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加工合同范文9篇加工合同篇1双方为开展来料加工业务，经友好协商，特订立本合同。
第一条加工内容乙方向甲方提供加工________(产品)________套所需的原材料，甲方将乙方提供的原材料加工成产品后交付乙方。
第二条交货乙方在合同期间，每个月向甲方提供________原材料，并负责运至________车站(经________港口)交付甲方;甲方在收到原材料后的________个月内将加工后的成品________套负责运至________港口交付乙方。
第三条来料数量与质量乙方提供的原材料须含____%的备损率;多供部分不计加工数量。
乙方提供给甲方的材料应符合本合同附件一(略) 和规格标准。
如乙方未能按时、按质、按量提供给甲方应交付的原材料，甲方除对无法履行本合同不负责外，还得向乙方索取停工待料的损失;乙方特此同意确认。
第四条加工数量与质量甲方如未能按时、按质、按量交付加工产品，在乙方提出后，甲方应赔偿乙方所受的损失。
第五条加工费甲方为乙方进行加工的加工费，在本合同订立时的________年为每套________币________元;合同订立第二年起的加工费双方另议，但不得低于每套____ 币____ 元;该加工费是依据合同订立时中国国内和国外劳务费用而确定的，故在中国国内劳务费用水平有变化时，双方将另行议定。
第六条付款方式乙方将不作价的原材料运交甲方;在甲方向乙方交付本合同产品前1个月，由乙方向甲方开立即期信用证，支付加工费。
第七条运输与保险乙方将原材料运交甲方的运费和保险费由乙方负责;甲方将本合同产品送交乙方的运费和保险费由甲方负责。
第八条不可抗力由于战争和严重的自然灾害以及双方同意的其他不可抗力引起的事故，致使一方不能履约时，该方应尽快将事故通知对方，并与对方协商延长履行合同的期限。
由此而引起的损失，对方不得提出赔偿要求。
第九条仲裁本合同在执行期间，如发生争议，双方应本着友好方式协商解决。
如未能协商解决，提请中国________仲裁委员会进行仲裁。
聚合物有哪三种物理状态分别进行哪些加工或者成型聚合物是由重复单元构成的大分子化合物，其物理状态可以分为固态、流动态和橡胶弹态三种状态。
不同状态的聚合物在加工和成型时具有各自特点和适用范围。
1. 固态固态聚合物具有较高的分子链密度和交联程度，通常以固态颗粒、块状或片状形式存在。
在固态状态下，聚合物难以流动，常用于热压成型、注塑、挤出成型等加工工艺。
•热压成型：固态聚合物经过预热加热，放入热压模具中，在高温高压条件下通过挤压成型，适用于生产复杂形状的零部件如键盘键帽等。
•注塑：将固态聚合物颗粒加热熔化后注入模具中，在高压条件下冷却固化成型，广泛应用于塑料制品的生产，如包装盒、塑料杯等。
•挤出成型：固态聚合物在加热后从挤出机器中挤出，通过模具形成坯体，适用于生产管材、板材等长条形产品。
2. 流动态流动态聚合物分子链间距较大，具有较高的流动性，在受力作用下易发生形变。
流动态聚合物可采用吹塑、旋压、注塑等成型方法。
•吹塑：将熔化的聚合物颗粒通过吹塑机器成型，常用于生产塑料瓶、塑料薄膜等产品。
•旋压：将熔化的聚合物挤出后通过旋转成型，适用于生产大型中空容器如桶、桶等。
•注塑：同固态聚合物注塑法。
3. 橡胶弹态橡胶弹态聚合物具有良好的弹性和变形能力，适用于压缩变形和弹性回复多次循环的加工方法，如压缩模压、挤出成型和胶粘联接。
