精益生产英文资料介绍
General questions about lean operations
What is lean?
Lean operations involve the elimination of waste, whether it be time, materials, efficiency or processes. It also means figuratively tightening the belt in pursuit of increased productivity gains that will increase a company’s ability to compete more successfully.
Why lean?
Increased global competition will likely force all but the strong to the sidelines. Belt tightening and a lean mindset will enable the game to continue
as companies steady themselves for the challenges and opportunities that
await them.
The truly lean company of today will be a survivor in the global battle for customers and bottom line profits. The need for lean is obvious and the
potential rewards are dazzling. There will be those who will probably resist the necessary changes. Training will start you on the road to overcoming this resistance and ultimately achieving a successful transition.
1 / 6 精益生产介绍 精益生产,英文：Lean Production（LP），其中”Lean”表示 瘦的，少肉的；增加一点就多，取掉一点就少；最经济的点；“精”体现在质量上，追求“尽善尽美”、“精益求精”；“益”体现在成本上。 精益生产就是准时化生产（JIT），精益生产是一门新的管理科学，它是微利时代的产物，着眼点是找出浪费源，消灭浪费，同时在人员、设备、材料、工作方法、现场组织诸多方面加以界定，运用现代管理科学手段进行维护，最终能满足顾客的需求，达到节拍生产。 精益生产是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造业的一种生产组织管理方式，称之为丰田管理模式，又称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。精益生产综合了批量生产与单件流生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。 天海集团从20世纪末就引入精益生产理念,可凝聚为四句话：“贴近客户， 善待员工，低成本，零缺陷”, 这已经成为天海集团所有员工共同追求的经营理念和价值观，同期成立精益生产核心小组及实施小组（附组织结构图）。 精益生产领导ChampionEmployee environment 员工环境与参与工作场地组织Quality运行效率材料移动流动制造Li XiaoyingSong ZhijinChen ShouhuiLiu WeiminXuHuLean manufacturing leaderZhang Jingtang张景堂发起人Sun Xinpu孙新普&participateDing Yuanqi丁元淇Workshop OrganizeSun Xinpu孙新普质量Zhou Ping周萍Operation efficiencySun Xinpu孙新普Material MovementZhou Ping周萍Flow ManufactureWang Rongxi王荣喜李晓英宋志锦陈守辉刘卫民Jun许骏Hongbo胡红波 2 / 6 精益生产作为一种从环境到管理目标都全新的管理思想，在天海集团所有员工实际与实践努力中取得成功，是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系。 精益生产的特点: （1）拉动式准时化生产（Just in time） 精益生产是一种流畅制造，是按照顾客的需求节拍来平衡我们的生产节拍，所以如何来平衡我们的生产节拍是我们追求的目标，在一个以顾客为本的制造价值流中，如何快捷高效的满足顾客，我们首推Push体系，Push体系实际是一种推动式生产，那是根据顾客的需求，直接安排生产，每道工序完成直接进入下一道工序，中间没有库存，没有等待，最后入库发货的一种没有停顿的生产方式，但这是在生产品种较少，生产批量较大的情况下进行的，也就是说是一种卖方市场的一种产物，但随着市场竞争的加剧，微利时代的来临，没有任何一家公司敢宣称自己的市场是卖方市场，这就要求每生产一种产品要考虑是否顾客需要，生产多少由顾客决定，什么时间生产由顾客决定，JIT（准时化生产）就应运而生，所谓JIT就是说：在顾客需要的时间，根据顾客需要的量，生产顾客需要的品种。这就出现了Pull（拉式生产）体系，可以说，拉式生产是不得已而为之的一种生产方式，绝对不是最佳生产方式，所以，在一些大公司的生产过程中，往往是拉动（Pull）和推动（Push）共存，精益生产的核心就是柔性化生产，我们天海集团也是拉动和推动共存的生产方式，目前仅在发运和物料发送实施拉动，中间的其它工序仍然实施推动，这样能减少我们的在制品风险，因为众所周知，在制品是万恶之源。 操作#1 操作#2 操作#3 没有工作 开始工作 工作信号 满 空 物流方向 工序拉动看板系统 3 / 6 （2）全面质量管理（Total Quality Management） 强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。 生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题。 如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。 对出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。 （3）团队工作法（Teamwork） 每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，在策划阶段极端重视所有人的作用 组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分（自然工作组）。 团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。 