预应力管桩施工方案

1 预应力管桩施工方案

第一章 工程概况

一、设计概述

沉桩前查明地下管线和构筑物的位置,排除地下障碍物。拟建场地全场分布杂填土，为新近堆填，结构松散，预制桩施工时清除填土中块石等大块度硬杂物﹐以免影响沉桩;沉桩顺序采用先深后浅、先大截面后小截面的原则，自中间向两边对称前进，或自中间向四周进行,如遇保护对象，则宜背离保护对象，由近向远沉桩,以防桩身倾斜及桩顶破坏。采用预转引孔取土结合静压沉桩施做，隔一引一,梅花形布置，孔径为400mm ,引孔深度为桩长一半。

先张法预应力混凝土管桩质量和承载力试验按《建筑桩基技术规范》（JGJ94—2008）及《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106—2014）有关条例执行，要求桩基施工后，采用动测法进行桩身完整性检测,检测柱数不少于对应单体总桩数的20%(且不少于10根);

采用静载试验对桩基竖向承载力进行检验，检测桩数不少于对应单体总桩数的1%(且不少于3根);当总桩数小于50根时，检测数量不应少于2根。当有抗拔桩时，需竖向抗拔静载试验对桩基抗拔承载力进行检验，检测比例与竖向承载力检验一致。

第二章 编制依据

1、《建筑桩基技术规范》（JGJ94—2008）

2 2、《先张法预应力混凝土管桩》2010浙G22图籍

3、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2002）

4、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）

5、《先张法预应力混凝土管桩》(GB13476--2009)

第三章 施工准备

(一)人员准备

本桩基工程我公司将以项目部组织施工,实行项目经理负责制,在施工全过程项目经理对现场人、财、物全面调控，并成立项目部，项目部领导班子由项目经理、技术负责人和项目副经理组成，下设管理人员和作业班组。

（二）现场准备：

1、在开工前做好“三通一平”工作，清除场地上影响打桩的一切障碍。

2、根据施工机械情况，应留出施工工作面。施工机械自身所须的最小施工工作面需要5.0m。

3、详细了解场地周围地下管线及邻近建“构”筑物状况位置，以免打桩时将其破坏。必要时对其地下管线以及已建建筑周围采取保护措施，以免对其影响。

4、对施工场地进行塘渣回填。

5、根据业主提供轴线定位图，做好测量放线校核工作。

（三）技术准备

3 1、工程开工前，由技术负责人组织主要管理人员学习有关规范、规程。认真阅读施工图纸，并将有疑问之处，在图纸会审时向设计人员提出，明确后方可施工。

2、进行施工组织设计的深化、完善。

3、进行施工技术总交底及各级施工技术交底。

4、根据合同工期编制施工进度控制计划。

5、根据施工图，编制管桩供桩计划和其它原材料进场计划。

6、进行各级安全技术交底。

7、完善各项规章制度。

8、准备各种施工记录用表。

有关工程所需的工序、质量记录表，及时按要求配备好，同时按公司质量制度要求做好各道工序的运行记录，做到上道工序合格后方可进入下道工序施工。

第四章 施工方法及技术要求

一、测量放线

采用全站仪定位放线，复测建设方提供的坐标控制点及轴线定位，用水准仪复测水准点，并做好引出桩保护工作，时常校核。预应力管桩定位采用钢筋（或毛竹片）打入土地中，顶部用红漆涂刷醒目，根据桩外径用石灰做好周边标记，以减少桩在就位中的误差。管桩中心位置埋设后，在沉桩前进行二次复核，在由监理单位人员进行现场桩位复核，后填好技术复核记录交监理单位复核签字认可。验收合格后方可进行下一道工序的施

4 工。

二、确定打桩顺序

施工时应选择合理的打桩顺序，避免挤土效应对桩体产生的不利影响。生物池及二沉池沉桩顺序采用自中间向两边对称前进，或自中间向四周进行,如遇保护对象，则宜背离保护对象，由近向远沉桩,以防桩身倾斜及桩顶破坏。采用预转引孔取土结合静压沉桩施做，隔一引一,梅花形布置，孔径为400mm ,引孔深度为桩长一半。其他单体安排一台桩机由一端往另一端施打。有受影响的构筑物时，由构筑物一端往另一端施打。

三、预应力管桩现场起吊和堆放

1、管桩的堆放场地应平整坚实，堆放支点垫木位置应与吊点位置相同，并保持在同一平面上。堆放层数一般不超过二层，堆放位置和方向根据打桩顺序和起吊方式，以及管桩的规格等综合考虑，将采用分组堆设在桩机前方，尽可能做到随打随运，以减少二次搬运。

2、桩起吊时必须做到平稳，并不使桩体受到损伤，采用二点吊（吊点位为0.21L），吊索应与管桩纵轴线垂直。

四、预应力管桩的打桩技术要求

（一）预应力管桩施工工艺流程 5

（二）试打桩

桩基施工前，根据设计要求必须先打试桩，按照《建筑基桩检测技术规范》等相关规范进行静荷载试验确定单桩竖向抗压承载力极限值和单桩竖向抗拔承载力极限值(抗拔桩需做),满足相应设计单桩承载力要求方可大规模施作桩基，每类桩型的检测桩数不应少于3根。

试桩的各项技术数据要进行详细准确地记录，作为工程桩施工的依据。应结合地质报告土层分布进行工程桩试桩。

（三）预应力管桩施工工艺要求

（1）现场测量放线定位

6 1）、坐标控制点、高程控制点以及建筑物内的轴线控制点，均设置在压桩施工影响区域之外。

2）、根据提供的测量基准点放出各轴线，由专职测量员定出桩位，采用RTK和桩机自带GPS直接定位放样，桩位施放误差不得大于10mm，桩中心插上Φ12钢筋，以桩位中心为圆心，用白灰划出与桩同径的圆圈。

