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题纲一、连铸系统流程二、转炉基础知识三、钢包基础知识四、中间包基础知识五、中间包永久层用耐火材料——浇注料及施工方法六、中间包工作层用耐火材料——干式料及施工方法七、冲击区——稳流器、冲击板和挡渣墙八、快换机构九、快换水口十、塞棒十一、浸入式水口一、连铸系统流程转炉出钢——大包吊运至回转台——回转台回转——大包开浇——中包开浇——连铸机出坯。
连铸系统工艺图二、转炉基础知识三、钢包基础知识大包烘烤大包回转台四、中间包基础知识中间包外形示意图中间包剖面示意图钢包浇注现场使用中的中间包1、中间包的作用：中间包是一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。
其作用是：（1）降低钢水静压力，保持中间包稳定的钢水液面，平稳地把钢水注入结晶器；（2）促使钢水中的夹杂物进一步上浮，以净化钢液；（3）分流钢水。
对多流连铸机，通过中间包将钢水分配到各个结晶器；（4）贮存钢水。
在多炉连浇更换钢包时不减拉速，为多炉连浇创造条件。
可见，中间包的作用主要是减压、稳流、去夹杂、贮存和分流钢水。
2、中间包的冶金功能①净化功能。
为生产高纯净度的钢，在中间包采用挡墙加坝、吹氩、陶瓷过滤器等措施，可大幅度降低钢中非金属夹杂物含量，且在生产上已取得了明显的效果。
②调温功能。
为使浇注过程中中包前中后期钢水温度差小于5℃，接近液相线温度浇注，扩大铸坯等轴晶区，减少中心偏析，可采取向中间包加小块废钢、喷吹铁粉等措施以调节钢水温度。
③成分微调。
由中间包塞杆中心孔向结晶器喂入铝、钛、硼等包芯线，实现钢中微合金成分的微调，既提高了易氧化元素的收得率，又可避免水口堵塞。
④精炼功能。
在中间包钢水表面加入双层渣吸收钢中上浮的夹杂物，或者在中间包喂钙线改变Al2O3夹杂形态，防止水口堵塞。
⑤加热功能。
在中间包采用感应加热和等离子加热等措施，准确控制钢水浇注温度在3~＋5℃。
3、中包内钢水流动特点（1）钢包注流相当于一个“喷射泵”的作用，把周围空气卷入到中间包钢液中而破裂为很小的气泡，形成附加环流，加重了钢水的二次氧化；（2）钢包注流进入中间包的冲击区，是一个高度紊流的区域，容易造成卷渣；（3）形成旋涡。
摘要本文介绍了中间包及其使用耐火材料的概况，中间包耐火材料的侵蚀机理和对钢水质量的影响，并对中间包用涂料的发展和该料的配比结合剂及各种添加剂的选择进行了细致的研究分析，并对提高涂抹料的使用效果和降低成本提出了自己的见解。
关键词:连铸中间包涂抹料性能使用AbstractThis article has introduced tundish and its using refractories situation, the slag-resistance mechanism of tundish refractories,the influence to molten steel. This article carefully studies the development of tundish coating and how to select its bondings and its additives.This article also put forward own views to rising the effect and reducing the cost of using tundish coating.Key words:con-casting tundish coating performance use目录摘要 (1)Abstract (1)1、前言 (3)2、连铸中间包简介 (4)2.1中间包的类型 (4)2.2内衬结构及发展 (5)2.2.1中间包衬内衬结构 (5)2.2.2工作层用耐火材料的发展史 (5)2.2.3工作衬的性能特点对比 (8)2.2.4连铸中间包涂料的发展趋势 (9)3、中间包用涂抹料 (10)3.1中间包对涂抹料质量的要求 (11)3.2原料准备 (11)3.3粒状料选择 (12)3.4结合剂的选择 (13)3.5 纸纤维加入量 (17)3.6镁砂的选择 (17)3.7中间包涂抹料的生产与使用 (17)3.7.1中间包涂抹料的生产 (17)3.7.2中间包涂抹料的施工 (17)3.7.3使用效果 (18)4、结束语 (19)5、致谢 (20)6、参考文献 (21)1 前言我国从80年代连铸至今，钢铁工业有了巨大的发展。
培训教材一．整个钢厂生产工艺流程图炼钢――浇钢――轧钢转炉（或电炉）――初炼――钢包――精炼――中间包――连铸（或模铸）浇钢――（加热炉）轧钢二．炼钢的基本任务是向熔池供氧，把炉料中的碳氧化到规定范围；造渣去除原料中的硫、磷、氧以及钢的气体（如氢、氮）和非金属夹杂物，以保证钢的质量；调整合金成分和温度，以符合出钢要求。
总之，基本任务可归纳为“四脱”（碳、氧、硫、磷）二去（去气和去夹杂）二调整（成分和温度）。
采用的主要技术手段为“供氧、造渣、升温、加脱氧剂和合金化操作。
（P10）磷在钢中是一种有害元素，随着磷的增加，钢的塑性和韧性降低，特别是低温冲击韧性降低，使钢的脆性增加。
由于低温时这种现象比较严重，所以称为冷脆。
另外磷对钢的焊接性能也不利。
硫含量高，会使钢的热加工性能变坏，即热脆，产生的硫化物夹杂对钢的力学性能也有不良影响，并使钢的焊接性能变坏。
另外，钢中含硫高会使钢的耐腐蚀性能显著恶化。
炼钢就是炼渣：炉渣在冶炼中起下列作用：1、稳定电弧并保护钢液温度；2、防止或减少钢液吸收气体，如氢、氮、氧等；3、吸附钢液中的各种非金属夹杂物和氧化产物；4、通过炉渣控制炼钢过程物理化学反应的方向、速度和完全程度。
如氧化期通过造高碱度、高氧化性的炉渣去磷、去碳、去气、去夹杂；还原期通过造高碱度、高还原性的炉渣去硫、脱氧、去夹杂、对钢进行合金化；出钢过程减少二次氧化等。
3、炉外精炼炉外精炼技术是将转炉或电炉初炼的钢水转移到另一个容器（主要是钢包）中进行精炼的过程，也称“二次冶金”或钢包精炼。
因此，炉外精炼把传统的炼钢过程分为两步；（1）初炼：在氧化气氛下进行炉料的熔化、脱磷、脱碳和合金化；（2）精炼：在真空、惰性气氛或可控气氛下进行脱氧、脱硫、去夹杂、夹杂物变性，微调成分、控制钢水的温度等。
炉外精炼是生产优质钢的必要手段，是炼钢－炉外精炼－连铸生产过程中的关键环节。
虽然各种炉外精炼的方法不同，共同点：1．搅拌。
![中间包冶金[1]](https://img.taocdn.com/s1/m/225e8bcca417866fb94a8e28.png)
钢包中间包技能培训计划一、培训目标1.提高员工的工作技能和专业素养，使其能够胜任钢包中间包操作和维护工作。
2.加强员工对于钢包中间包的了解，提高对于钢包中间包操作的技能和安全防护知识。
3.培养员工的团队合作意识和责任心，提高工作效率和质量。
二、培训内容1.钢包中间包的基本知识了解钢包中间包的基本结构、原理和工作过程，熟悉钢包中间包操作的各项规定和标准。
2.钢包中间包的操作技能掌握钢包中间包的安全操作规程，熟悉各种操作工艺和技术要求，掌握钢包中间包的操作技能。
3.钢包中间包的维护保养知识了解钢包中间包的日常维护和保养知识，学会对钢包中间包进行常规检测和维护，保证设备的正常运转。
4.安全防护知识学习钢包中间包操作的安全防护知识，了解危险源和安全事故预防措施，提高员工的安全意识。
5.团队合作和责任心培养员工的团队合作意识和责任心，强化工作效率和质量，提高员工的整体素质。
三、培训方法1.理论教学采用讲授、讨论和案例分析等方式，对钢包中间包的基本知识、操作技能和维护保养知识进行讲解。
