抗滑桩施工方案

抗滑桩施工方案

一、冲击成孔灌注桩工艺流程：

放线定位（埋设钢护筒）→桩机对桩位→冲击成孔→旋挖清理孔底沉渣→成孔检收→吊装钢筋笼→安装导管→浇灌混凝土→测定桩顶标高→拔出导管→清理场地（流程图详前述）。

二、冲击机械成孔

(1)桩机定位：桩机定位以四角桩拉十字线控制，冲击头对准十字线交点，偏差要求≤l0mm，经过现场技术人员复核无误方可开钻。冲进过程及时补充制备好的泥浆，泥浆密度在1.10g／cm3～1.25g/cm3之间，整个冲进过程中液面不得低于护简顶面50cm，提升冲头后护筒内泥浆液面高于护筒底部至少1.0m。

（2）连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。通过桩机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度并锁定。

（3）开始冲孔作业，冲进时应先慢后快，开始每次进尺为40-50cm，确认地下是否不利地层，进尺5米后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在70-90cm。

(4)冲进时每次进尺控制在50cm～80cm，根据地层情况而定，软塑地层采用少进尺，可塑地层可适当增加进。在下放和提升冲头时速度要平稳，以免强烈的撞击造成孔壁坍塌。

(5)成孔达到设计深度后，将冲击头提至地面，加大泥浆泵循环清除孔底沉渣，沉渣厚度应控制在5cm以内。

(6)钻进过程中应认真填写施工记录，详细记录地层变化、冲进过程中出现的有关问题、处理措施及效果等，桩机操作手或班长必须在钻孔记录上签字。

(7)开孔前技术人员应进行确认并有现场监理工程师的口头通知，技术人员应检查记录内容是否与实际一致。主要包括：孔位编号、成孔设计深度、开孔时间、护筒偏差、护筒标高等。成孔验收合格后现场技术人员对成孔记录要进行进一步核查并收回。

在冲进过程中应注意以下几方面问题：一是由于孔口回填不密实，导致护简内外串浆，很容易造成塌孔。二是冲进软塑、流塑地层时进尺快，冲击头被压入泥中和泥土结合成一个整体．提升冲击头时的活塞效应容易将孔壁吸塌。三是在冲进过程中．由于不正当操作会引起桩机卡头或埋头。四是由于桩机桅杆和冲击头重量较大，在桩机行走时，如果操作人员不熟悉场地情况，遇到回填的孔口或倾斜的坡道时，会发生安全事故。五是成孔后由监理工程师进行验收，验收合格后进入下一道工序施工。

（8）冲击成孔技术要求：

①埋设护筒时如果场地中杂填土较厚、松散必须将埋设的护筒底部穿过杂填土进入粉质粘土层，以保证杂填土不坍塌落入孔底。

②当冲击到设计要求孔深时必须改用平底清渣钻具将孔底石渣、泥浆水取出桩底以保证孔底沉渣符合设计要求。

③吊装钢筋笼时要高吊慢放垂直安装，不准横位斜插将孔壁泥土带入孔底形成沉渣。

④钢筋笼安装好后立即安放导管，导管吊脚高度控制在0.5～1.0m之间，不可将导管吊脚离孔底过高以免造成混凝土离释。

⑤导管安装完成后立即灌砼，灌砼时经常反复上下活动导管利用导管反插来捣实桩体混凝土。大桩径的桩必要时于采用高压振动棒来捣实桩体混凝土。

⑥用测锤测出长度与钻孔深度差值确定，孔底沉渣厚度≤50mm。

三、成孔质量标准

（1）成孔检查：钻孔到达岩面立即通知值班监理确定终孔深度。

（2）成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳等。

（3）标定测绳，测绳采用钢丝测绳，20米以内测锤重2Kg，20米以上测锤重3Kg。

（4）测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处）孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。现场技术人员应严格控制孔深，不得用超冲代替冲击渣沉淀。