•压缩模压：将橡胶弹态聚合物放入模具中，通过压缩使其变形，随后释放压力，使其回复形状，适合制作橡胶密封圈、垫片等产品。
•挤出成型：适用于橡胶管材、密封条等产品的生产。
•胶粘联接：利用橡胶的黏附性质，将不同材料粘接在一起，如胶合板、橡胶地板等生产。
不同状态的聚合物在加工和成型过程中需要考虑材料性质、工艺要求和成品需求，选择合适的加工方法可以提高生产效率和产品质量。
一、引言铝合金作为一种重要的轻金属材料，具有优良的物理性能、良好的耐腐蚀性和易于加工成型等特点，广泛应用于航空航天、交通运输、建筑、电子等行业。
随着我国经济的快速发展，铝合金的需求量逐年增加。
本文将详细介绍铝合金的生产工艺流程，以期为我国铝合金产业的发展提供参考。
二、原材料准备1. 铝土矿开采与加工铝土矿是生产铝合金的主要原料，主要分布在我国南方地区。
铝土矿开采后，需进行洗矿、磨矿、拜耳法等工艺处理，提取氧化铝。
2. 氧化铝加工氧化铝是生产铝合金的核心原料，经过脱硅、脱铁、脱钙等工艺处理，提高氧化铝的纯度。
加工后的氧化铝可作为生产铝合金的原材料。
3. 铝锭生产铝锭是铝合金生产的基础，通过熔融氧化铝、铝锭等原料，在电解槽中电解，生成纯铝锭。
铝锭生产主要采用霍尔-埃鲁法、拜耳法等工艺。
三、铝合金熔炼1. 熔融设备铝合金熔炼主要采用熔融炉，如电阻炉、电弧炉等。
熔融炉具有熔融速度快、温度可控、熔炼质量高等优点。
2. 熔炼工艺（1）配料：根据铝合金的成分要求，将铝锭、氧化铝、添加剂等原料按比例称量。
（2）熔融：将配料放入熔融炉中，通电加热至熔融状态。
（3）精炼：在熔融过程中，加入精炼剂，去除熔体中的杂质，提高铝合金的纯度。
（4）均化：将熔融的铝合金在炉内搅拌，使成分均匀。
四、铸造与轧制铝合金铸造是将熔融的铝合金倒入模具中，冷却凝固成铸锭。
铸造方法主要有金属型铸造、砂型铸造、连续铸造等。
2. 轧制铝合金轧制是将铸锭加热至适当温度，通过轧机进行轧制，得到不同规格的板材、带材、型材等。
轧制工艺主要有冷轧、热轧、冷拔、冷轧等。
五、表面处理1. 清洁处理铝合金表面处理前，需进行清洁处理，去除表面的油污、氧化皮等杂质。
2. 表面处理方法（1）阳极氧化：在铝合金表面形成一层氧化膜，提高其耐腐蚀性和耐磨性。
（2）电镀：在铝合金表面镀上一层金属或合金，如镀锌、镀镍、镀铬等，提高其耐腐蚀性和装饰性。
（3）涂装：在铝合金表面涂覆一层涂料，如粉末涂料、油性涂料等，提高其耐腐蚀性和装饰性。
铝合金制造工艺流程铝合金是一种广泛应用于工业和民用领域的材料。
它具有轻质、高强度、耐腐蚀等优点，广泛应用于汽车制造、航空航天、建筑等领域。
铝合金制造工艺流程是指将铝合金原料经过一系列工艺处理，最终制造成各种产品的过程。
本文将详细介绍铝合金制造的工艺流程，包括材料准备、材料处理、成型加工和表面处理四个方面。
一、材料准备1.选择合适的铝合金材料：根据不同的应用领域和要求，选择适合的铝合金材料。
常见的铝合金材料包括纯铝、铝镁合金、铝硅合金等。
2.检查材料质量：对选定的铝合金材料进行质量检查，包括检查是否有明显缺陷、杂质、裂纹等。
3.切割材料：根据产品的尺寸要求，将铝合金材料切割成适当的大小。
二、材料处理1.原料预热：将切割好的铝合金材料进行预热处理，提高材料的可塑性和加工性能。
2.铸造：将预热后的铝合金材料进行铸造，常见的铸造方法有压铸、重力铸造、低压铸造等。
