设备开机率及OEE分析

设备综合效率OEE的理解设备综合效率OEE考虑了三个方面，设备的工作时间、性能和质量水平。

用公式表示为：设备综合效率=时间开动率*性能开动率*合格率时间开动率反映了设备的时间利用情况，性能开动率反映了设备性能的发挥情况，合格率反映了设备的有效工作情况。

a.时间开动率=实际工作时间/计划工作时间计划工作时间=每班可用时间-计划停机时间计划停机时间主要包括计划维护、晨会等所需时间；实际工作时间=计划工作时间-非计划停机时间非计划停机时间主要包括设备故障、产品换型、设备调整等消耗的时间；b.性能开动率，是指理论产出与实际产出的比值，他考虑两个方面：净开动率和速度运转率性能开动率=净开动率*速度运转率净开动率用以测量设备稳定性、小停顿造成的损失、小问题及及试制造成的损失。

净开动率=（产量*实际节拍）/实际工作时间速度运转率反映了设备由于老化或维护不良，达不到设计的或理论的节拍所造成的损失。

速度运转率=理论节拍/实际节拍由净开动率和速度运转率的公式可以简化性能开动率公式：性能开动率=（产量*理论节拍）/实际工作时间综合以上各公式，整理设备综合效率公式：设备综合效率=【（产量*理论节拍）/计划工作时间】*合格率来个例题：若每班单班生产，每班工作8小时，每班可用时间为480分钟，其中有15分钟的换型时间，10分钟班前例会，30分钟非计划设备故障。

问计划工作时间和时间开动率多少？计划工作时间=480-10=470；实际工作时间=470-15-30=425；时间开动率=425/470=90.4%若一个班加工了300件，实际节拍时间是每件1分钟，理论节拍时间是每件40秒，问净开动率、速度运转率和性能开动率是多少？净开动率=300*1/425=70.59% 速度运转率=40s/60s=67.7% 性能开动率=70.59%*67.7%=47.08%若质量合格率为95%，则设备的综合效率OEE=90.4%*47.08%*95%=40.4%。

OEE设备综合效率分析与管理OEE（Overall Equipment Efficiency）是一种用于评估设备有效运行的指标，可以衡量设备绩效，并提供改进生产效率的方向。

OEE通过综合评估设备的可用性、性能效率和质量损失，为企业提供了一个准确的设备运营绩效的衡量工具。

设备综合效率分析与管理是指对设备OEE进行分析和管理的过程。

这种分析与管理是为了了解设备的运行状态，寻找潜在的问题，并采取相应的措施来提高设备的生产效率。

以下是设备综合效率分析与管理的一些重要方面：1.数据收集和分析：设备综合效率分析与管理的第一步是收集设备相关数据，如设备故障次数、停机时间、生产数量等。

这些数据可以通过现场观察、设备记录或者自动数据采集系统来获取。

然后，这些数据需要经过分析，以确定设备的可用性、性能效率和质量损失。

2.可用性分析：可用性是指设备在规定时间段内可以正常运行的百分比。

通过分析设备的停机时间、故障次数和维修时间等数据，可以评估设备的可用性。

如果设备的可用性较低，可能需要采取措施来减少停机时间和故障次数，以提高设备的可用性。

3.性能效率分析：性能效率是指设备在给定时间段内实际产量与理论产量之间的比率。

通过分析设备产量数据，可以评估设备的性能效率。

如果设备的性能效率较低，可能需要采取措施来提高设备的生产速度和效率，以提高设备的性能效率。

4.质量损失分析：质量损失是指不合格产品的百分比。

通过分析设备的产量数据和不合格产品数量，可以评估设备的质量损失。

如果设备的质量损失较高，可能需要采取措施来减少不合格产品的产生，以提高设备的质量损失。

5.连续改进：设备综合效率分析与管理是一个持续改进的过程。

通过定期分析设备综合效率，并采取相应的改进措施，可以不断提高设备的生产效率。

这可以包括改善设备维护计划、优化设备运行参数、改进设备操作流程等。

综上所述，设备综合效率分析与管理是一个通过数据分析和改进措施来提高设备生产效率的过程。

设备综合效率OEE计算公式和方法影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。

它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。

【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。

于是负荷时间=480-20=460min开动时间=460-20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。

开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。

从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。

之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。

【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。

则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5%性能开动率=80%×62.5%=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。