（5）以机架上的高程标志和测锤测量深度换算值确定桩长符合设计要求。

（6）冲孔完成后立即检查成孔质量，填写施工记录，成孔质量必须符合下列要求（检测标准）： 四、冲击成孔过程中机械操作要领和注意事项：

（1）在冲击过程中应时刻注意钻机仪表，如仪表显示竖直度有变化，应及时进行调整，调整后冲击进程。

（2）冲击进程时记录每次的进尺深度并及时填写冲孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。

（3）因故停止冲击成孔时，严禁冲击头留在孔内，提升冲击头后孔口加盖防护。

（4）冲击成孔应超冲击30cm，以保证桩长，同排桩超挖深度应基本一致，要控制在±5cm以内。

（5）在冲击过程中，设专人对地质状况进行检查。

（6）在冲击过程中，要根据地质情况调整钻机的钻进速度。在粘土层内，冲击头的进尺控制在80-90cm/次旋挖，在砂土层中，进尺控制在40-50cm/次旋挖。

（7）在冲击过程中，冲击卷扬机的提升速度控制在0.4米/s。

五、清孔：

（1）孔底清理紧接终孔检查后进行。

（2）清孔后，用测绳检测孔深。

六、钢筋笼的制作与吊装

（I）钢筋笼制作

1)钢筋笼制作前，对进场的钢材按有关规定进行验收、取样复验，并做焊接质量试验，钢筋生产厂家、规格、型号、质量必须符合施工图纸和规范要求，方可用于钢筋笼的制作。钢材表面有污垢、锈蚀时应予以清除。对有严重损伤、颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用，主钢筋应校直，不得有局部弯曲。

2)钢筋笼制作场地应凭证搭盖钢筋笼制作棚，操作工人必须持“特种上岗证”方可上岗，并在规定的范围内进行焊接操作，劳动保护品佩戴齐全，严防烧伤、触电和火灾事故的发生。钢筋

环节必须先做试件，试件经实验室检验合格后方可批量焊接。主

筋搭接长度不小于10倍主筋直径，并应严格遵守有关规范的要求。钢筋笼的焊接必须做到焊缝饱满，无夹渣、咬肉等缺陷。 3)先制作加强箍筋，制作前钢筋必须进行校直和除锈，按照设计规格下料，在操作台上弯曲成型，并焊好闭合点，将加强箍筋与主筋在制作支架上点焊牢，然后．按钢筋焊接质量焊接成型，再缠绕箍筋，并与主筋焊牢，钢筋笼的外形尺寸必须符合设计图纸的要求。

4)钢筋笼的焊接钢筋搭接长度应符合相应规范要求。焊接宽度不小于0．7d，深度不小于0．3d，焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整，弧坑应填满。要求加强箍筋与主筋的连接点，采用点焊连接，螺旋箍筋与主筋连接可采用直接点焊固定。

5)为保证钢筋中心和钻孔心重合，且保证钢筋的混凝土保护厚度达到设计要求，沿钢筋笼纵向，每隔一定距离设置垫块或护耳。

6)钢筋笼分段制作，在孔口焊接。钢筋笼主筋接头同一截面内不得超过50％，接头错开800mm。钢筋笼放置到位后，用预先焊接好的吊筋控制钢筋笼顶标高。

（2）钢筋笼的吊放与定位

1)钢筋笼的堆放、搬运和起吊应考虑入孔顺序、钢筋笼变形等因素，堆放时，支垫数量要足够，位置要适当，堆放时最高不得超过3层。

2)对在堆放、搬运和起吊过程中发生变形的钢筋笼，应进行修复后再使用。

3)钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼主筋上焊定四根吊筋，吊筋圈内穿穿杠，必要时还需绑木杆，防止钢筋笼产生变形。钢筋笼下放前应由技术员检查验收，对号入孔，防止下错钢筋笼。下放前由技术人员会同监理对钢筋笼进行质量检验，各项指标验收合格并签发钢筋笼制作质量隐蔽验收单后方可下放（如下图示）。

4)按要求将钢筋笼吊起，下放时，应吊直对准桩孔缓慢放人孔内，下放过程中应注意观察孔内浆位变化，遇到阻碍时，应查明原因不得强行

下插，钢筋笼要安放到位，钢筋笼下放完成。

5）钢筋笼安放完成后，在钢筋笼对称钢筋上帮十字线，连接单桩护桩，拉十字线，用吊垂检查两十字交叉点是否重合。不符合要求时，应调整穿杠上的钢筋笼吊筋,使之重合。

九、安放导管

(1)采用直径250mm的导管。导管用无缝钢管或钢板卷制而成，接头采用双螺纹方扣，其密封性好、拼接速度快，不容易卡挂钢筋笼，导管在使用前应做压力试验，检查有无漏水缝隙。