团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。 团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的检查，提高工作效率。 团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个。人可能属于不同的团队。 （4）5S管理（5S Management） 5S活动 Sort 整理 Settle 整顿 Sweep 清扫 Sanitary 清洁 Spry 素养 （5）七种浪费（7 waste） 1.过度生产的浪费 2.库存的浪费 3.改正的浪费 4.动作的浪费 5.加工过程中的浪费 6.物料的移动和运输 7.等待的浪费 4 / 6 从浪费的角度出发，我们把价值流程评估作为天海集团实施精益生产的重要一步，通过价值流程图，展现工厂当前整个物流、设备、操作等状况，得出过程中的增值和不增值的步骤。我们认真分析“链子中最薄弱的一环，”也就是所谓的瓶颈，接下来进行价值流程设计，这时特别注重“平衡”，生产中不增值活动不可能完全消除，因为有些部分对稳定生产是必须的，比如合适的库存和工序间的在制品，特别是瓶颈工位，是一定要设计合适的缓冲量的。有些则是企业运作必须的，比如产品换型，设备维护等等。价值流程设计是按照现有资源下最优化运作的理念来实施的，通过价值流程设计，得到改善的空间。（附价值流图） 物流部小保险片当前状态图I冲压供应商客户MRP2班25200S可用月生产计划周生产计划I包装装配30天/180天材料干燥注塑包装I包装I月生产计划周生产计划C/T=10hrC/O=40minUptime=100%C/T=3secC/O=2hrUptime=95%3班C/T=10minC/O=N/A30天2班C/O=N/AC/T=6sUptime=100% 3班C/O=4hr25200S可用C/T=1min1班25200S可用C/T=0.0033sC/O=4hrUptime=87.5%C/T=10minC/O=N/A1班25200S可用10hr180天3s3天10min30天1天6s1天生产周期=230. 5天烫字C/T=5.04sUptime=85% 3班C/O=4hr5. 04s60s增值时间=36675. 04S30天/180天需求量月需求量C/T=单件生产周期C/O=换产调整时间Uptime=正常工作时间注：30天180天28800S可用15天C/O=N/A 物流部小保险片未来状态图I供应商客户MRP2班25200S可用周生产计划I15天/90天材料干燥+注塑+包装IIC/T=36603sUptime=95% 3班C/O=80minC/T=300.0033secC/O=2hrUptime=95%90天36603S7天71.04S生产周期=107. 4天烫字+装配+包装冲压+包装3个操作工25200S可用C/T=71.04sC/O=8hrUptime=95%15天/90天需求周（或月）需求量换产调整时间换产调整时间供料时间运输时间看板拉动10天增值时间=36674.04S库存时间C/T=单件生产周期C/O=换产调整时间Uptime=正常工作时间注：周转时间=015天90天
精益生产知识介绍
传统与精益生产设备布局差异
● 传统生产设备布置
传统功能别、水平式生产布局缺点
● 生产设备布置调整
当企业放弃传统推式（PUSH）大批量生产方式，转为拉式（PULL）一件流生产方式时，生产布局必须相应调整。不是按类型布置，而是根据加工工件的工序进行布置（称为垂直布置），形成相互衔接的生产线，并且要求作业场地、人员和设备必须得到合理的配置，按工序流程配置生产资源，实现连续流动生产，将在制品压缩至最小，交货周期缩短。
以下将对传统生产方式和精益生产方式的设备布置情况进行比较。
1．传统生产方式下的设备布置
在传统的生产方式下，生产设备的布置通常采用水平布置方式，即将相同的机器摆在一起，如下图左部所示。车间内的工人做的都是一模一样的工作，当第一道工序结束之后，转入另一个车间进行第二道工序的加工。在市场需求比较强烈的情况下，对某些行业，采用这种布置方式还是有成效的。
2．精益生产方式下的设备布置
实际上，在如今市场需求信息瞬息万变的情况下，水平布置的方式是很难适应市场的变化的。由于工序与工序之间相对较远，中间产品的搬运将浪费不少的时间和人力。这时候就需要依据JIT的生产方式，采用垂直布置的方式。如下图右部所示，在同一条生产线上摆放了Ａ、Ｂ、Ｃ、D三道工序所需的设备，Ａ设备加工完成的产品可以立刻转移到Ｂ设备，然后转移到Ｃ设备。这样由横向变为纵向，做到了“一个流”生产。
两类设备布局方式比较
生产设备布置调整
合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。精益型工厂生产布局倡导U型线布局，其更高境界为整体上呈一笔画布局。从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置，各生产线实行U型布局，整体实现一笔画布局，使厂内物流最经济。
点击精益
精益生产方式（LEAN PRODUCTION）,诞生于二战后的日本丰田汽车公司。是在战后，日本企业在严重缺乏资金、技术、自然资源的条件下，为了生存，置之死地而后生闯出的一条道路。
精益生产英文资料介绍
1,General questions about lean operations
1.1,What is lean?
Lean operations involve the elimination of waste, whether it be time, materials,
efficiency or processes. It also means figuratively tightening the belt in pursuit of
increased productivity gains that will increase a company’s ability to compete more
successfully.
1.2,Why lean?
Increased global competition will likely force all but the strong to the sidelines. Belt
tightening and a lean mindset will enable the game to continue as companies steady
themselves for the challenges and opportunities that await them.
The truly lean company of today will be a survivor in the global battle for customers
and bottom line profits. The need for lean is obvious and the potential rewards are
dazzling. There will be those who will probably resist the necessary