（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。

（C）每天负荷时间=A－B=460min。

（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。

设备综合效率OEE的分析与改善！太实⽤了！设备综合效率OEE的时间分析、数据收集、计算和改善⽅法，解决企业重点设备综合效率偏低等问题，达到向时间要效益和降低⽣产成本的⽬的... ...设备综合效率（Overall Equipment Effectiveness,简称OEE）是⼀台设备⼀贯的⽣产产品的能⼒，这些产品要符合质量标准，在没有中断的情况下按计划的周期⽣产，它是时间利⽤率、设备性能率、合格品率的乘积。

每⼀台⽣产设备都有⾃⼰的理论产能，要实现这⼀理论产能必须保证没有任何⼲扰和质量损耗。

OEE是⼀种衡量设备总体性能的⼿段，提⽰时间去哪了，如何向时间要效益。

⽬前国内的企业特别是制造业，由于受⽣产⽅式、⼈员素质、物流、设备维护保养、加⼯⼯艺等多种因素的影响，看似运转正常的设备并没有发挥出最⼤的产能。

随着企业的发展和不断壮⼤，这个问题越趋严重，浪费也越来越⼤，⽆形中给企业造成巨⼤损失，为了较好的解决这⼀问题，国际制造业提出了设备综合效率OEE的概念。

陕西法⼠特集团公司作为⾏业龙头，通过推⾏精益⽣产并拥有国际先进的⾃动化⽣产线后，使⽣产效率得到⼤幅度提升。

但⽬前有些设备的OEE也仅为60%，改善空间巨⼤。

因此，对重点设备进⾏设备综合效率OEE的计算和改善，⾸先能较好的分析设备的6⼤损失，从⽽降低成本；其次收集⽣产线的实时数据，以便建⽴⽣产监控管理系统；第三能分析设备的有效利⽤情况，从⽽挖掘设备的最⼤潜能。

⼀、OEE的时间分析许多进⾏OEE分析与改善的企业对时间的计算并不准确，概念也不清楚，为此，通过图1对OEE所涉及的时间进⾏分析和归纳后，可⼀⽬了然，也便于计算和分析。

图1 OEE的时间分析图1中的⽇历总时间，是指“从⼀个标准时间点，到另⼀个标准时间点所经过的时间”，例如，1⽉有31天，每天有24⼩时，⽇历总时间就由正常出勤时间和节假⽇两部分组成。

1.正常出勤时间（1）正常出勤时间要分两部分理解，即⼈的出勤时间和设备的出勤时间。

OEE设备综合效率
生产效率在制造业中起着至关重要的作用，而OEE（Overall Equipment Effectiveness）设备综合效率是一个关键的评估指标。

本文将探讨OEE设备综合效率的定义、计算方法、影响因素以及提高OEE的策略。

1. OEE设备综合效率的定义
OEE是一个综合性指标，用于衡量设备在生产过程中的综合表现。

它综合考虑了设备的开动率、性能率和质量率，反映出设备的整体运行效率。

2. OEE的计算方法
OEE的计算方法为：OEE = 开动率 x 性能率 x 质量率。

其中，开动率指的是设备实际运行时间占总时间的比例，性能率表示设备运行速度与设计速度之比，质量率表示合格品数量与总产量之比。

3. OEE设备综合效率的影响因素
影响OEE设备综合效率的因素多种多样，包括设备故障率、设备维护计划、操作人员技能等。

有效管理这些因素对提高OEE至关重要。

4. 提高OEE的策略
4.1 定期维护
定期维护设备可以减少故障率，提高设备的可靠性和稳定性，进而提升OEE。

4.2 持续改善
不断优化生产流程和设备设置，引入先进技术和管理方法，可以提高设备的性能率和质量率。

4.3 操作人员培训
提高操作人员的技能和知识水平，可以减少操作失误，提高设备的开动率和生产质量。

结语
OEE设备综合效率是一个关键的生产效率指标，通过科学的管理和技术手段提高设备的OEE，可以提升生产效率、降低生产成本，实现制造业的可持续发展。

有效管理OEE，是企业迈向产业4.0的重要一步。

以上内容仅为理论探讨，实践中具体落地还需根据不同企业的实际情况和需求来进行调整和优化。

设备综合效率（OEE）计算公式及设备管理解决方案随着全球经济一体化的发展以及客户对产品个性化的要求,人们越来越注重产品的品质、交期和使用安全。

而设备的高效运转与产品的品质、成本、交期和安全等目标的实现息息相关。

事实表明,加强设备管理,有助于提高企业装备素质和设备利用率,降低生产成本,提高设备管理与工程技术人员的业务水平和管理水平,调动员工的主观能动性, 提高企业的生产经营效益和市场竞争力,促进企业健康、安全、环保、快捷地可持续发展。