2.实际操作组织员工进行钢包中间包的实际操作练习，学习如何正确操作钢包中间包，并熟悉各种操作工艺和技术要求。
3.安全知识培训开展安全生产知识培训，组织员工进行安全防护知识的学习和模拟演练，提高员工的安全意识。
4.团队合作培训通过团队合作游戏和实际工作，培养员工的团队合作意识和责任心，提高工作效率和质量。
四、培训计划培训时间：每周一次，连续进行3个月。
培训内容：第一周：钢包中间包的基本知识和结构原理。
第二周：钢包中间包的操作技能学习。
第三周：钢包中间包的维护保养知识培训。
第四周：安全防护知识培训和模拟演练。
第五周：团队合作培训和工作实践练习。
第六周：综合考核和总结反馈。
五、培训评估1.培训前测试在培训前对员工进行测试，了解员工的基本技能水平和了解度。
2.培训中评估每周进行培训中间评估，及时发现和解决问题，确保培训效果。
3.培训后考核培训结束后进行综合考核，对员工的工作技能和专业素养进行评定，以确定培训效果。
第1篇一、总则为确保中间包烘烤过程中的安全生产，防止火灾、爆炸等事故的发生，特制定本规程。
本规程适用于所有从事中间包烘烤作业的人员。
二、安全教育与培训1. 所有参与中间包烘烤作业的人员必须经过专门的安全教育和培训，了解本规程内容，掌握安全操作技能。
2. 定期组织安全知识学习和技能培训，提高员工的安全意识和操作水平。
三、安全操作规程1. 准备工作- 确保烘烤设备处于良好状态，检查电源、气源是否正常，安全阀是否灵敏。
- 检查中间包是否完好，密封性良好，无泄漏。
- 确认烘烤区域无易燃易爆物品，并清除现场杂物。
2. 烘烤操作- 穿戴好防护用品，如防护眼镜、手套、防烫服等。
- 启动烘烤设备，逐步升温，严格控制烘烤温度和时间。
- 严格监控烘烤过程中的温度变化，防止超温烘烤。
- 定期检查中间包内钢水情况，防止钢水溢出或干烧。
- 注意观察烘烤设备运行情况，发现异常立即停机检查。
3. 安全防护- 烘烤区域设置明显的警示标志，禁止无关人员进入。
- 烘烤设备周围设置安全防护栏，防止人员误入。
- 烘烤过程中，严禁吸烟、使用明火。
- 定期检查消防设施，确保其处于良好状态。
4. 紧急情况处理- 发现火情，立即启动应急预案，切断电源和气源，使用灭火器进行灭火。
- 如火势较大，立即报警并疏散人员。
- 如发生人员受伤，立即进行现场急救，并送往医院治疗。
四、维护与检查1. 定期对烘烤设备进行维护和检查，确保设备正常运行。
2. 检查烘烤区域的通风情况，确保空气流通。
3. 定期检查消防设施，确保其处于良好状态。
五、责任与奖惩1. 所有参与中间包烘烤作业的人员必须严格遵守本规程，对违反规程的行为，将按照相关规定进行处罚。
2. 对在安全生产中表现突出的个人和集体，给予表彰和奖励。
六、附则本规程由安全生产管理部门负责解释，自发布之日起施行。
如遇特殊情况，可根据实际情况进行调整。
第2篇一、总则为确保中间包烘烤作业的安全，防止火灾、爆炸等事故的发生，保障员工的生命安全和设备财产安全，特制定本规程。
简述中间包是个耐火材料容器，从钢包浇下来的钢水由中间包水口分配到各个结晶器中。
连铸具有提高金属收得率和降低能耗的优越性，使炼钢生产工序简化，流程缩短，生产效率显著提高.中间包作为冶金反应器是提高钢产量和质量的重要一环.无论对于连铸操作的顺利进行，还是对于保证钢液品质符合需要，中间包的作用是不可忽视的.通常认为中间包起以下作用：1、分流作用。
对于多流连铸机，由多水口中间包对钢液进行分流。
2、连浇作用.在多炉连浇时，中间包存储的钢液在换盛钢桶时起到衔接的作用。
3、减压稳流作用。
盛钢桶内液面高度有5—6m，冲击力很大，在浇铸过程中变化幅度也很大.中间包液面高度比盛钢桶低，变化幅度也小得多，因此可用来稳定钢液浇铸过程,减小钢流对结晶器凝固坯壳的冲刷.4、保护作用。