(2)下设导管时注意接头要拧紧，防止导管脱落事故。

(3)根据每个钻孔深度提前做好配管工作，一般要配备0．3m，0．5m，1．0m几种长度的短管。导管距孔底距离控制在0．3m～0．5m范围。

(4)下放导管要缓慢，不得碰撞钢筋笼，要求孔底500mm以内的泥浆密度小于1．25g/m3，，含砂率≤6％，黏度≤28s，孔底沉渣厚度不大于10cm。

(5)混凝土浇筑前，导管内必须放置合乎要求的隔水栓塞，隔水栓塞可用混凝土包、砂包、球胆等制作。浇注前放在导管及漏斗之间，使用时应注意避免塞管，此项工作由专人负责检查，确认无误后方可进。

十、混凝土灌注

（1）每车混凝土灌注前应检测入模的坍落度和出场、入模温度，坍落度应在180-220mm之间，温度应在5℃度以上。

（2）混凝土由罐车运至现场后，采用吊车吊储料斗运进行灌注。为确保灌注的顺利进行，砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。具体见下表：

不同桩径首批混凝土方量计算表

桩径 1.0 1.2 1.4 1.5 1.7

首盘混凝土方量（m3） 1.5 2.2 2.3 3.4 4.3

(3)灌注前检查搅拌设备、料斗、测试仪器、量具、隔水塞等的完好情况，浇注时，应保证导管底部距孔底0．3m～0．5m，并报监理验收合格后方可进行灌注。

(4)为避免初灌后导管内进水，要根据首灌埋管1．0m以上，计算初灌量。

（5）首批混凝土灌注后，灌注砼由砼运输车溜槽直接对料斗放料进行灌注。

（6）灌注过程中，每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深。导管埋深一般控制在4～6m之间。同时应在漏斗上放置一隔筛，以避免大块砼进入导管，导致砼堵管。

(7)设专人填写水下混凝土浇注记录、测量导管内外混凝土面深度，根据混凝土面深度和导管总长正确拆卸导管，拆管前要测量混凝土面深度，确保导管埋入混凝土面2m～6m，测绳应经常校核。

(8)导管提升时，不得挂住钢筋笼，严禁将导管拔出混凝土面，造成断桩。

(9)混凝土浇注必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土初凝时间控制，一般不得超过4h。

(10)控制最后一次的灌注量，桩顶不得低于设计标高，且凿除浮浆后的桩顶强度不得低于设计强度，超灌高度不得低于0．8m，充盈系数要求大于1.0。

（11）在灌注将近结束时，核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。灌注完成后对桩顶2米范围内砼用50型插入式振捣器进行振捣，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，振捣要均匀，不得漏振、过振，以保证桩顶范围内砼密实。灌注完的桩顶标高应比设计标高高出0.5m，高出部分在砼强度达到80%以上后凿除，凿除时防止损毁桩身。

(12)混凝土浇注结束后，最后一节导管起拔应缓缓上提，避免过快，在拔出混凝土面前反复插拔，以防桩头空洞及夹泥。

(13)当混凝土面上升顶托钢筋笼时应放慢灌注速度，适当控制导管埋深，防止钢筋笼上浮。

(14)每班检查两次混凝土坍落度，每根桩留置一组同条件试块，每班留置一组标养试块

（15）灌注完毕后，拔出护筒。

（16）清理现场，清洗机具，进行后续桩基施工。

（17）认真填写每一根桩的施工记录，并将砼试块试验成果资料整理归档。

(18)施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。

十一、灌注桩桩填芯混凝土质量控制要点：

（1）灌注开始后，应连续地进行，准备好导管拆卸机具，缩短拆除导管的时间间隔，防止塌孔。

（2）开始灌注时，砼面高度将至钢筋笼底部时要放慢灌注速度，当孔内混凝土顶面距钢筋笼底部1m时，混凝土灌注速度应控制在0.2m/min左右，并仔细量测砼表面高度，以防钢筋笼上浮，当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口4m以上时，提升、拆除导管，使混凝土灌注导管底口高于钢筋笼底部2m以上，恢复