者单位】湖北源丰化工有限公司湖北随州441326;湖北源丰化工有限公司湖北随州441326;临沂艺光工程咨询有限公司山东临沭276700
【正文语种】中文
【中图分类】TQ444
【相关文献】
1.转鼓蒸汽造粒改为氨酸法造粒生产复(混)合肥 [J], 曹广峰;张超;吴明燕
2.提高转鼓造粒复混肥料成球率和圆整度的探讨 [J], 袁洋
3.一种转鼓造粒机大梁防结料装置 [J], 杨国策
4.一种转鼓造粒机大梁防结料装置 [J], 杨国策
5.中小型转鼓造粒复混肥装置运行总结 [J], 郭文龙;王杰
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四川三嘉复混肥装置氨酸法改造方案：四川三嘉有限公司目前有复混肥生产装置一套。

流程为造粒---干燥---冷却---筛分---包膜，设备较多，现生产基本正常。

为进一步提高设备生产能力，实现产品的多元化，降低能耗。

根据我公司多年氨酸法生产经验及我公司新创技术，特制定改造方案如下：1、现有装置为蒸汽造粒工艺，能耗较高。

产品品种受限制。

本着投资少、节能、环保的要求，新建装置拟采用新氨酸法工艺，成粒机理:一般来说,以磷铵、氯化铵、（或硫酸铵、尿素）氯化钾（硫酸钾）为原料生产复混肥，其主要粘结物料为磷铵。

氯化铵、氯化钾等均为结晶砂性物料不宜成粒。

对于磷铵来说其黏性随着温度及中和度的提高而增大。

所以我们一般传统方法就是利用蒸汽来提高物料粘性及湿度。

而氨酸法也是采用利用磷铵粘度特性关系，它巧妙利用硫酸与合成氨的反应热及硫酸铵料浆的粘性进行成粒（注意：我们平常用的硫酸铵为结晶体没粘性，而我们用硫酸与氨反应生成的硫酸铵料浆非常细粘）另外我们还将洗涤水加入部分磷铵变成磷铵料浆，于硫酸、氨一同反应，并对造粒机进一步氨中和，大大提高了磷铵的中和度。

因而十分容易成粒。

2、新氨酸法工艺为我公司独创，为管式反应器造粒，造粒原理是将液氨(或气氨)、浓硫酸、洗涤水加磷铵）等一起进入管式反应器，管式反应器采用我公司独创的耐高温、耐腐蚀材料制作。

确保生产的连续性稳定性。

新工艺有如下特点。

a:投资与节能：我公司新创的氨酸法工艺与传统氨酸法有所区别，普通品种及高氮品种圆粒复肥不用气氨，液氨即可生产。

吨复肥节约蒸汽50公斤以上。

价值约15-20元，这样按年销售5万吨计，年可节约60万元。

b:产量大：氨酸法工艺与传统蒸汽造粒相比，成球率高，可达70%以上，造粒出口水分低，经分析大约低1-2%，相同品种一般可增产30%以上。

c:品种与质量：采用我公司工艺不但与传统蒸汽造粒相比有着较大优势，与传统的配酸法氨酸法比，也有着很大优势。

一、设备投资少，可减少配酸设备大约可节约4万元。

氨酸法工艺技术简述赖氨酸法工艺技术是一种用于生产赖氨酸的生物工艺技术。

赖氨酸是一种重要的氨基酸，在食品、医药、化工等领域有广泛的应用。

以下是赖氨酸法工艺技术的简要概述：一、工艺流程赖氨酸法工艺技术主要包括以下几个步骤：1.发酵：在适宜的条件下，利用微生物发酵产生赖氨酸。

常用的微生物包括谷氨酸棒状杆菌、黄色短杆菌等。

2.提取：发酵液经过过滤、萃取等提取工艺，分离出赖氨酸和其他杂质。

3.精制：通过结晶、离子交换等工艺，将赖氨酸纯化至所需的质量标准。

二、技术特点赖氨酸法工艺技术具有以下特点：1.发酵周期短：利用微生物发酵生产赖氨酸的周期相对较短，通常在数小时内完成。

2.成本低：发酵法生产赖氨酸的成本相对较低，主要原材料为糖类和其他廉价原料。

3.高产：通过优化发酵条件和工艺参数，可以提高赖氨酸的产量。

4.安全性高：赖氨酸法工艺技术生产过程中使用的微生物均为食品级微生物，安全性较高。

5.适用范围广：赖氨酸法工艺技术适用于大规模生产，可以满足不同领域对赖氨酸的需求。

三、应用范围赖氨酸法工艺技术的应用范围非常广泛，主要包括以下几个方面：1.食品添加剂：赖氨酸是食品添加剂的重要组成部分，可以用于提高食品的营养价值、改善口感和风味等方面。