3）、每根桩施工前均用RTK复测，桩位中心相对于中间倒点的误差不大于5mm，并请监理人员检查验收，合格后转入下道工序施工。

4）、施工过程中，对测量控制点经常作系统检查和校正，对桩位随时检查、修正，确保桩位准确无误。

（2）桩机就位

1）、在桩位复核无误后，桩机按照规定的打桩顺序就位；

2）、施工现场地基较软时，应采取相应处理措施，以保证就位桩机的平稳；

3）、将桩机移至桩位中心，观察桩机水平仪和挂在压桩架上的垂球，调平机身，四周垫稳；

4）、以导桩器中心为准，用重线锤对准桩尖中心，找准桩位。

（3）喂桩、插桩

1）、选用桩机自备吊车将桩送至距桩机距离适当的位置，摆放平顺，然后扶正就位。

2）、在喂桩过程中，确保安全、平稳，防止桩体磕碰损伤，伤人和伤机。

3）、喂桩前，要仔细检查，确保所使用桩的质量、型号准确无误。

7 4）、直接将桩吊入井口，用抱桩器将桩抱紧。由于桩身凹凸不平，抱压作业时，桩机抱箍应尽可能抱在桩身凸面部位（道节间距1.5～1.8米）。若抱在凹面部位，则报压力主要作用在桩身面加强部位，入土压力较大时，桩身易破损。

5）、桩机就位，将桩垂直地对准桩位中心，使桩周边对准白灰圆圈，缓缓放下插入土中，起动抱压器将桩抱紧。第一节桩起吊就位插入地面1.0m左右后用双向经纬仪再次调整桩身垂直度。垂直度偏差不得大于0.5%，必要时拔出重压。

6）、应采用经纬仪和1.5m靠尺的方法观测桩体的垂直度，并在压桩过程中跟踪观察，随时调整垂直度偏差。

（4）沉桩

1）、在确认桩位准确无误后，方可抱桩加压使桩体连续下沉，沉桩时桩身垂直度偏差不得超过0.5%，在距桩机不受影响范围内，成90度方向设置经纬仪各一台校准垂直度，并采用1.5m靠尺辅助检测桩身垂直度。

2）、压桩施工过程中，应随时注意保持处于轴心受压状态，如有偏移应及时调整，以免发生桩破碎和断桩质量事故。

3）、在压桩施工过程中，当遇到压力值急剧增加，桩体突然发生倾斜、移位，桩顶或桩体出现严重裂缝、破碎等情况时，应暂停压桩，并分析原因，采取相应措施。

4）、避免发生施工中途间断，如压桩过程中需要停歇时，应将桩端停歇在软弱土层中，使继续沉桩时的启动阻力不致过大。

5）、在压桩过程中准确记录沉桩过程中的各种情况和变化，详细记

8 录沉桩的压力读数、压桩时间和桩位编号及桩的质量情况。

（5）接桩

根据本工程设计图纸及管桩图集有关要求，采用电焊焊接法接桩。

1）、焊接采用气保焊。接桩时下节桩在地面的预留高度一般在80～100cm ，两钢板圈表面应保持清洁。

2）、焊接前，用二台经纬仪校正桩身垂直度，上下两节桩之间因施工误差及制作误差而出现的间隙应用厚薄适当的楔形铁片填实焊接。

3）、接桩时应采取对称焊接，减少焊接变形，焊缝要连续饱满，厚度不少于6mm，达到二级焊缝要求。

4）、焊接后，应清除焊渣，检查焊缝的饱满度，并经监理单位验收合格后，冷却时间按规范规定的时间不小于8分钟，然后进入下一道工序施工。

（6）送桩

1）、送桩器应做成筒型，表面光滑、平整，便于夹持机抱紧，有足够的强度和刚度；

2）、最大抱压力值应严格按设计要求控制，或根据试桩时的确定值执行，不宜大于桩身结构竖向极限承载力。

3）、抱压法施工时应严格控制最大抱压力，防止对桩造成破坏。

4）、一根桩原则上应一次压入，中途不得人为停压，确需停压时，亦应尽量缩短停压时间，压桩至送桩的间隔亦不宜过长，如做不到随压随送，也需在下班前送完。

5）、送桩时应预先算好送桩深度，并在送桩器上作出明显标志，用

9 水准仪严格控制，以保证桩顶标高准确。本工程桩顶标高允许偏差定为±20mm。

6）、打桩最后控制标准：桩入土深度的控制以标高控制为主，终压值(静压沉桩时）或贯入度(锤击沉桩时）控制为辅。

（7）回填桩孔

桩施工完后，桩头采用预备塘渣回填，保持场地平整坚实。

四、预应力管桩的质量控制标准

（一）预应力管桩进场应有出厂合格证和质量保证资料，每根桩在打桩前进行质量检查，若发现质量有问题的桩不得施打。桩的外观质量应符合下列要求：

1、麻面和粘皮

外表面应光洁平正，局部麻面和粘皮累计面积不得大于桩总外表面积的0.5%；每处粘皮和麻面的深度不得超过5mm，且应修补。

2、桩身合缝处漏浆

漏浆深度不应大于5mm，每处漏浆长度不得大于300mm，累计长度不得大于管桩长度的10%，或对称漏浆的搭接长度不得大于100mm，且应修补。

3、局部磕损

局部磕损深度不应大于5mm，每处面积不得大于5000mm2，且应修补。,

4、内外表面均不得露筋。

5、表面裂缝

不得出现环向和纵向裂缝。