通过中间包液面的覆盖剂，长水口以及其他保护装置,减少中间包中的钢液受外界的污染。
5、清楚杂质作用。
中间包作为钢液凝固之前所经过的最后一个耐火材料容器,对钢的质量有着重要的影响，应该尽可能使钢中非金属夹杂物的颗粒在处于液体状态时排除掉。
中间包工艺要求：1、散热好，面积小2、保温性能好，外形简单3、水口的大小与配置满足铸坯断面、流数和连铸机布置形式4、便于浇注、清包和砌砖5、长期高温下的结构稳定性。
中间包的总体结构连铸机上均采用底铸式中间包。
它由包体、包盖、塞棒和水口等几部分组成，有长圆形、椭圆形以及三角形等。
1.包体和包盖包体包括包壁和包底。
包壁有外壳和内衬组成。
外壳一般用12—20mm厚的钢板焊成，易于制造.或用铸钢结构，刚性好但重量较大。
外壳上设有吊放罐用的吊钩（环）、安放对准用的支架和供烘烤罐时散发水蒸气用的排气孔。
内衬由耐火砖砌成,其内应有一定的倒锥度，以便清渣和砌砖牢固.内衬主要包括:工作层,永久层为30～40mm左右，用粘土砖砌筑;工作层如用耐火砖(粘土质、高铝质等)砌筑时厚度在100mm以上，用绝热板砌筑时视绝热板的厚度而定，一般在30~40mm左右.在方坯连铸机上，近年来普遍采用了“冷"中间罐，它的工作层是用绝热板(酸性或碱性）和胶泥砌成.绝热板的大小按已砌好永久层的内型制作。
连铸设备的基础知识介绍连铸设备：1钢包-2中间包-3结晶器-4结晶器振动装置-5二次冷却设备-6拉坯矫直设备-7铸坯导向设备-8切割设备-9出坯设备凡是共用一个钢包同时浇铸一流或多流铸坯的一套设备就是一台连铸机。
一台连铸机可以有多个机组（机组是指拥有独立的传动系统和工作系统的连铸设备）。
连铸机流数是指同时浇铸的铸坯数量。
一、钢包1钢包又叫钢水包或大包。
其作用是盛放、运载钢水及部分熔渣，在浇铸过程中可以通过开启水口的大小来控制钢流量，还可以用于炉外精炼，通过炉外精炼可以使钢水的温度调整精度，成分控制命中率及钢水纯净度进一步提高。
故钢包的作用可以简洁的总结为:盛放、运载、精炼、浇铸钢水，还具有倾翻，倒渣落地放置等作用。
二、钢包容量的确定钢包容量与炼钢炉的最大岀钢量相匹配，另外考虑到岀钢量的波动留有10%的余量和一定的炉渣量（大型钢包炉渣量为金属量的3%~5%而小型钢包的渣量是金属的5%~10%）。
除此之外，钢包上口还应该留有200mm以上的净空，为了更好的用于炉外精炼要留出更大的空间。
三、钢包的形状确定钢包是截面为圆形的桶状容器，其形状与尺寸应该满足以下条件：（1）钢包的直径与高度比。
钢包容量一定时，为了减少散热损失和有利于夹杂物的上浮应该尽量减小钢包的内表面面积，故钢包平均内径与高的比值为0.9~1.1。
（2）锥度。
为了在浇铸后方便倒出残留的钢液，钢渣以及取出包底凝固块，一般的钢包内部都设计成上大下小带有一定锥度，钢包壁应该有10%~15%的倒锥度。
大型钢包底应该向水口方向倾斜3%~5%。
(3)钢包外形。
为了有利于钢液中气体的排出，夹杂物的上浮，减少浇铸时钢液的冲击，钢包外形不能做成细高形，尽量做成矮胖型。
四、钢包结构1、钢包本体（1）外壳。
支座和氩气配管等，外壳是钢包的主体构架，由钢板焊接而成，外壳有一定数量的排气孔，可以排除耐火材料中的湿气。
（2）加强箍。
为了保证钢包本体的坚固性和刚度，防止钢包变形，必须在钢包外壳外面焊接加强箍和加强筋。
中间包用耐火材料施工方法干式振动料、绝热板、水口、座砖、永久层浇注料等耐火材料在中间包的施工方法一、干式振动料在中间包的施工方法在钢厂练普碳钢中，干式料在中间包的的应用和推广很快，镁质干式料具有寿命长，易翻包、劳动强度低等优点，虽然有着施工要求高，施工时间长等缺点，但在近几年得到广泛的推广和应用干式料在中间包的具体施工方法如下：(1)施工前，将中间包吊入中包坑，清除包内的残钢残渣。
