汽车车身设计及制造工艺新技术分析

浅谈汽车车身覆盖件现状及制造工艺发展

摘要：为了满足人们对未来汽车车身越来越高的品质追求，同时达到轻量化目的和降低车身生产成本。对汽车车身覆盖件在外形、轻量化、成形工艺、加工工艺、模具共性问题等方面进行现状梳理和概述。通过对车身覆盖件现状的概述和制造技术的梳理，提出汽车车身覆盖件向一体化、低成本和轻量化方向的发展趋势。

关键词：汽车车身；车身件生产技术；现状；制造工艺；发展；轻量化引言

当前在我国汽车生产总量逐年增加的同时，汽车销量也多年稳居全球汽车销量第一。汽车在人们日常生活中出现频次的增加，也使得各行各业对汽车成本以及汽车质量的考核越来越重视。

纵观汽车制造行业，从前期市场调研，产品定位、研发到后期生产制造全线，

汽车车身质量在整个汽车的总质量中占比约40%~50%。从汽车外形来看，车身

在面积上基本覆盖了整个汽车。基于此就足以看出，车身在汽车质量方面以及在

汽车覆盖面积方面举足轻重的影响力，所以，无论在汽车研发过程中对车身的研

发还是在汽车车身生产过程中都需要大量人力物力以及能源的投入与消耗，因

此，在汽车车身生产技术传承的基础上，车身技术的发展需要加快新技术的突破。 1车身覆盖件发展现状

1.1覆盖件造型

汽车车身覆盖件是汽车与空气接触面积最大的部分，车身覆盖件造型的敲定也决定了整车的造型，所以，车身覆盖件的设计不仅要让汽车外形更加贴合空气动力学，让汽车外形更具有科技感，同时也需要迎合大众审美。在汽车行业中，如果要上一款新车，造型设计前需要做大量的调研和模拟论证工作，比如市场调研、对标车型确定、客户群确定等等。比如，一辆跑车要设计一种特殊造型的汽车尾翼，可通过 CFD 模拟验证该尾翼在汽车行驶过程中产生下压力的效果，先做出了性能评价，再通过对现有跑车外形进行三维建模和对模型进行空气动力学仿真，结合仿真模拟结果对局部造型进行优化来达到了降低空气阻力的目的，使得尾翼的设计更合理，进而整车造型更完美。

汽车总装工艺现状及发展趋势

摘要：汽车总装工艺是由市场、技术发展等多种因素共同作用和推动，在汽车生产的过程中，必须要适应时代的需要，不断地调整生产模式，提高产品的生产效率，降低产品的生产成本，促使汽车质量提高，提高企业在市场上的竞争力。本文就汽车总装工艺技术现状展开分析，并提出了其在未来的一个发展趋势。

关键词：汽车总装工艺；现状；发展趋势

1.汽车总装工艺技术现状

1.1柔性化总装工艺技术

在总装生产中，由于总装车间内各种设备之间的人机协作不够紧密，所以必须对其进行改进和更新。设计师们必须要亲自去现场检查，确定问题所在，然后根据模具的灵活性，进行设备升级，从而提高人机之间配合度。同时，设计者还必须在车身悬挂设备上进行改进。总装人员在总装车辆底盘时，要钻入车底进行作业，但由于车底较窄，操作难度大，不能保证安全。

因此，必须改变车体悬挂装置，使其高度可以自行调整，或调整车体转向模式，使总装工人的操作更方便，而且还可以通过人工的方式保护工人的生命。因为零件总装的位置不同，总装工人在总装的时候会遇到车身的悬架和总装工人的不匹配，这个时候总装工人就必须改变自己的姿态，以适应车身的总装，这对总装工人的危险性很大。有可能造成总装工人的人身伤害。所以，设计者可以在设计时，将车架设计为便于调整的形状，以便在悬挂时根据特定需求进行调整；位置不合适的问题也可以解决，总装人员的生命安全也会得到保证，机身受损的问题也会迎刃而解，对组装工作的顺利进行有着诸多裨益。总装工还可以使用坐姿机械臂，使其能够在正常姿态下完成总装。

以某汽车总装工艺技术为例进行分析。随着我国汽车工业向多品种混合生产发展，产品品种越来越多，储存空间越来越少，从而对生产线的柔性发展产生了不利的影响，也会为企业的物流效率带来一定负面影响。目前，解决这一问题的最有效途径就是采用SPS物流技术在汽车总装过程中的应用，这种方法主要是通过单一数量的形式将各类材料输送到汽车流水线上。在此基础上，将分拣与总装过程有机地分开，使自动化总装的模块化、专业化特点更为突出，减轻了工作人员的工作压力，并可有效降低总装线上的漏装问题，提高总装质量。此外，在汽车总装业中，采用车辆投料方式，对物料的摆放空间进行特定限制，采用了自动化方法代替手工物流，而这也是目前我国汽车工业发展的重要手段。