OEE的定义OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。

国际上对OEE的定义为：OEE是（全局设备效率）的英文缩写。

OEE的三要素设备综合效率OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成。

OEE=可用率×表现性×质量指数设备OEE = 时间开动率×性能开动率×合格品率OEE的目的OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。

世界范围的研究表明，目前制造业的平均OEE为60%。

全球工业的OEE平均渴望值应该为85%（世界级OEE指数）或者更高。

显而易见，目前的OEE指数还有许多可以提高的余地。

OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法：假设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,工装调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件不合格, 求这台设备的OEE？根据上面可知：·计划运行时间=8x60-15=465 (min)·实际运行时间=465-30-25=410 (min)·有效率=410/465=0.881(88.1%)·生产总量=450(件)·理想速度*实际运行时间=1/0.6 x 410=683·表现性=450/683=0.658(65.8%)·质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%)OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%分析：根据上述OEE系统测算所提供的数据，我们可以得知生产效率低与产品合格率对该设备OEE指标干扰较大，通过测算我们可以方便的知道自己生产环节存在什么问题，例如，如果你的有效率在某一个时间段很低，说明在六大损失中和OE可用率损失有关的故障太多，那么显而易见，你应该把过程控制和改善重点放在这些问题影响方面了！同样，如果质量指数或者表现性导致你的OEE水平降低，那么你就应该把目光放在和质量有关的问题点上。

OEE(设备综合效率)分析与管理嘿，伙计们！今天我们要聊聊一个非常有趣的话题：OEE(设备综合效率)分析与管理。

你知道吗，这个话题可是关乎到咱们工厂的生产效率呢！所以，我们可得认真对待，不能马虎。

让我们来简单了解一下OEE是什么吧。

OEE是设备的运转率、可用率和性能指标的综合体现，它可以帮助我们了解设备的运行状况，从而提高生产效率。

好了，现在我们已经知道了OEE的重要性，那么接下来就要看看如何进行OEE分析和管理了。

我们要做的是收集数据。

这可是个技术活儿，可不是随便拍几张照片就能搞定的。

我们需要定期对设备进行检查，记录下设备的运行时间、故障时间等信息。

这些数据可是OEE分析的基础哦！接下来，我们要对这些数据进行整理。

把相同类型的设备放在一起，把相同的时间段也放在一起。

这样一来，我们就可以更清楚地看到设备的运行状况了。

如果有数据缺失或者不准确的地方，我们要及时进行调整和补充。

整理好数据后，我们就可以开始进行OEE分析了。

这里有几个关键指标：运转率、可用率和性能指标。

运转率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值；可用率是指设备在规定时间内正常运行的时间占总时间的比例；性能指标则是根据设备的性能要求制定的一些标准，比如设备的输出功率、产量等。

通过这三个指标，我们可以得出设备的综合效率。

我们还可以进一步分析设备的瓶颈在哪里，从而找到提高生产效率的方法。

比如，如果发现设备的某个部件经常故障，那我们就需要及时更换或者维修这个部件，以保证设备的正常运行。

在进行OEE分析的过程中，我们还要注意数据的准确性和可靠性。

毕竟，这些数据关系到我们的生产效率，可不能马虎大意。

所以，我们在收集数据、整理数据的过程中，一定要细心、耐心地去做。

我们要把OEE分析的结果运用到实际生产中去。

比如，我们可以根据OEE分析的结果，调整生产线的布局，优化设备的使用方式等。

这样一来，我们的生产效率就会得到显著提高啦！OEE分析和管理是一个系统性的工作，需要我们从多个方面入手。

设备综合效率（OEE）的定义及计算示例1. 指标名称：综合设备效率OEE2. 指标定义：OEE即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

3. 计算公式：OEE＝时间稼动率×性能稼动率×良品率公式注释：负荷时间--停止时间⑴时间稼动率＝×100％负荷时间其中：a. 负荷时间＝工作时间－计划损失时间b. 计划损失时间包括计划停机时间、教育、早会。

c. 停止时间包括停工时间、故障停机时间、工装更换调整时间、原材料中断供应等。

理论节拍×生产数量⑵性能稼动率＝×100％稼动时间其中：稼动时间＝负荷时间－停止时间加工数量－不良数量⑶良品率= ×100％加工数量4. 数据来源：生产线5. 计算示例：某工厂的一条生产线，计划工作时间8小时（即480分钟），员工休息30分钟，员工用餐30分钟，其它如换刀、设备保养、交接班等形成的停机时间50分钟，故障停机40分钟，原材料中断供应造成停机90分钟。