通过铸造，可以将铝合金材料制成原始的产品形状。
3.铸件清理：将铸造得到的铸件进行清理，包括去除表面的氧化层、焊瘤、射孔等。
4.热处理：对清理后的铸件进行热处理，包括固溶处理和时效处理。
通过热处理，可以改善铝合金的力学性能和耐腐蚀性能。
5.机械加工：对经过热处理的铝合金件进行机械加工，包括车削、铣削、钻孔等。
通过机械加工，可以进一步调整铝合金件的尺寸和形状。
三、成型加工1.挤压：将经过机械加工的铝合金材料进行挤压加工。
挤压是将材料放入挤压机中，通过挤出口的压力将材料挤出，形成所需的产品形状。
2.滚压：将经过机械加工的铝合金材料进行滚压加工。
滚压是将材料放入滚压机中，通过滚轮的旋转将材料压制成所需的形状。
3.拉伸：将经过机械加工的铝合金材料进行拉伸加工。
拉伸是将材料放入拉伸机中，通过外力拉伸材料，使之变形成所需的形状。
4.冲压：将经过机械加工的铝合金材料进行冲压加工。
冲压是将材料放入冲床中，通过冲床的冲击力将材料冲压成所需的形状。
四、表面处理1.喷涂：将成型加工后的铝合金产品进行喷涂。
高层装配式建筑工程预制叠合板施工工序及关键技术高层装配式建筑工程是一种新型的建筑模式，其主要特点是高度的预制和工厂化生产。
预制叠合板是高层装配式建筑中的重要组成部分，其施工工序及关键技术对建筑质量和进度具有重要影响。
本文将针对高层装配式建筑工程预制叠合板的施工工序及关键技术展开详细介绍。
一、预制叠合板施工工序1.设计及准备工作（1）设计方案确认：根据设计要求和建筑结构，确定预制叠合板的规格、尺寸和数量。
（2）材料准备：准备所需的预制叠合板原材料，包括水泥、骨料、钢筋等。
（3）模具制作：根据设计要求制作预制叠合板的模具，确保板面平整、尺寸精准。
2.混凝土浇筑（1）清理模具表面：清理模具内表面，确保无杂物和污染。
（2）混凝土拌合料：按照设计配合比进行混凝土原材料的配合，确保混凝土质量。
（3）浇筑振实：将混凝土拌合料倒入模具中，采用振动设备振实混凝土，使其密实均匀。
3.养护及脱模（1）养护：保持混凝土养护湿润，防止开裂和变形。
（2）脱模操作：待混凝土初始凝固后，进行脱模操作，注意避免损坏板面。
4.加工及安装（1）清理修整：对脱模的预制叠合板进行清理、修整，确保板面平整、尺寸准确。
（2）加工成型：根据设计要求对预制叠合板进行加工成型，如开孔、安装连接件等。
（3）安装固定：将预制叠合板按照设计要求进行固定组合，确保连接牢固。
二、预制叠合板施工关键技术1.混凝土配合比控制混凝土配合比的合理性直接影响到预制叠合板的抗压强度和耐久性。
因此在混凝土的配合比中，需要严格按照设计要求进行配比，并对原材料的质量进行严格把控，确保混凝土的质量。
2.模具制作质量预制叠合板的模具质量直接关系到板面的平整度和尺寸的准确性。
因此在模具制作时，需要精确控制模具的尺寸和表面质量，确保模具的平整度和光滑度。
3.养护措施混凝土的养护是确保预制叠合板质量的关键环节。
合理的养护措施能够有效防止混凝土的开裂和变形，提高预制叠合板的使用寿命。
4.加工成型精度在预制叠合板的加工成型过程中，需要严格按照设计要求进行加工，确保板面平整、尺寸准确。
铝合金加工技术要求
铝合金加工技术要求主要包括以下几个方面：
1. 材料选择：选择合适的铝合金材料，根据不同的要求选择不同的合金成分和特性，包括强度、耐腐蚀性、热处理性等。
2. 切削加工：铝合金切削加工主要包括铣削、车削、钻削等工艺，要求熟练掌握切削工艺和加工参数，确保加工精度和表面质量。
