PIE工程师培训教材

–失效模式及后果分析(FMEA) –控制计划 –工程图样、性能规范、材料规范、目视标 准和工业标准
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–过程流程图 –车间平面布置图 –特性矩阵图 –包装标准 –过程参数 –生产者对过程和产品 的经验和知识 –搬运要求 –过程的操作者
• 用作标准操作程序的 过程指导书应予以公 布，指导书应包括诸 如机器的速度、进给 量、循环时间等设定 的参数，这些说明应 使操作人员和管理人 员易于得到 。
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测量系统分析计划
• 应制定一个进行所需的测量系统分析 的计划。这个计划至少应包括保证量 具偏倚、线性、可靠性、重复性、再 现性和与备用量具的相关性的职责 。
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初始过程能力研究计划
• 应制定一个初始过程能力计划。 • 控制计划中被标识的特性将作为初始 过程能力研究计划的基础 。
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包装规范
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交付和服务
• 对于顾客的备件和服务操作也同样考虑其 质量、价格和交付。如果第一次就不能纠 正问题，常会损害供方的信誉及顾客的合 作关系。 • 在这一阶段所获取的经验为顾客和供方提 供了所需的知识来减少过程、库存和质量 成本达到降低价格，并为下一个产品提供 合理的零件或系统。
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控制计划
控制计划方法论的目的是协助顾客要求 制造出优质产品，它是通过总体系统设 计的控制方法来达到上述的目标的。 控制计划对內来最大限度减少过程和产 品变差的体系作了简要的书面描述。 控制计划不能替代包含在详细的操作者 指导书中的信息。
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优先管制：
① ② ③ ④ 排程是否正常运作； 存货在制程中是否正常、充足； 零件能否依生产计划采购。 作业员能否达到标准的生产率，使装配线均衡；
优先管制：（Priority Control）为一项优秀的生产管理 与控制工具，它以优先率建立工作之优先级。
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★ 优先管制的前提数据： ① 作业前置时间； ② 订单规定的时间； ③ 作业标准工时。
车床 铣床 磨床 装配
10 8 12 6
25
2.决定计划产能
部门 设备 数量 人员 编制 总人数 可用 天数 每天 班数 每班 时数 计划产能 标准直接 工时
车床
铣床 磨床 装配
10
8 12 2
1
1 1 3
10
8 12 6
5
5 5 5
2
2 2 2
10
10 10 10
26
3.决定有效(可用)产能 决定一周有效产能
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优先管制表
优先级 1 2 3 4
订单编号 2622# 2162# 2540# 2910#
优先率 0.00 0.13 0.52 1.25
优先管制制度极具弹性，可根据人员、机器故障或 存货发生改变时，应及时重新计算优先率调整生产 命令（也可对业务接单，交期审查提供依据）。
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生产线平衡技巧与改善
系统 子系统 零组件： 型号/年份： 核心小组： 项目 功能 潜在失 效模式 潜在失 效效应 严 重 度 级 制程失效 等 潜在原因 发 生 度 计管制 FMEA日期（制订） 现行设 难 检 度 风险 优先 数 措施 建议 负责人 与 日期 （修订） 执行结果 执行措施 S O D RPN 设计责任： 生效日期： FMEA 编号： 页次： 准备者： OF
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控制计划
从相似零件得到的经验 设计评审 最优化方法(QFD，DOE) 实施控制计划之益处
质量：控制计划方法论减少了设计、制造 和装配过程废品并提高了产品质量。这一 结构性方法为产品和过程提供了一完整的 评价。控制计划识别过程特性并帮助识别 到别产品特性变差的过程特性的变差源。
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控制计划
PIE — 工程师实务培训
深圳市本杰企业管理咨询有限公司

1
课 程 大 纲
一、PIE的基本概念和原理
二、产能分析与生产管制
三、IE常用手法
四、标准工时设定
2
PIE工程师需有的正确的观念
• 持续改善 无限可能性
• 团队精神 • 负责任
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APQP产品质量策划进度图表
1
计划和定义
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过程流程图
• 过程流程图示意性地表示了过程流程， 它可用来分析制造、装配过程自始至终 的机器、材料、方法和人力变化的原因 。它是用来强调过程变化原因的影响。 流程图有助于分析总的过程而不是过程 中的单个步骤。
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车间平面布置图
• 为了确定检测点的可接受性、控制图的 位置，目视辅具的应用，中间维修站和 缺陷材料的贮存区，应制定并评审车间 平面布置。所有的材料流程都要与过程 流程图和控制计划相协调。
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机器负荷分析练习