1）负荷时间＝工作时间－计划损失时间＝480－30―30―50＝370（分钟）停止时间为：40分钟＋90分钟＝130分钟时间稼动率＝（370－130）÷370＝0.649（64.9％）2）性能稼动率理论节拍是0.85分钟/件，日产量（加工数量）为270件，其中不良品为30件性能稼动率＝0.85×270÷240＝0.956（95.6%）3）良品率良品率＝（270－30）÷270＝0.889（88.9%）由上，则：OEE＝64.9%×95.6%×88.9% ＝55.2%6. 指标目的:1）利用OEE进行损失分析；2）OEE可以准确反映设备本身的问题，也能够客观评价企业的精益生产的实施水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。

1、设备完好率定义：设备完好率，指的是完好的生产设备在全部生产设备中的比重，它是反映企业设备技术状况和评价设备管理工作水平的一个重要指标。

计算公式：设备完好率=完好设备总台数/生产设备总台数× 100%标准：所谓完好设备一般标准是：①设备性能良好，如机械加工设备的精度达到工艺要求；②设备运转正常，如零部件磨损、腐蚀程度不超过技术规定标准，润滑系统正常、设备运转无超温、超压现象；③原料、燃料、油料等消耗正常，没有油、水、汽、电的泄漏现象。

对于各种不同类型的设备，还要规定具体标准。

例如传动系统的变速要齐全、滑动部分要灵敏、油路系统要畅通等。

公式中的设备总台数包括在用、停用、封存的设备。

在计算设备完好率时，除按全部设备计算外，还应分别计算各类设备的完好率。

2、设备利用率定义：设备利用率是指每年度设备实际使用时间占计划用时的百分比。

是指设备的使用效率。

是反映设备工作状态及生产效率的技术经济指标。

在一般的企业当中，设备投资常常在总投资中占较大的比例。

因此，设备能否充分利用，直接关系到投资效益，提高设备的利用率，等于相对降低了产品成本。

所以，作为企业的管理者，在进行生产决策的时候，一定要充分认识到这一点。

一般包括：设备数量利用指标―实有设备安装率，已安装设备利用率；设备时间利用指标―设备制度台时利用率，设备计划台时利用率；设备能力利用指标―设备负荷率；设备综合利用指标―设备综合利用率。

过去，设备利用率一般仅指设备制度台时利用率。

计算公式：公式一：设备利用率=每小时实际产量/ 每小时理论产量×100%公式二：设备利用率=每班次（天）实际开机时数/ 每班次（天）应开机时数×100%公式三：设备利用率=某抽样时刻的开机台数/ 设备总台数×100%3、设备故障率定义：设备故障率是指事故（故障）停机时间与设备应开动时间的百分比，是考核设备技术状态、故障强度、维修质量和效率一个指标。

OEE数据分析管理与应用讲师洪剑坪课程简介OEE设备综合效率已成为企业考核设备运行效率的重要指标，随着企业生产设备精密化程度越来越高，保证设备良好运行，提高生产效率，提升企业竞争力，成为企业关注的重点。

先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。

OEE设备改善活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

课程收益1、掌握设备综合效率的计算方法2、通过建立设备点检标准改善OEE3、通过建立设备保养标准改善OEE4、通过建立设备检修标准改善OEE5、提高设备利用率改善OEE6、设备故障问题分析解决改善OEE7、减少设备准备时间，实现快速换型8、降低加工不良，学习防错技术9、提升维护技术，减少故障时间培训时间：2天（12课时）培训对象：维修部门的工程师、经理、主管，中高层管理者和生产（制造）部门经理、主管、现场班组长。

