CP工艺基础知识

CP工艺基础知识

一、填空题

1．CP线整套杜邦装置是三釜流程，分两步骤反应： 酯化反应和缩聚反应，装置主要特点：生产流量短，反应时间短，反应温度高。.

2．CP线总的反应方程式：(1)__2nEG+nPTA←→nDHET+2nH2O、(2) nDHET←——→(PET)n+(n-1)EG。

3．PTA输送方式：链管输送，每条输送能力：每小时30吨。

4．EG与PTA+IPA浆料的摩尔比率为2：1。

5．酯化釜由三部分组成：列管加热器，U型管，蒸汽分离器。

6．在酯化釜中发生92～96%左右的酯化反应，其它酯化反应将在UFPP和FIN中继续。

7．最终产品-COOH含量与酯化程度有关，也与最终反应阶段的部分副反应

有关。

8．酯化釜出来到齐聚物泵有3台，正常是同时投用（根据负荷定），启动条件：齐聚物温度不得低于260℃。

9．齐聚物管线上有2 _套添加剂注入喷嘴，在齐聚物压力 大于 添加剂压力时打开，4种添加剂同时用一套。

10．添加剂流量控制：DEG、调色剂、催化剂采用 计量泵 控制，稳定EG采用气动阀 控制。

11．预聚釜UFPP由三部分组成：列管式加热器、16块塔板和气液分离器；物料自下往上流动的动力靠温度差和压力差。

12．预聚物进FIN靠的动力：压力差和液位差。

13．终聚釜搅拌器的搅拌速度通过改变FIN搅拌器马达变频来改变转速，正常时每分钟1--3转。

14．终聚釜出来的熔体靠熔体泵 输送，输送管线的设计能力最大为750T/H,最小为350T/H。

15．熔体经过五通阀进入切粒机，切粒尺寸由手动调节

切粒刀的速度 控制。

16．切粒带尾巴的原因：1）切割室间隙过大、2）动，静刀钝、3）脱盐水水温高。

17．切粒并带多原因：1）干燥机风机压力过低、2）干燥机风管有堵、3）干燥机回水过滤网堵。

二、简答题

1．酯化釜是一个没有搅拌器的特殊反应器。物料循环动力来源于什么？

答：①温度差：即EG受热汽化后产生大量EG蒸汽夹带物料往上流动。经过横管进蒸汽分离器。

冲压模具基础知识 (术语)

冲裁

冲裁是利用冲模使部分材料或工序件与另一部分材料、工（序）件或废料分离的一种冲压工序。冲裁是切断、落料、冲孔、冲缺、冲槽、剖切、凿切、切边、切舌、切开、整修等分离工序的总称。

切开

切开是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被切开而分离的材料位于或基本位于分离前所处的平面。

切边

切边是利用冲模修边成形工序件的边缘，使之具有一定直径、一定高度或一定形状的一种冲压工序。

切舌

切舌是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被局部分离的材料，具有工件所要求的一定位置，不再位于分离前所处的平面上。 切断

切断

切断是将材料沿敞开轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件。

扩口

扩口是将空心件或管状件敞开处向外扩张的一种冲压工序。

冲孔

冲孔是将废料沿封闭轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，在材料或工序件上获得需要的孔。

冲缺

冲缺是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓形成缺口，其深度不超过宽度。

冲槽

冲槽是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓呈槽形，其深度超过宽度。

冲中心孔

冲中心孔是在工序件表面形成浅凹中心孔的一种冲压工序，背面材料并无相应凸起。

精冲

精冲是光洁冲裁的一种，它利用有带齿压料板的精冲模使冲件整个断面全部或基本全部光洁。

连续模

连续模是具有两个或更多工位的冲模，材料随压力机行程逐次送进一工位，从而使冲件逐步成形。

单工序模

单工序模是在压力机一次行程中只完成一道工序的冲模。

组合冲模

组合冲模是按几何要素（直线、角度、圆弧、孔）逐副逐步形成各种冲件的通用、可调式成套冲模。平面状冲件的外形轮廓一般需要几副组合冲模分次冲成。

压凸

压凸是用凸模挤入工序件一面，迫使材料流入对面凹坑以形成凸起的一种冲压工序。

压花

压花是强行局部排挤材料，在工序件表面形成浅凹花纹，图案、文字或符号的一种冲压工序。被压花表面的背面并无对应于浅凹的凸起。

工艺基础知识

锻造就是利用金属材料的塑性，在压力作用下使材料发生变形，得到所需的形状的工艺过程。大致可分为自由锻，模锻两大类。模锻根据所使用的设备又可分为锤上模锻、热模锻压力机和平锻机上模锻等，根据锻造成形时的温度可分为冷、温、热模锻工艺。我厂设备主要采用的是锻压力机和平锻机两大类，成形温度为高温（1220~1250℃），既热模锻工艺。