汽车车身结构设计技术与方法

3.4.1 车身结构设计断面的确定与定位-由断面设计硬点驱动的车身结构设计

车身包括金属车身及内外饰件,金属车身又包括白车身和封闭件, 即车身包括CLOSURE封闭件(车门,前后罩板,前后盖(门),玻璃和前、后保险杠), 白车身BIW(BODY IN WHITE) , 内外饰件和车身附件。白车身(BODY IN WHITE)是除车门、前后翼子板(罩板)、玻璃、前后盖(门)、前后保险杠和内外饰件外的其他金属车身件的统称. 详见如下各图及如下各项内容。依照3.1,3.2,3.3章节的设计方法，进行车身结构设计如下：

a) 左/右前车门总成的设计〔包括前车门内板、外板、车门铰链、玻璃升降器等的设计〕

b) 左/右后车门总成的设计〔包括后车门内板、外板、车门铰链、玻璃升降器等的设计〕

c) 左/右侧围总成的设计

d) 驾驶舱前围总成的设计

e) 顶盖总成的设计

f) 地板总成的设计

g) 前舱盖板的设计

h) 后行李箱盖或后背门的设计

i) 前上下横梁及前灯架设计

j) 后围横梁及灯架设计

k) 发动机舱结构设计

l) 驾驶舱与行李舱隔板及梁的设计

m) 其他零部件系统设计

图3.4.1 将车身设计断面的分类与编号

图3.4.2 基于参考车型的BENCHMARK断面的断面设计

图3.4.3 选定车身密封断面的设计方案

车身结构设计的步骤与过程如下所述:

图3.4.5 建立benchmark车型白车身数字化原型车设计建模

造型面硬点

3.4.2 开闭件设计

开闭件(CLOSURE)一样包括4门2盖或5门1盖(两厢有后尾门汽车)。

1、车门设计

车门外板设计是依照光顺好的整体造型面和车门轮廓线的切割面片基础上加上周边翻边和门锁等特点后的车身零件. 分缝线通过两种方法获得(a)一样先将汽车内外外观面整体造型面光顺到A级曲面(CLASS A),

新能源汽车的设计与制造技术

随着全球环保意识的不断提高和传统燃油汽车短缺的日益加剧，新能源汽车作为未来汽车行业的一大趋势，正在逐渐崛起。与传统燃油汽车相比，新能源汽车具有很多优势，包括环保、节能、经济、智能等。因此，越来越多的汽车制造商开始将新能源汽车列入自己的产品线之中。

新能源汽车的设计和制造技术是其成功的关键所在。在本文中，我们将探讨新能源汽车的设计和制造技术。

I. 电池技术

电池是新能源汽车最重要、最基础的组件之一。电池技术的先进性直接决定了新能源汽车的续航里程、充电速度、安全性和使用寿命等方面的性能。当前，市面上主要的电池技术有镍镉电池、镍氢电池、锂离子电池等。

相对而言，锂离子电池的优势更为明显。锂离子电池具有能量密度高、重量轻、充电效率高、使用寿命长等特点。但是锂离子电池也有其缺点，如容易过热、易燃等。因此，对于锂离子电池的设计和制造，需要进一步加强安全性。

II. 电机技术 电机是新能源汽车的核心部件之一，它将电能转换为动力，驱动车辆行驶。电机的种类繁多，主要包括三相异步电机、永磁同步电机、开关磁阻电机等。

在新能源汽车设计和制造中，永磁同步电机是当前最为常用的电机类型。因为永磁同步电机具有高效、轻量化、可靠性高、噪音小等特点。

III. 车身结构设计

新能源汽车的车身结构设计需要兼顾安全性、舒适性和轻量化，以便充分发挥电动汽车的能效。为此，汽车制造商通常会采用一些轻量化材料，如铝合金、碳纤维等。

在当前的设计和制造中，汽车制造商也越来越注重新型材料的开发和应用，以便提高新能源汽车的安全性、舒适性和节能性。同时，汽车制造商也在不断探索新的车身结构设计，以便更有效地提高车辆性能。

IV. 智能化技术

新能源汽车是智能化的代表之一，因此，智能化技术是设计和制造中必不可少的部分。新能源汽车具有智能化、联网化、可升级等特点，通过车联网技术和智能硬件的整合，使得新能源汽车具有更好的可用性、更灵活的使用方式。 新能源汽车的智能化技术主要包括智能驾驶、智能语音识别、智能导航等。这些智能化技术的应用不仅可以提高车辆的交互性和安全性，还可以为车主带来更多的便利和舒适体验。