培训大纲：一、OEE数据分析与管理1、OEE设备综合效率的定义2、设备的六大损失与管理3、OEE架构与时间损耗4、OEE计算与分析—企业效率损失知多少5、OEE的数据收集与分析6、OEE可带来的管理效益7、OEE三大效率指标：时间开动率、性能开机率、合格品率演练：设备六大损耗OEE值案例运算二、OEE数据应用：OEE时间开动率指标提升优化（一）通过设备点检工作优化时间开动率指标1、点检的五层防护系统工作体系2、设备点检制的运营要点3、日常点检工作内容4、定期点检（长期）的工作内容5、设备点检规范化指导书标准项目6、精密点检与设备劣化倾向管理7、设备点检管理的PDCA循环8、设备点检实绩記录9、点检作业标准化管理演练:设备点检表的制作要领演练案例：设备总点检项目案例分析（二）通过设备保养工作优化时间开动率指标1、设备维护保养目的2、设备维护保养的基本要求3、设备的三级保养管理标准4、设备的日常维护保养——日保养5、设备的一级保养6、设备的二级保养7、日常保养工作内容8、设备清扫管理标准（1）设备清扫作业的目的（2）设备清扫作业标准（3）发生源/困难源对策（4）污染源头治理三项对策（5）困难源的治理三种方法讨论：污染源视频案例讨论案例：发生源/困难源改善案例分析演练：发生源及困难部位改善计划表制作9、机械设备润滑管理标准（1）设备润滑基础知识（2）润滑油脂的质量指标（3）润滑油脂的选择（4）设备润滑管理的基本内容（5）对企业设备润滑管理的要求（6）设备润滑的“五定”与“三过滤”要求（7）润滑油的换油方式（8）润滑油的污染控制（9）识别润滑实施运作流程10、设备目视化管理案例：日常润滑典型案例案例：设备目视化典型案例案例：定期润滑典型案例三、OEE数据应用：OEE性能开机率指标提升优化（一）通过设备检修工作优化性能开机率指标1、检修工程的分类与管理2、检修工程管理流程与要求3、日、定、年修业务流程4、定修制维修业务流程图5、定修管理的主要内容与要求6、从预知维修到状态维修7、以可靠性为中心的维修8、潜在故障P－F间隔9、设备故障树分析法（FTA）10、检修管理作业标准11、建立完善的检修管理标准化流程案例：滚动轴承功能故障前的不同潜在故障点分析案例：汽机检修作业标准案例分析案例：双螺杆常见故障分析（二）通过效率改善工作优化性能开机率指标1、人机配合效率改善2、设备切换效率改善3、作业切换时间的形态4、快速切换改善着眼点5、快速切换的实施法则6、设备防错设计改善7、防错十大原理8、常见的防错装置案例：人机配合效率改善案例分析案例：设备切换效率改善案例案例：防错装置示例四、OEE数据应用：OEE合格品率指标提升优化（一）发现质量问题的技巧与方法1、质量问题的定义分类与结构2、发现质量问题的5W1H提问技术3、正确面对企业成长过程中的问题4、解决质量问题的努力方向（二）质量问题分析与改善的十步骤步骤 1.选择课题的方法1.1 选择课题的依据1.2 问题分析与解决的工具（1）顾客调查表（案例分析与工具演练）步骤 2. 分析现状，找出存在的问题2.1 确认问题收集数据2.2 问题分析与解决的工具（1）检查表（案例分析与工具演练）（2）柏拉图（案例分析与工具演练）步骤 3. 确定改善方向与目标3.1 设定目标和测量方法3.2 问题分析与解决的工具（1）柱状图（案例分析与工具演练）（2）折线图（案例分析与工具演练）步骤 4. 分析产生问题的各种原因或影响因素4.1 寻找可能的影响因素并验证4.2 问题分析与解决的工具（1）因果分析法（案例分析与工具演练）（2）5why法（案例分析与工具演练）（3）系统图法（案例分析与工具演练）步骤 5. 找出影响问题的主要因素5.1 比较并选择主要的、直接的影响因素5.2 问题分析与解决的工具（1）要因确认计划表（案例分析与工具演练）步骤 6. 决策制定，提出行动计划6.1 寻找可能的解决方法6.2 问题分析与解决的工具（1）脑力激荡法；（案例分析与工具演练）（2）默写激荡法：（案例分析与工具演练）步骤 7. 实施行动计划7.1 按照既定的计划执行措施，收集数据7.2 问题分析与解决的工具（1）5W1H对策表；（案例分析与工具演练）（2）PDPC法：（案例分析与工具演练）步骤 8. 评估结果 (分析数据)步骤 9. 标准化和进一步推广9.1 采取措施以保证长期的有效性9.2 问题分析与解决的工具1、控制图（案例分析与工具演练）2、标准化；（案例分析与工具演练）步骤 10. 提出这一循环尚未解决的问题，转到下一个 PDCA循环。

设备综合效率OEE详解OEE的定义一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。

当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。

OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。

国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（设备综合效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：OEE=可用率X 表现性X质量指数。

其中：可用率=操作时间/ 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。

表现性=理想周期时间/ （操作时间/ 总产量）=（总产量/ 操作时间）/ 生产速率表现性考虑生产速度上的损失。

包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。

利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。

下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系：表一六大损失与OEE的关系OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法：设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。

