白莲河抽水蓄能电站地下厂房开挖技术

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白莲河抽水蓄能电站地下厂房开挖技术

陈彬;安萍;刘忠明

【摘 要】介绍了白莲河抽水蓄能电站地下厂房的球阀室、主厂房、主变洞、尾水闸门室的开挖方法及施工措施,特别是组织上下层同时开挖的施工方法,指出了洞室开挖中有待研究解决的问题.

【期刊名称】《水电与新能源》

【年(卷),期】2010(000)001

【总页数】4页(P64-67)

【关键词】地下洞室;开挖技术;白莲河抽水蓄能电站

【作 者】陈彬;安萍;刘忠明

【作者单位】中国葛洲坝集团第一工程有限公司,湖北,宜昌,443002;中国葛洲坝集团第一工程有限公司,湖北,宜昌,443002;中国葛洲坝集团第一工程有限公司,湖北,宜昌,443002

【正文语种】中 文

【中图分类】TV554

白莲河抽水蓄能电站地下厂房系统位于已建白莲河水库大坝右坝头上游侧山体内,自上游向下游平行布置有球阀室 -主厂房 -主变洞 -尾水闸门室 4大洞室,四者之间岩体厚度分别为 30、32m与 15.6 m。

厂房系统洞室围岩主要为新鲜灰白色花岗岩,少量为肉红色花岗岩,岩体主要为块状、次块状结构,少量裂隙较发育地段为镶嵌碎裂结构,在趋势上,厂区内顺水流方向地质条件逐渐变差,总体上看,大部分地段围岩完整性较好,具有较好的工程地质条件。

影响厂房系统工程条件的地质构造主要是 F8断层(包括 F8-1、F8-2及其影响带),其余断层规模较小;开挖揭示 F8断层及影响带的出露宽度达到 46 m,远较地质勘查提供的 15m要大得多。同时岩石破碎、泥化严重、完整性极差,且 F8断层上下界面间与其他节理组成稳定性较差的块体,对厂房的开挖稳定最为不利,对其他 3大洞室也有不同程度的影响,但影响相对较小。

1 地下洞室群主要开挖方法

1.1 主厂房开挖

1.1.1 分层开挖

主厂房开挖既要考虑周边成形效果好,光爆残痕率高[1],岩面平整,更要考虑开挖跨度大、高差大(达57.88 m)、交叉洞室多。高边墙的稳定问题极为突出,须保证开挖后的围岩稳定。为此,根据洞室高度、结构要求及洞室群的分布特征,考虑施工手段、施工通道等问题,主厂房开挖共分 8层施工,开挖分层见表1。

1.1.2 顶拱层开挖

(1)中导洞开挖。第 1层(顶拱)采用中导洞超前掘进,两侧扩挖。中导洞断面尺寸

8.0 m×8.183 m,高度与第 1层开挖高度相同,宽度从轴线向两侧各4.0m。开挖采取中间楔形抽槽、两侧光面爆破的施工方式[2],通过前期已开挖完成的 5号施工支洞从东向西掘进。中部掏槽孔单孔药量为 2 kg,主爆破孔单孔药量为 1.3 kg,拱顶光爆孔线装药量为 200 g/m,最大单响药量为 32 kg,单位耗药量为 0.94 kg/m3。

表 1 主厂房开挖分层层次 高程范围/m层高/m开挖工程量/m3说 明Ⅰ层

77.183~69.000 8.183 22 903 顶拱层,结合通道条件,便于开挖及喷锚支护施工Ⅱ层 69.000~62.000 7.000 23 252 岩锚梁层,主要考虑便于开挖及方便岩锚梁锚杆、混凝土施工Ⅲ层 62.000~56.000 6.000 19 191 结合施工通道及安装场底板高程Ⅳ层 56.000~50.000 6.000 16 215 结合母线洞底板高程,便于母线洞开挖支护施工Ⅴ层 50.000~44.500 5.500 15 088 考虑道路降坡及充分发挥钻孔设备效率Ⅵ层 44.500~38.000 6.000 11 884 结合高压支洞下平段底部高程Ⅶ层 38.000~32.700 5.300 9 530 根据厂房结构特点分层Ⅷ层 32.700~26.300 6.400 4 242 结合尾水支洞开挖