2.医药领域：赖氨酸在医药领域也有广泛的应用，如合成抗生素、抗癌药物等。

3.化工领域：赖氨酸在化工领域的应用主要包括合成香料、助剂等。

4.其他领域：赖氨酸还可以应用于畜牧业、农业等领域，如作为饲料添加剂等。

四、未来发展方向随着科技的不断进步和应用领域的不断拓展，赖氨酸法工艺技术也在不断发展和改进。

未来，赖氨酸法工艺技术的研究和发展方向主要包括以下几个方面：1.发掘新菌种：寻找新的高效产赖氨酸的菌种，提高赖氨酸的产量和效率。

2.优化发酵条件：进一步优化发酵条件和工艺参数，提高赖氨酸的生产效率和产品质量。

3.联合其他技术：将赖氨酸法工艺技术与其他技术相结合，如基因工程技术、膜分离技术等，以实现更高效的生产和分离纯化。

氨酸法复合肥技术改造方案一、氨酸造粒复合肥生产原理１、液氨与稀硫酸中和反应工业浓硫酸经稀释后与定量的液体无水氨（液氨）通过悬埋管式反应器在造粒机中进行中和反应，生成硫酸铵料浆并放出热量，其化学反应方程式：H2SO4（稀）+2NH3=（NH4）2SO4+Q２、氯化钾、磷酸一铵与硫酸铵间的复分解反应从配料岗位输送到造粒机内的氯化钾和磷酸一铵在低温下可进行复分解反应生成磷酸二氢钾和氯化铵，但该反应在温度低时反应缓慢生成的磷酸二氢钾量较低;当硫酸与液氨进行中和反应放出大量的热量时，物料温度升高，进而加快了该反应速度。

同时液氨与硫酸进行中和反应生成的高温硫酸铵又与物料中的氯化钾发生复分解反应，生成硫酸钾和氯化铵。

KCl+ NH4 H2PO4= KH2PO4+ NH4Cl(NH4)2SO4 +2 KCl= K2SO4+2NH4Cl3、复盐固溶体的形成该物料中氯化钾和磷酸一铵发生复分解反应生成的氯化氨与原料中的氯化钾将形成氯化铵钾复盐固溶体[(NH4，K)Cl]。

硫酸与液氨进行中和反应生成的硫酸铵又与氯化钾复分解反应所产生的硫酸钾形成硫酸铵钾固溶体[(NH4，K) 2SO4]。

氯化钾和磷酸一铵反应生成的磷酸二氢钾与原料中的磷酸一铵又形成磷酸铵钾固溶体[(NH4，K) H2PO4]。

这些固溶体将是该肥料的主要成分，并在造粒过程中起到粘结成球的作用。

其化学反应式如下：（1~ p）NH4Cl+ p KCl=(NH4，K)Cl p=0~1(1~q) (NH4)2SO4+q K2SO4=(NH4，K) SO4 q =0~1(1~n) NH4 H2PO4+nk H2PO4=(NH4，K)H2PO4 n=0~1二、工艺改造路线的选择原转鼓蒸汽造粒复混肥生产工艺，生产过程中尚存在如下问题：（1）原工艺在造粒时需消耗大量蒸汽进行预热，造成了成球后的物料水分高，需消耗大量的无烟煤进行烘干，从而增加了成本，降低了产能。

（2）原工艺由于在生产过程中一次成球率低，使生产系统余料返料量大，从而出现了装置产量低，电耗高，物料损耗大，粉尘污染严重，生产成本直线上升等问题。

氨酸法工艺在复合肥料生产中的应用探讨摘要：复合肥料是提促进农作物产量提升的重要物质，可为作物生长提供必要元素。

氨酸法工艺与传统工艺相比优势明显，成本低廉性价比高，因此受到化肥企业的青睐。

基于此，本文首先简单介绍氨酸法工艺的优势，随后简要分析氨酸法工艺流程，最后浅谈氨酸法工艺在复合肥料生产中的应用，以此来供相关人士交流参考。

关键词：氨酸法；复合化肥；生产应用引言：随着科学技术的不断发展，复合肥料的生产方式逐渐增多，生产流程与成本均被优化。

常见的复合肥料生产工艺类型多样，例如团粒法、料浆法、氨酸法等。

这些方法各有优势，但是氨酸法具有成本低、能耗低的优势，生产环节便于控制，逐渐成为复合肥料生产的主要方式。

本文结合现状，对氨酸法工艺在复合肥料生产中的应用进行简要分析和概括。

一、氨酸法工艺在复合肥料生产中的优势作为现如今复合肥料生产的主要方式，氨酸法工艺的优势显著，优势如下：①氨酸中和反应是一个释放热量的化学反应，热量提升后反应物内能加大，化学反应的速度提升。

这样的反应条件有助于降低物料含水量，保证干燥效率。

②氨酸中和反应会生产料浆，料浆有助于提升团粒形成效率，降低返料次数。

③氨酸法工艺可以提升造粒温度，避免出现肥料软化而糊住生产器皿的情况，改善物料性能，保持生产环境的干燥性[1]。

④此类复合肥料生产方式能够在生产过程中直接通氨，保证反应物数量，氨气的使用降低工作人员造粒物料时调整pH值的难度。

二、氨酸法工艺流程氨酸法工艺制造复合肥料需要的设备包括团粒生产设备、氨酸配套设备、除尘系统和配料等。

随着技术的不断进步，现如今氨酸法工艺在进行复合肥料生产时选用电子皮带秤和分点装置对原料进行精准适配，随后原料进入破碎机，通过破碎方式提升反应面积，加快反应速率。

就主体流程而言，氨酸法在工艺在对原材料进行适配工作后，将所有材料放置提升机内，进行粉碎处理。

随后原料经提升机进入转鼓式造粒机，与氨酸系统中的酸、氧气充分接触反应，滚动成粒状物体，最后进入烘干机中完成烘干工作。