3. 成型加工：铝合金成型加工包括压铸、挤压、拉伸等工艺，要求掌握相应的模具设计和成型工艺，确保产品的几何形状和尺寸精度。
4. 焊接和连接：铝合金可采用焊接、铆接、粘接等方式进行连接，要求具备相应的焊接技能和加工设备，保证连接的强度和密封性。
5. 表面处理：根据需要，铝合金的表面可以进行阳极氧化、电泳涂装、喷砂等处理，提高其耐腐蚀性和表面质量。
6. 优化设计：在铝合金加工中，要考虑到材料的特性和加工工艺的限制，进行优化设计，提高材料的利用率和产品的质量。
总之，铝合金加工技术要求对操作工人的技术素质要求较高，需要具备相关的理论知识和丰富的实践经验，同时还需不断学习和更新技术，以适应新材料和新工艺的发展。
复合材料的成型工艺复合材料的成型工艺主要包括以下几种：1. 手糊成型工艺：是一种湿法铺层成型法，通过涂刷胶液和铺设纤维织物，在模具上形成一定厚度的层片，然后进行固化。
2. 喷射成型工艺：是将树脂和纤维混合后，通过喷射的方式在模具表面形成一定厚度的层片，再进行固化。
3. 树脂传递模塑技术（RTM技术）：将纤维织物放入模具中，然后注入树脂，经过一定的温度和压力条件进行固化，形成复合材料制品。
4. 袋压法成型：是将纤维织物放入密封的袋子里，然后通过压力使纤维织物紧密结合在一起，再经过固化得到复合材料制品。
5. 真空袋压成型：是在袋压法的基础上，通过抽真空的方式排除纤维织物内的空气和水分，提高制品的密实度和质量。
6. 热压罐成型技术：是将预浸料放入金属模具中，通过热压罐的高温高压作用，使预浸料粘结成复合材料制品。
7. 液压釜法成型技术：是将预浸料放入密封的液压釜中，通过液体介质的压力使预浸料紧密结合在一起，再经过固化得到复合材料制品。
8. 热膨胀模塑法成型技术：是将纤维织物放入模具中，利用热膨胀原理使纤维织物紧密结合在一起，再经过固化得到复合材料制品。
9. 夹层结构成型技术：是将两层或更多层预浸料之间夹入一层泡沫材料或其他材料，通过加热加压或抽真空的方式使其粘结成复合材料制品。
10. 模压料生产工艺：是将纤维织物和树脂混合后，经过一定温度和压力条件进行固化，形成模压料，然后将其加工成制品。
11. ZMC模压料注射技术：是将ZMC模压料加热后注入模具中，经过一定的温度和压力条件进行固化，形成复合材料制品。
12. 层合板生产技术：是将多层预浸料按照一定的顺序叠放在一起，然后经过热压或冷压的方式使其粘结成复合材料层合板。
13. 卷制管成型技术：是将纤维织物和树脂混合后，通过卷制机卷制成管状制品。
14. 纤维缠绕制品成型技术：是将纤维织物缠绕在芯模上，然后注入树脂或进行热处理，形成复合材料制品。
15. 连续制板生产工艺：是将预浸料连续通过加热和加压装置，使其连续地粘结成复合材料板材。
（十分题目）聚乙烯（PE）高密度(HDPE) 低密度（LDPE）线性低密度（LLDPE）聚丙烯（PP）聚氯乙烯（PVC）聚苯乙烯（PS）聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA) 酚醛树脂（PF）脲甲醛树脂（UF）三聚氰胺甲醛树脂（MF）环氧树脂(EP) 不饱和聚酯树脂(UP) 聚氨酯(PU) 聚酰胺(PA) 聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET) 聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT) 