宏捷厂一订单对零件X批量为3000PCS， 该公司机器设备应有产能为250PCS/日，交 货期为7天，实际制造时间只有3天，这家 公司一般工作时间为10小时/天，设备效率 为80%，请问需要安排多少台机进行加工？ 如果该公司只有3台机，如何处理？
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制造业生产计划的模式
1.计划性生产模式： *少样多量，专用制程设备。 *规格、式样、交期，大部分由生 产 者决定。 *先产后销，预测比较准确。 *项目工程，高科技产品居多。 2.订单式生产模式： *多种少量，泛用设备 *客户决定规格、式样、交期居 多 *先销后产，预测不易 *消费产品，工业用产品居多
提升生产效率及降低浪费的重要法宝：平衡改善方法
◆均衡（Line Balancing）是进度的重要保证，也是根本解决浪 费问题的法宝。在100个环节中，存在一个环节效率低下， 那么99个环节的努力都可能解决不了进度落后的问题，也会 造成一系列的浪费。
◆平衡生产线的注意点：
◇关注瓶颈工序的工序改善； ◇合并相关工序； ◇作业时间少的工序分解安插到其它工序。
4 焊接 电线 线 1
5
收 线并 扣入 下框
6
上4 个下 框螺 丝
7
8
9
10
1
1
1
6
真正工时
1、依据履历表对机器负荷进行分类
2、计算每种机器的产能负荷（N件/小时 ）计算出需要的机器数量 订单总量÷允许制造天数÷机器产能
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设备综合效率OEE的计算
(Overall Equipment Effectiveness)
设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率 时间开动率=净运行时间/运行时间 性能开动率=实际生产数量/理想生产数量 合格品率=合格品数/总投料数 案例：某设备净运行时间1小时，理想生产数量为3000件， 实际生产数量为2500件，合格品为2200件，设备实际运 行时间为70分钟，求设备综合效率？
计划产量
需要工时
1800个
150小时
1200个
200小时
600个
120小时
3600个
470小时
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人力负荷分析案例
2、设定制造时间为6天，每天工作10小时，则其人员需求为：
总需工时÷（每人每天工作时间×制造时间）×（1+时间宽裕率）
时间宽裕率=1-工作时间目标百分比=？
做这个订单所需要的人数=？
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• 产品质量策划小组应保证设计并开发单个的 产品包装(包括内部的分隔部分) ； • 适当时可使用顾客的包装标准或一般包装要 求 ； • 任何情况下包装设计应保证产品性能和特性 在包装、搬运和开包的过程中保持不变 ；
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反馈、评定和纠正措施
• 减少变差 • 顾客满意 • 交付和服务
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减少变差
• 控制图和其它统计技术应用作识别过程变 差的工具，分析和纠正措施应用减少变差 。 • 要做到持续地改进不仅需要注意变差的特 殊原因，还要了解其普通原因并寻找减少 这些变差的途径。 • 应为顾客评审提出包括交期进度和预期质 量改进的建议。
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过程失效模式及后果分析
• PFMEA应在开始生产之前、产品质量策 划过程中进行，它是对新的／修改的 过程的一种规范化的评审与分析，是 为新的／修改的产品项目指导其预防 、解决或监控潜在的过程问题。 • PFMEA是一种动态文件，当发现新的失 效模式时需要对它进行评审和更新。
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设计 FMEA 表
至发生需要的天数（接到订单日到完成日）
优先率 =
工作所必需的天数
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采购作业前置时间：10天 订单规定的时间3/1-1/1= 42天（工作日）， 作业标准工时：6000/110 ≈ 55天 此一订单： 优先率=
42（至发生需要天数）
65（55+10）（工作所需之天数）
= 0.65 符合排程= 1.0 超前排程＞1 落后排程＜1
2
产品设计 和开发 DFMEA
3
过程设计 和开发 PFMEA
4
5
产品和过 反馈分析 程确认 和纠正 MSA SPC PPAP
1 2 3
4
5
4
过程设计和开发
• 包装标准 • 产品／过程质量体系 评审 • 过程流程图 • 车间平面布置图 • 特性矩阵图 • 过程失效模式及后果 分析(PFMEA) • • • • 试生产控制计划 过程指导书 测量系统分析计划 初始过程能力研究计 划 • 包装规范 • 管理者支持
3.混合式： *针对同规格但多家不同客户产品（半成品或成品）----计划性 *针对可提供订购（月、季、半年或年）计划之大客户或每月均会订购 客户之品号----计划性 *其它订单式
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◆排程的要素：
①物料情况
②标准工时/产能情况
③人/机状况
④质量状况
⑤优先率
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排程关键因素
同时接到10个订单，您依据什么原则排订单 ？ 1).交货期先后原则； 2).客户分类原则; 3).产能平衡原则; • 还有其他的方法吗？ 4).工艺流程原则。
样件 试生产 控制计划编号 零件号/最新更改水平 零件名称/描述 供方/工厂 零件/ 过程名 生产设 过程编 称/操作 备 号 描述 供方代 号 编号 生产 主要联系人/电话 核心小组 供方/工厂批准/日期 其它批准/日期（如需要） 特性 日期（编制） 日期（修 订） 顾客工程批准/日期（如需要） 顾客质量批准/日期（如需要） 其它批准/日期（如需要）