(2)特殊地质情况的开挖。在中导洞掘进至(厂)0+136时提前遭遇 F8断层。为探明地质情况,给设计单位制定处理意见提供原始资料,采取小导洞进行坑探施工。小导洞断面尺寸为 3.0 m×2.5 m,采用“短进尺、密集浅孔、小药量”的爆破方式,每循环进尺按 1.5m控制,掏槽孔单孔药量为 1.5 kg,主爆破孔单孔药量为 0.8 kg,光爆孔线装药量为 150 g/m,最大单响药量为 17 kg,单位耗药量为0.83 kg/m3。在通过小导洞查明地质情况后,及时将中导洞扩挖到位,进行临时支护。

(3)两侧扩挖。因 F8断层及影响带地质条件较勘探提供的资料恶劣很多,出露宽度也大得多,勘探资料提供 F8断层及影响带宽度共为 15 m,而实际达46m(桩号为厂

0+90~0+136),其中仅 F8断层就达25.6m(桩号为厂 0+90~0+115.6)。对此,业主与设计单位极为慎重,在反复研究后才制定了最终处理意见。

在厂房中导洞开挖完成时,F8断层的处理意见仍未明确。为保证厂房直线工期不受影响,采取预留“岩柱开挖”方法,即留下 F8断层及影响带段后,先从厂房东西两端分别刻槽向中部扩挖。为确保围岩稳定,在顶拱层两侧扩挖时,系统支护及时跟进施工;两端扩挖至F8断层及影响带附近时,停止开挖等待进行F8断层的处理。

1.1.3 第 2层开挖

(1)总体开挖方案。在主厂房第 1层除 F8断层段以外的开挖支护结束后,参建各方才明确了 F8断层的处理方案,但正常实施该方案需 5个月以上的时间,而主厂房的开挖支护又位于关键线路上。为赶上节点工期,一方面加快 F8断层的处理并加强施工安全监测,另一方面组织资源从西端进行厂房第 2层的开挖,即采用“台阶式方法”开挖第 2层。

主厂房第 2层为岩锚梁层,岩锚梁是地下厂房的重要结构之一,其施工质量与主厂房第 2层及第 3层的开挖顺序、质量有着密切关系。原定开挖方案为:在第 1层支护结束后,两侧预裂爆破、中部梯段爆破并预留保护层进行岩锚梁岩台开挖;第 2层开挖结束后进行岩锚梁混凝土施工。而从厂房第 1层开挖和相临洞室开挖揭示的F8断层情况来看,厂房向下开挖时断层处理与正常开挖、支护施工仍然有较大的干扰,施工条件及布置有一定难度;同时设计在岩锚梁下部增设了附壁柱并延伸至发电机层,而且要求在高程 56.0m以上必须与岩锚梁整浇,这使岩锚梁混凝土施工由原来的第 2层改变至第 3层。因此,施工组织时必须统筹考虑施工安全、质量、进度以及

2、3层的相互关系,并以岩锚梁施工为主线展开各项工作。

在第 2层正式开挖前,在厂房轴线中部 7 m进行了预裂爆破试验,但未达到预期效果。因此,现场采用先中部梯段抽槽爆破、预留保护层光面爆破的开挖方法进行厂房各层的下卧开挖;结合岩锚梁对相邻部位的开挖要求,对第 2层进行分区开挖。

(2)中部抽槽爆破。受 F8断层影响,且交通洞尚未与主厂房贯通,第 2层开挖只能从西端(厂)0+0桩号向东预留 4.0m宽保护层后单侧轮翻推进,并逐渐形成斜坡作为出碴通道。

抽槽开挖用 HCR12-EDS液压钻造孔,造孔时向临空面(西)倾斜并与水平面成 75°夹角。槽挖两侧采用施工光爆。为控制爆破质点振动速度,中部抽槽梯段爆破采用

φ70乳化炸药单孔单响、孔间微差的起爆方式。孔内全部采用 2发 MS10非电毫秒雷管,孔外各孔分别用 2发 MS3非电毫秒雷管接力传爆,火雷管引爆。质点振动检测显示爆破质点振动速度基本控制在 10 cm/s以内,达到了控制要求。