聚甲醛(POM)聚碳酸酯(PC) 聚苯醚(PPO) 丙烯腈/丁二烯/苯乙烯共聚物(ABS) 聚砜(PSF) 聚四氟乙烯(PTFE) 聚三氟乙烯(PCTFE) 聚酰亚胺(PI) 氯化聚醚(CP) 丁苯橡胶(SBR) 氯丁橡胶(CR) 顺丁橡胶(BR) 异戊橡胶(IR) 丁基橡胶(IIR) 乙丙橡胶(EPR) 三元乙丙橡胶(EPDM) 天然橡胶(NR) 丁腈橡胶(NBR) 硅橡胶(MQ) 氟橡胶(FPM) 聚氨酯橡胶(UR) 聚硫橡胶、聚丙烯酸酯橡胶(ACM) 氯醚橡胶(CO、ECO) 氯磺化聚乙烯(CSM) 氯化聚乙烯(CPE) 丁吡橡胶（第一章）【1】分子化合物的分类方法很多如按来源分，可将其分为改性天然材料和合成材料，后者又可按聚合方法分为加聚物、缩聚物、逐步加成物；按化学结构和是否具有多次重复加工性，可以将塑料分为热塑性塑料和热固性塑料。
【2】添加剂，亦称助剂，是为了改善高分子材料加工性能和制品的使用性能而使用的辅助材料，作为制品的次要成分同样是必不可少的。
工艺性添加剂的加入利于高分子材料的加工。
功能性添加剂可赋予高分子材料制品一定的性能，也可使制品原有性能得到某种程度的改善。
【3】聚合物的结晶是在一定条件下，聚合物大分子链中的单元链节在三维空间呈周期性的重复排列。
聚合物的取向指在某种外力作用下，分子链或其他结构单元沿这外力作用与方向择优排列的结构。
不同之处，取向态结构是在一定程度上的一维或二维有序，结晶态是三维有序结构。
【4】结晶度，就是结晶的程度，就是结晶部分的重量或体积对全体重量或体积的百分数。
1)二次结晶是指一次结晶后，在残留的非晶区和结晶不完整的部分区域内，继续结晶并逐步完善的过程。
2)后结晶是指一部分来不及结晶的区域，在成型后继续结晶的过程。
3)后收缩指制品脱模后、在室温下存放lh后所发生的、到不再收缩时为止的收缩率【4】高分子合金，是指塑料与塑料或橡胶经物理共混合化学改性后，形成的宏观上均相、微观上分相的一类材料【5】反应挤出技术：是指在挤出机中实现的单体聚合反应或在高分子化合物熔融共混同时实现功能化、接枝、交联(硫化)等化学反应，制备高分子合金的技术。
通常采用双螺杆挤出机。
（第二章）【1】热稳定剂的作用大致可分为两类：一是预防型，如中和HCl、取代不稳定氯原子，钟化杂质、防止自动氧化等；一是补救型．如与不饱和部位反应和破坏碳正离子盐等。
【2】增塑剂是指用以便高分子材料制品塑性增加，改进其柔软性、延伸性和加工性的物质。
作用机理：1）增塑剂的小分子便会插入到聚合物分子链之间，削弱了聚合物分子链间的引力，增大了它们之间的距离，结果增加了聚合物分子链的移动可能，降低了聚合物分子链间的缠结。
2）增塑剂的极性基团会与聚合物极性基团相互作用，从而削弱了聚合物间的引力，也就达到了增塑的目的。
【3】填充剂是加入物料中改善性能或降低成本的固体物质.补强剂主要为提高制品的力学性能，以纤维状、晶须、织物状填料为主。
【4】材料配方表示方法：1．以高分子化合物为100份的配方表尔法2．以混合料为100份的配方表示法， 3.以混合料体积为100份表示的配方 4.生产配方（第四章）【1】入口效应：被挤出的聚合物熔体通过一个狭窄的口模，即使口模很短，也会有很大的压力降。