我厂锻件生产的工艺过程一般如下：

下料—加热—锻造成形—热处理—锻后处理—检查入库。

第一节 下料与加热

下料与加热是热模锻成形前两个重要的坯料准备环节。

一、锻造下料

进厂原材料一般为6米长料或倍尺长料，生产时需将其剪切（或锯切）成工艺需要的长度，即下料，我厂是在备料车间进行的。

1、剪切下料 在剪床上通过剪刀片的作用力，当剪切应力超过材料的剪切强度时，材料发生断裂。图2-1是剪切下料示意图。剪切下料的优点是效率高，操作简单，断口无金属损耗，模具费用低。缺点是坯料被局部压扁，端面不平，剪断面常有毛刺和裂纹

小截面的低、中碳钢及其低合金的结构钢，可在常温下直接剪切，即冷剪；对截面较大的低、中碳钢及其低合金的结构钢，为降低剪切力，通常将坯料加热到蓝脆区（250~350°C）剪切，即热剪；对于高碳钢和合金钢，为防止剪切端面产生裂纹，应加热到350°C以上剪切。我厂的下料加热的方式是工频加热。

剪切下料要注意以下几个方面的调整：

1）、根据坯料直径正确选用设备及剪刀片，设备吨位必须大于坯料剪切所需的力。在我厂为工艺部门确定。

2）、定尺的调整，以保证下料长度；检查时以小面长度为准，过小会导致锻件充不满而产生非平废品，过大造成材料不必要的浪费。

3）、剪刀片间隙的调整 端面质量与剪刀片的间隙（见图2-1）密切相关，当间隙等于坯料厚度的2%~4%时，可获得较好的剪切断口。表2-1是冷态剪切一般结构钢时的间隙选择范围。热剪时应随预热温度的增高适当减小间隙值，剪切方料时间隙值也应适当减小。

一、SPC(Statistical Process Control): 統計制程管制 是應用統計的方法對過程中的各個環節進行監控與診斷,從而達

到改進與保證產品品質的目的

統計: 收集的數據經過計算從而得到有意義的情報的活動 应包括:集中趨勢 + 離中趨勢 + 含蓋在特定範圍內的機率

集中趋势：平均值=Xbar=Σ x/n 中位数=X～（～在X上方位置）=把收集到的統計資料按大小順序重新排列，排在正

中間的那個數就叫作中位數

离中趋势：全距&极差 R=Xmax – Xmin 标准差=Sigma (σ)表示數據的离散程度

因為標準差是用數據整體計算，所以當數據量大太時，就不便以操作,而且不符合現場需要。所以一般情況下, 會用樣

本標準差S來代替δ S=樣本標準差

二、数据分析

1、CP（Capability of Precision）制程精確度：

是衡量工序能力對産品規格要求滿足程度的數量值，記爲Cp。通常以規格範圍T與工序能力 6* δ的比值來表示。

Cp=T/6δ=規格公差/6*標準差 規格公差T=USL-LSL=規格上線-規格下線

1. 製程精密度，其值越高表示製程實際值間的離散程度越小，亦即表示製程穩定而變異小（離中趨勢，與

σ有關）。2. 當公差範圍內能納入愈多的σ個數，則此製程表現愈好，其本身是一種製程固有的（已決定的）特性值，

代表一種潛在的能力

2、Ca（Capability of Accuracy）制程准确度:

代表製程平均值偏離規格中心值之程度。若其值越小，表示製程平均值越接近規格中心值，亦即品質越接近規

格要求之水準（集中趨勢，與有關），值越大，表示製程平均值愈偏離規格中心值，所造成的不良率將愈大）

Ca=(制程平均值-规格中心值)/規格允差之半=(Xbar-M)/0.5T 即偏移系數( k ) = ︳Ca ︳ 偏移量= ︳Xbar-M ︳

T（规格允差）=USL-LSL=规格上限-规格下限 M为规格中心值=（USL+LSL）/2