(3)岩锚梁岩台开挖。岩锚梁是厂房的重要结构之一,岩壁及台面均不允许欠挖,并尽量减少超挖,难以避免的超挖要求 <10 cm,岩台斜面角度偏差 <1°,残孔率要求 >90%,这对岩台相临部位的开挖质量及顺序也提出了较高要求。为保证岩锚梁岩台成形效果,避免在梯段爆破伤及岩台围岩,中部抽槽开挖时在边墙处预留 4.0m宽的保护层进行后期岩台开挖。

岩台开挖分 3个区进行施工。其中Ⅰ、Ⅱ区为第2层保护层开挖,采用“造浅孔、加密规格孔、光面爆破、短进尺多循环”的爆破方式进行;主爆区用汽腿钻打水平孔、周边孔及第 2圈孔用手风钻打垂直孔的钻孔方式,并实施光面爆破。Ⅲ区为岩台部位,采取光面爆破,用手风钻造岩壁垂直孔、台面下斜孔,垂直孔与台面斜孔的孔底与上拐点相距 5 cm,在Ⅰ区保护层爆破之前将岩台垂直孔造好并插入 PVC管护孔;由于岩台开挖质量要求高,为严格控制超欠挖,从两个环节进行控制:①控制造孔精度。在造孔前进行测量放样,采用定位样架进行岩台光爆孔的造孔控制,并在装药前对光爆孔进行全数检验,确保造孔质量满足开挖要求。②控制爆破参数。严格按照爆破设计装药,对地质条件有变化的地方适当微调药量,并安排专人检查,防止人为因素造成超欠挖,影响岩台开挖质量。

岩锚梁开挖爆破参数见表 2,开挖过程中检测最大爆破质点振动速度为 5.3 cm/s。

表 2 岩锚梁开挖钻爆参数孔名钻孔参数孔径/mm孔深/cm孔距/cm装药参数药径/mm堵塞长度/cm单孔药量/kg线装药密度/(g·m-1)最大单响药量/kg垂直光爆孔 42 332 35 25 50 0.220 68 2.860斜面光爆孔 42 120 35 25 0.078

65 1.014

1.1.4 第 3~6层开挖

第 3层以交通洞为通道,从西向东开挖,开挖方法与第 2层相似。

由于第 4层底板低于交通洞底板 6.0m,而高压引水支洞下平段底板位于第 6层底板处,施工过程必须全面考虑施工道路的布置;同时厂房第 4层下游墙与主变室之间分布有母线洞、厂用配电洞等洞室,施工中必须综合考虑,统筹安排,合理组织施工。因此,第4层施工采取与第 2层类似的开挖方法,从西向东先下游后上游进行抽槽开挖,并利用抽槽爆破的料渣在下游形成由西至东的下行施工通道,同时跟进抽槽开挖进行下游保护层的开挖及下游墙支护(优先支护母线洞、厂用配电洞与主厂房相交的交叉洞口),在洞室交叉口支护结束后采取“先导洞、再扩挖、跟进支护”的方法进行母线洞、厂用配电洞等进洞段的施工,从而形成“抽槽开挖、保护层开挖、边墙支护、母线洞开挖支护”多头并举的平面多层次立体交叉施工场面;第 4层开挖支护结束后,在上游侧由东向西打通第 4层底板至 1号高压支洞下平段的下行通道,然后通过高压支洞下平段进行第 4层开挖道路的挖除及第 5、6层的开挖施工。

受岩锚梁增设附壁柱及附壁板的影响,岩锚梁混凝土在厂房第 3层开挖后浇筑,第 4层开挖必须满足浇筑成形的岩锚梁处 28 d爆破质点振动速度≤10 cm/s的要求。在施工过程中,为使岩锚梁混凝土不受爆破振动影响,通过爆破衰减规律进行爆破分段设计,并严格实施加以监控。经多次检测,在主厂房第4、5层开挖中,岩锚梁混凝土处的最大爆破质点振动速度为 8.7 cm/s,达到了设计要求。

地下厂房开挖在第 5、6层很容易发生高边墙失稳问题,而且本厂房受断层影响,工程地质条件更为不利,因此必须加强安全监测、及时跟进支护,确保围岩稳定。为此,施工中加强了对围岩变形的观测频率,尤其是F8断层及影响带,由原来的每周一次加密到每爆破一次就观测一次。在对观测资料进行分析,确认安全后才进行下一循环的开挖爆破。由于有了科学手段,因而施工安全就有了保证,在本厂房第 4~6层的开挖中,围岩最大变形量为 0.03mm,月累计变形量为0.18mm。