这种现象称为入口效应，造成压力降原因：1)物料从料筒进入口模时，由于熔体粘滞流动流线在入口处产生收敛所引起的能量损失，从而造成的压力降；2)在入口处由于聚合物熔体产生弹性变形，因弹性能的贮蓄所造成的能量消耗，由此所造成的压力降；3)熔体流经人口处时，由于剪切速率的剧烈增加所引起速度的激烈变化，为达到稳定的流速分布所造成的压力降。
【2】离模膨胀：被挤出的聚合物熔体断面积远比口模断面积大。
此种现象称之为巴拉斯效应，也称为离模膨胀。
【3】离模膨胀复弹性变形三种定性的解释。
1)聚合物熔体流动期间处于高剪切场内，其大分子在流动方向取向．但在口模出口出发生解取向，从而引起离模膨胀。
即所谓取向效应所引起。
2)当聚合物熔体由大直径的料筒进入小直径口模时，产生了弹性变形，而在熔体离开口模时，弹性变形获得恢复，从而引起离模膨胀。
3)由于粘弹性流体的剪切变形，在垂宣于剪切方向上引起了正应力的作用，从而发生离模膨胀。
即所谓正应力效应所引起。
【4】“鲨鱼皮”剪切速率再增加时表面更粗糙不平，在挤出物的周问出现波纹，此种现象称为“鲨鱼皮”。
原因：1)主要是由于熔体在口模壁上滑移和口模对挤出物产生周期性拉伸作用的结果2)存在一个临界挤出速率。
3)临界挤出速率随挤塑温度的增加而变大，但与口模的表面粗糙度无关。
遵循牛顿粘性定律的液体称为牛顿流体,凡是流体运动时其切变率D与切应力τ不成线性关系的流体称为非牛顿流体.【5】非分散混合：在混合中仅增加粒子在混合物中分布均匀性而不减小粒子初始尺寸约过程称为非分散混合或简单混合。
这种混合的运动基本形式是通过对流来实现的，可以通过包括塞形流动和不需要物料连续受形的简单体积排列和置换来达到。
(2)分散混合是指在混合过程中发生粒子尺寸减小到极限值，同时增加相界面和提高混合物组分均匀件的混合过程。
分散混合是靠剪切应力和拉伸应力作用实现的橡胶的混炼混炼就是将各种配合剂与可塑度合乎要求的生胶或塑炼胶在机械作用下混合均匀，制成混炼胶的过程。
开炼机是通过两个转动的辊筒将物料混合使物料达到规定状态。
主要用于橡胶塑炼和混炼，塑料的塑化和混合，填充与共混改性物的混炼。
密炼机是在开炼机基础上发展起来的一种高强度间歇混合设备。
【6】塑料塑化的目的是使物料在温度和剪切力的作用下熔融，获得剪切混合的作用，驱出其中的水分和挥发物，使各组分的分散更趋均匀，得到具有一定可塑性的均匀物料。
塑炼的目的主要是为了获得适合各种加工工艺要求的可塑性，即降低生胶的弹性，增加可塑性，获得适当的流动性，使橡胶与配合剂在混炼过程中易于混合分散均匀；同时也有利于胶料进行各种成型操作。
此外，还要使生胶的可塑性均匀一致，从而使制得的胶料质量也均匀一致。
生胶每次停放4~8小时。
可以提高塑炼效果，可获较高可塑度。
【7】聚合物共混目的与原则：1)利用各聚合物组分的性能，取长补短，消除各单一聚合物组分性能上的缺点，保持各自的优点，得到综合性能优异的聚合物材料。
2)少量的某一聚合物作为另一聚合物的改性剂，获得显著的改性效果。
3)通过共混改善聚合物的加工性能。
4)通过共混使聚合物获得一些特殊性能，制备出新型的聚合物材料。
5)在不影响使用要求的条件下，降低原材料的成本。
【8】熔融共混发：将聚合物各组分在软化或熔融流动状态下用各种混炼设备加以混合，获得混合分散均匀的共混物熔体，经冷却，粉碎或粒化后再成型。
压制成型是指主要依靠外压的作用，实现成型物料造型的一次成型技术。
模压成型工艺过程是将模塑料在已加热到指定温度的模具中加压，使物料熔融流动并均匀地充满模腔，在加热和加压的条件下经过一定的时间，使其发生化学交联反应而变成具有三维体型结构的热固性塑料制品。