根据上面可知：计划运行时间=8x60-15=465 (min)实际运行时间=465-30-25=410 (min)有效率=410/465=0.881(88.1%)生产总量=410(件)理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=683表现性=450/683=0.658(65.8%)质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%)OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%OEE的作用实践证明OEE是一个极好的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。

设备OEE计算方法设备OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效能）是一个用于衡量设备运营效率的指标。

OEE综合考虑了设备的开机率、生产效率和产品质量三个方面的指标，通过对这三个方面的数据进行综合计算，来评估设备的综合效能。

1. 开机时间利用率（Availability）：开机时间利用率是指设备实际运行时间与总可用时间之比。

它反映了设备的开机时间利用程度。

计算公式为：开机时间利用率=实际运行时间/总可用时间其中，总可用时间=总时间-计划停机时间实际运行时间指设备在生产中真正运行的时间，不包括停机、休息和维护等非生产性时间。

计划停机时间是预先计划的设备停机时间，比如设备维护、换模等。

2. 生产效率（Performance）：生产效率是指设备在给定时间内生产的产品数量与理论生产数量之比。

它衡量了设备的生产能力利用程度。

计算公式为：生产效率=实际生产数量/理论生产数量实际生产数量指设备在实际生产中完成的产品数量。

理论生产数量是根据设备最大产能、生产速度等参数预测的理论上可生产的产品数量。

3. 良品率（Quality）：良品率是指设备生产的良品数量与总产量之比。

它反映了设备生产的产品质量水平。

计算公式为：良品率=良品数量/总产量良品数量指设备生产的合格产品数量。

总产量包括良品和不良品的数量。

OEE计算具体步骤如下：1.确定时间段：首先确定计算OEE的时间段，可以是每天、每班、每周等。

2.收集数据：收集与设备运行相关的数据，包括实际运行时间、计划停机时间、实际生产数量、合格产品数量等。

3.计算开机时间利用率：根据收集到的实际运行时间和计划停机时间，计算开机时间利用率。

4.计算生产效率：根据实际生产数量和理论生产数量，计算生产效率。

5.计算良品率：根据合格产品数量和总产量，计算良品率。

6.计算OEE：将开机时间利用率、生产效率和良品率三个指标进行综合计算，得到设备的OEE值。

精益学堂（08）：设备开动率和设备可动率设备开动率是大家所熟知的一个制造业常用指标。

设备可用率则是精益生产在发展过程中所提出的一个新概念。

设备可用率是用来衡量设备根据需求而运转的可用能力。

详细的解释这两个名词，以及其他有关设备使用的指标，对实施TPM全员生产维护的工厂尤其重要。

设备开动率设备开动率是指在某一时间段内（如一班、一天等）开动机器生产所用的时间占总时间的时间比率。

设备可动率设备可用率是机器根据实际需求可以开机运行的能力指标。

高设备开动率的陷阱乍看起来，较高的设备开动率似乎代表高效率。

但如果不考虑下游客户的需求，而盲目地开动机器运行，就有可能造成过量生产的浪费。

设备开动率的高低，应取决于客户或下游工序的需求。

设备可动率的理想值是100%设备开动率并非一定要高，但设备可动率的理想值应该是100%。

设备综合效率(OEE)OEE是TPM的核心指标之一，它标志着设备被有价值利用的程度。

OEE由以下三个数值相乘得到：可用率× 生产效率× 一次合格率注意：上述公式中的“可用率”与OEE并不一定完全相同。

可用率译自日语名词“时间嫁动率”（设备运行的时间比率）。

OEE在某种程度可以说是一个理念，有时被人解释为『可用率× 生产效率』（OEE公式的一部分），有时又被作为OEE的通用词。

这些错误的解释愈发造成大家的混淆。

设备的六大损失①故障停机②换模或调整③短时间的停机④运转速度损失⑤制造废品⑥返工※有些企业或组织还增加了其他的指标TPM要求生产人员也参与到设备维护中与传统的生产设备维护依赖专业设备维护人员不同。

TPM要求操作员负责日常维护、设备改善活动，及一些简单的维修工作，例如润滑、清洁、紧固和检查设备等。

TPS和TPM诞生于丰田集团下属的电装公司1971年，Nippondenso被JIPE授予生产设备维护卓越工厂奖。

当时日本电装公司的生产设备维护管理已经具有了“全员”设备维护的雏形，也折服了JIPE的评审员们。