丝印常见问题分析与解决

第四节 丝网印刷常见问题及解决办法

一、丝网印版常见故障的分析

在丝印感光制版过程中，由于操作不当或对制版材料的选择与使用不尽合理，往往会使制得的丝网印版存在各种各样的故障与弊病，以至直接影响到丝印产品的质量，严重时甚至会导致丝网印版或产品的报废。

故障 原因 解决办法

版膜有针孔 丝网脱脂不良，除垢不净 将丝网清洗干净，新丝网应粗磨后除油脂

底版不洁，晒版玻璃上有污物 清除阳图片和真空晒版架玻璃上的尘土污物，检查玻璃有无划痕

涂胶速度过快 缓慢均匀地上胶，每个行程之后，丝网转180度

感光胶涂布时有气泡或污物(直接法) 均匀搅拌混合感光胶，使气泡溢出，或缓慢涂布，过滤去除污物

显影时膜面起泡(间接法) 动显影盒，以消除干膜下的气泡

贴膜时膜面不平(直间法) 贴膜时的垫版要平整，并使用无缺口，边缘平直的刮刀贴膜

丝网纤维上有水，干燥不良 在规定的温度下，彻底干燥丝网

曝光不足 将丝网清洗干净

胶膜厚度不够 增加上胶次数

感光胶失效 更换新感光胶

版膜粘网不牢 丝网脱脂不良，除垢不净 将丝网清洗干净

干燥时间不够 在规定的温度下彻底干燥丝网

冲洗不合适 按感光胶使用说明检查冲洗温度

曝光不足 增加曝光时间，进行曝光试验

版膜曝光过度(间接法) 减少曝光时间，进行曝光试验

曝光光源温度过高，使干膜发生热硬化，影响版膜的粘网性(间接法) 适当地增加灯距

涂胶不均匀(直接法) 提高丝网张力，用刮胶斗均匀上胶

丝网过粗 选择较细丝网

成膜剂与感光剂混合不均，感光胶放置时间过长 搅拌混合均匀，并检查其配比，检查制造厂家规定的贮存期限

显影时脱膜 曝光不足 增加曝光时间，进行曝光试验

曝光前感光胶未完全干燥(直接法) 涂胶后，待胶膜彻底干燥后再曝光

丝网脱脂不良，除垢不净(直接、直间法) 丝网清洗干净 显影液温度过低(间接法) 提高显影液温度

显影液浓度不足(间接法) 换用新鲜显影液

曝光时曝光面错放(间接法) 应是干膜的片基与底版密接图文部

图文部分网孔不通透 感光胶配制与使用间隔过长 缩短使用间隔期

涂胶不均匀(直接法) 提高丝网张力，用刮胶斗均匀上胶

涂胶、干燥的场所过分明亮(直接法) 尽量在较暗、无紫外光照射的场所操作

涂胶以后的网版搁置较长时间才进行曝光(直接法) 网版涂胶后应立即曝光，或按感光胶使用说明确定最长搁置时间

涂胶后的网版偶然曝白光(直接法) 涂胶后的网版应避光保存

干燥温度过高引起热交联(直接法) 按感光胶使用说明，控制干燥温度

曝光灯源选用不当 合理选择灯源，以强紫外光为宜

曝光不足或曝光过度 进行曝光试验，调整曝光时间

晒版时底版与胶膜接触不实 采用真空吸附或其他方式使之紧密接合

底片本身黑白反差小 检查底片清晰度和黑度

显影温度不适宜 按使用说明，控制显影液温度

显影时间不足 增加显影时间显透图文

版膜未吸干(间接法) 用吸水纸轻拭，直到纸上看不到有水为止

版膜龟裂，使用时间短 丝网脱脂不良除垢不净 将丝网清洗干净

木制网框产生形变 更换为铝制网框

网版张力松弛使感光膜面产生不平衡的收缩 增加绷网张力

干燥温度过高使丝网产生形变 按感光胶使用说明控制干燥温度

胶膜厚度不够 均匀涂布，增加胶层厚度

油墨细度不够或有异物 继续研磨油墨并过滤后使用

机械性摩擦 洗版时应用较软的物品擦洗

洗版溶剂不当，与感光胶发生反应 注意洗版溶剂与感光胶相匹配

曝光不足 增加曝光时间，进行曝光试验

油墨质量差，在网版上干燥快，洗版太多 提高油墨质量，避免干燥过快，减少擦版次数

印刷时刮板压力过大 减小刮板压力，修磨刮刀刃口