【9】模压温度的影响在一定的温度范围内，模温升高，物料流动性提高，充模顺利，交联固化速度增加，模压周期缩短，生产效率高。
但过高的模压温度会使塑料的交联反应过早开始和固化速度太快而使塑料的熔融粘度增加，流动性下降，造成充模不全。
会造成模腔内物料内外层固化不一，会使制品发生肿胀、开裂和翘曲变形，会降低制品的机械性能。
模压温度过低时，不仅物料流动性差，而且固化速度慢，交联反应难以充分进行，会造成制品强度低，无光泽，甚至制品表面出现肿胀。
预热温度对模压的影响塑料进行预热可以提高流动性，降低模压压力，但如果预热温度过高或预热时间过长会使塑料在预热过程中有部分固化，会抵消预热增大流动性效果，模压时需更高的压力来保证物料原因；在一定范围内模温提高能增加塑料的流动性，模压压力可降低，但模温提高也会使塑料的交联反应速度加速，从而导致熔融物料的粘度迅速增高，反而需更高的模压压力，因此模温不能过高。
【10】橡胶硫化阶段、各阶段实质意义：(1)焦烧阶段又称硫化诱导期，是指橡胶在硫化开始前的延迟作用时问，在此阶段胶料尚未开始交联，胶料在模型内有良好的流动性。
(2)预硫阶段焦烧期以后橡胶开始交联的阶段。
(3)正硫化阶段橡胶的交联反应达到一定的程度，此时的各项物理机械性能均达到或接近最佳值，其综合性能最佳。
(4)过硫阶段正硫化以后继续硫化便进入过硫阶段。
【11】硫化三要素：1硫化压力2硫化温度3硫化时间过高的硫化压力对橡胶的性能不利，会对橡胶分子链的热降解有加速作用会使织物材料结构被破坏，控不好往温度，会出现焦烧现象，且硫化平坦段短，温度过高，会使胶料受热固化交联而流动性降低硫化时间过长或过短，都对产品性能不利。
（第七章）【1】挤出成型又叫挤塑、挤压、挤出模塑。
是借助螺杆和柱塞的挤压作用,使塑化均匀的塑料强行通过模口而成为具有恒定截面的连续制品。
挤出过程是使高分子材料的熔体在挤出机的螺杆挤压作用下，通过具有一定形状的口模而连续成型，所得的制品为恒定截面的连续型材，工艺过程：（热塑性塑料-预热和干燥+挤出机加热-开动螺杆）-加料-调整-挤出成型-定型-冷却-牵引-卷取（切割）-后处理-挤出制品挤出螺杆一般分为哪几段？每段各有什么作用？1）加料段：靠近料斗一端，在该段对物料主要起传热软化、输送作用，无压缩作用。
是固体输送。
2）压缩段：螺杆的中段。
物料在此段继续吸热软化、熔融，直到最后完全塑化，塑料在该段内可以进行较大程度的压缩。
3）均化段：靠机头口模一端。
为等距等深的浅槽螺纹，其作用是把压缩段送来的已塑化的物料，在均化段的浅槽和机头回压下搅拌均匀，成为质量均匀的熔体，并且为定量定压挤出成型创造必要条件【2】四种流动：正流、逆流、横流、漏流，【3】反应性挤出是聚合物反应性加工的一种技术，是指聚合性单体或低聚物熔体在螺杆挤出机内发生物理变化的同时发生化学反应，从而挤出直接获得高聚物或制品的一种新的工具性工艺方法。
【4】成型过程：注射成型是将粒状或粉状塑料从注射成型机的料斗送入机简内加热熔融塑化后，在柱塞或螺杆加压下，物料被压缩并向前移动，通过机简前端的喷嘴，以很快的速度注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间的冷却定型后，开启模具即得制品。
这种成型方法是一种间歇式的操作过程。
【5】注塑成型特点：1.生产周期短、生产效率高；2.能成型形状复杂、尺寸精确或带嵌件的制品；3.成型塑料品种多；4.易于实现自动化。