版膜易碎(直接、间接法) 空气湿度低 应调整车间的湿度，尤其是冬季

干燥温度过高 降低干燥温度

曝光过度 减少曝光时间，进行曝光试验 感光胶在使用前搅拌不均匀或感光胶本身有气泡(直接法) 在涂布感光胶前，将感光胶充分搅拌均匀，或适当加以消泡剂

印版产生气泡 制版环境灰尘较多，丝网印版上落有灰尘 注意制版环境空气中的灰尘程度，尽量减少灰尘及防止灰尘落入

涂布感光胶的速度不均匀，或涂布速度过快(使气体残留在感光胶内) 在涂布时，要保持涂布速度均匀，另一方面刮涂速度也不宜太快

晒版底版上落有灰尘 晒版时所用的底版要保证清洁无尘

印版分辨率差 晒版时，底片与胶膜接触不实 采用真空吸附或其他方式使之紧密接触

底片(阳图片)质量不好 检查底片密度和图像质量

感光胶本身质量差，分辨力低 选用高质量感光胶

光源选用不当 使用与感光胶光谱波长匹配的光源，以及点光源

丝网目数太低 提高丝网目数

显影冲洗处理不当 检查显影冲洗程序，调整水压和水温

曝光过度 减少曝光时间，进行曝光试验

灯距太小 不小于1~倍的图幅对角线

曝光前感光胶未彻底干燥(直接、直间法) 延长干燥时间至完全干燥，使用毛细感光膜片，去除片基后继续干燥

涂胶后的网版放置较长时间后才晒版(直接法) 涂胶后的网版应及时晒版

曝光时光线的衍射(直接、直间法) 使用有色丝网

图像边缘清晰度差 晒版时，底版与胶膜接触不实 采用真空吸附或其他方式使之密合

曝光时光线的衍射(直接、直间法) 使用有色丝网

显影冲洗不够 从两面冲洗图像直到干净和清楚

感光胶涂布不匀(直接法) 检查涂布工序，增大丝网张力

相对于图像选择丝网目数太低或丝网过粗(直接法) 选用较细的丝网或提高丝网目数

曝光不足 增加曝光时间，进行曝光试验

底版图像边缘质量差，密度不够 使用图像边缘清晰、密度高的底版

贴网压力过大(直接、直间法) 减小贴网压力，保证粘贴面平整

使用感光胶的类型不对 使用分辨力较高的感光胶

干燥温度过高(间接、直间法)引起卷边 间接法制作的版膜应在25℃以下干燥

固化不当(间接法) 检查过氧化氢溶液的浓度和浸版时间 图像的细线和小网点丢失 晒版时，底版与胶膜接触不实 采用真空吸附或其他方式使之密合

底版密度不足 选用密度高的软片制作照相图文底版

曝光时间过长 减少曝光时间，进行曝光试验

光源照射不均匀 选用点光源

显影不充分 充分进行显影

图像边缘锯齿现象 丝网目数选择不当 根据图形更换适当的丝网

曝光不足 进行曝光试验，增加曝光时间

胶膜厚度不够(直接法) 均匀涂布，增加胶层厚度

曝光时光线的衍射(直接、直间法) 使用有色丝网

绷网张力不均匀 提高绷网张力和均匀度

显影时水压过大 减少冲洗压力

二、丝网印刷故障及对策

丝印故障的产生，有单一方面原因的，但更多的则是错综复杂诸原因的交叉影响的结果。这是操作者在判定故障原因，采取相应对策时要特别注意的。

（一）、糊版

糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。

丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。糊版原因从以下各方面进行分析。

1、印物的原因。

丝网印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象前一个因素。例如：纸张类、木桩类、织物类等承印物表面平滑度低，表面强度较差，在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象，因而制成糊版。

1、 车间温度、湿度油墨性质的原因。

2、 丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，油墨的黏度变高，从而堵住网孔。

另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。

3、丝网印版的原因。

制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。如果制好版后放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会黏附尘土，印刷时如不清洗，就会造成糊版。

4、印刷压力的原因。

印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。

5、丝网印版与承印物间隙不当的原固。

丝印版与承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部黏附一定油墨，这样也容易造成糊版。

6、油墨的原因。

在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体料的颗粒较大时，就容易出现堵住网孔的现象。另外，所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度相比小了些，使较粗颗粒的油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一。对于油墨的颗粒较大而引起的糊版，可以从制造油墨时着手解决，主要方法是严格控制油墨的细度。

油墨在印刷过程中干燥过快，容易造成糊版故障。特别是在使用挥发干燥型油墨时这类现象更为突出，所以在印刷时必须选择恰当的溶剂控制干燥速度。在选用油墨时要考虑气候的影响，一般在冬季使用快干性油墨，夏季则应在油墨中添加迟干剂，如果使用迟干剂还发生糊版现象，就必须换用其它类型油墨。

使用氧化干燥型油墨，糊版现象出现得不是很多，但在夏季如果过量使用干燥剂，也会发生糊版现象，一般夏季要控制使用干燥剂。

使用二液反应型油墨时，由于油墨本身干燥速度慢，所以几乎不发生糊版现象，但偶尔也有发生糊版现象的。

在印刷过程中，油墨黏度增高造成糊版，其主要原因是：版上油墨溶剂蒸发，致使油墨黏度增高，而发生封网现象。如果印刷图文面积比较大，丝网印版上的油墨消耗多，糊版现象就少。如果图文面积小，丝网印版上的油墨消耗少，就容易造成糊版，其对策是经常换用新油墨。

油墨的流动性差，会使油墨在没有通过丝网时便产生糊版，这种情况可通过降低油墨黏度提高油墨的流动性来解决。

发生糊版故障后，可针对版上油墨的性质，采用适当的溶剂擦洗。擦洗的要领是从印刷面开始，由中间向外围轻轻擦拭。擦拭后检查印版，如有缺损应及时修补，修补后可重新开始印刷。应当注意的是，版膜每擦洗一次，就变薄一些，如擦拭中造成版膜重大缺损，则只好换新版印刷。

（二）、油墨在承印物上固着不牢

1、对承印材料进行印刷时，很重要的是在印刷前应对承印材料进行严格的脱脂及前处理的检查，当承印物表面附着油脂类、黏接剂、尘埃物等物质时，就会造成油墨与承印物黏接不良。塑料制品在印刷前表面处理不充分也会造成油墨固着不牢的故障。

2、油墨本身黏接力不够引起墨膜固着不牢，最好更换其它种类油墨进行印刷。稀释溶剂选用不当也会出现墨膜固着不牢的现象，在选用稀释溶剂时要考虑油墨的性质，以避免出现油墨与承印物黏接不牢的现象发生。

（三）、墨膜边缘缺陷

在丝网印刷产品中，常出现的问题是印刷墨膜边缘出现锯齿状毛刺(包括残缺或断线)。产生毛刺的原因有很多，但是主要原因在于丝网印版本身质量问题。

1、感光胶分辨力不高，致使精细线条出现断线或残缺。

2、曝光时间不足或曝光时间过长，显影不充分，丝网印版图文边缘就不整齐，出现锯齿状。好的丝网印版，图文的边缘应该是光滑整齐的。

3、丝网印版表面不平整，进行印刷时，丝网印版与承印物之间仍旧存有间隙，由于油墨悬空渗透，造成印刷墨迹边缘出现毛刺。

4、印刷过程中，由于版膜接触溶剂后发生膨胀，且经纬向膨胀程度不同，使得版膜表面出现凹凸不平的现象，印刷时丝网印版与承印物接触面局部出现间隙，油墨悬空渗透，墨膜就会出现毛刺。

为防止锯齿状毛刺的出现，可从下述几方面考虑解决的办法：

1、选用高目数丝网制版；