在中间包干式振动胎具外表面均匀涂抹掺加有少量石墨的黄油，并根据标准贴马粪纸。
(2)当永久层温度达到条件后，安好水口座砖模具和冲击砖。
(3)在包底平铺一层厚度符合标准的干式振动料，用木板刮平，然后吊入模具。
模具与永久层四周的间隙均匀并应符合设计要求。
(4)模具放好后，从模具四周均匀倒入干式振动料，一次加料加满且料的高度高于包沿板，开启模具上的振动电机，边加料边振动，使干式振动料填实、填满，直至料与包沿板平齐。
振动的时间为3~4min。
最后在已振实的表面喷洒少量的水。
(5)振动完成后吊至烘烤平台，烘烤2h。
冷却1h后视工作层与胎具之间分离情况进行脱模(干式料与胎具相接处四周都有分离发生方可脱模，否则加长冷却时间)。
(6)将脱模后的中间包冷却至100℃以下时，按相关的施工标准安装冲击砖和挡渣墙，并用厂家提供的干式振动修补料将接缝抹实;最后盖包盖和安装塞棒，在平台烘烤之后投入使用。
干式耐火材料振动成型的烧烤分为地面烘烤和浇铸平台烘烤。
地面烘烤时必须先点明火后开煤气，最后开压缩空气。
闭火时，先关煤气，后关压缩空气。
地面烘烤12h，视干式耐火材料与胎具相接处四周都有分商情况确定冷却时间.同时浇钢前必须在浇铸平台烘烤干式振动料的理化指标二、绝热板在中间包的施工方法镁质中间包绝热板砌包用，粘结度高，不宜脱落，耐火度高，是使用绝热板连结料的理想产品。
1)绝热板安装颗序：底部—端面—侧面;2)底部绝热板安装前，先按设汁铺设石英砂，再安装底部绝热板，从中间冲击区往两边砌，端面、侧面绝热板安装，均从左到右，安装前，要用纸棒将绝热板与永久层浇注料隔开，以便安装绝热板后再灌石英砂。
简述中间包是个耐火材料容器，从钢包浇下来的钢水由中间包水口分配到各个结晶器中。
连铸具有提高金属收得率和降低能耗的优越性，使炼钢生产工序简化，流程缩短，生产效率显著提高。
中间包作为冶金反应器是提高钢产量和质量的重要一环。
无论对于连铸操作的顺利进行，还是对于保证钢液品质符合需要，中间包的作用是不可忽视的。
通常认为中间包起以下作用：1、分流作用。
对于多流连铸机，由多水口中间包对钢液进行分流。
2、连浇作用。
在多炉连浇时，中间包存储的钢液在换盛钢桶时起到衔接的作用。
3、减压稳流作用。
盛钢桶内液面高度有5—6m，冲击力很大，在浇铸过程中变化幅度也很大。
中间包液面高度比盛钢桶低，变化幅度也小得多，因此可用来稳定钢液浇铸过程，减小钢流对结晶器凝固坯壳的冲刷。
4、保护作用。
通过中间包液面的覆盖剂，长水口以及其他保护装置，减少中间包中的钢液受外界的污染。
5、清楚杂质作用。
中间包作为钢液凝固之前所经过的最后一个耐火材料容器，对钢的质量有着重要的影响，应该尽可能使钢中非金属夹杂物的颗粒在处于液体状态时排除掉。
中间包工艺要求：1、散热好，面积小2、保温性能好，外形简单3、水口的大小与配置满足铸坯断面、流数和连铸机布置形式4、便于浇注、清包和砌砖5、长期高温下的结构稳定性。
中间包的总体结构连铸机上均采用底铸式中间包。
它由包体、包盖、塞棒和水口等几部分组成，有长圆形、椭圆形以及三角形等。
1.包体和包盖包体包括包壁和包底。
包壁有外壳和内衬组成。
外壳一般用12—20mm厚的钢板焊成，易于制造。
或用铸钢结构，刚性好但重量较大。
外壳上设有吊放罐用的吊钩（环）、安放对准用的支架和供烘烤罐时散发水蒸气用的排气孔。
内衬由耐火砖砌成，其内应有一定的倒锥度，以便清渣和砌砖牢固。
内衬主要包括：工作层，永久层为30~40mm左右，用粘土砖砌筑；工作层如用耐火砖（粘土质、高铝质等）砌筑时厚度在100mm以上，用绝热板砌筑时视绝热板的厚度而定，一般在30~40mm左右。
在方坯连铸机上，近年来普遍采用了“冷”中间罐，它的工作层是用绝热板（酸性或碱性）和胶泥砌成。
绝热板的大小按已砌好永久层的内型制作。
绝热板一般壁厚取为30mm，底部为40mm。
这种罐的特性是除水口外都不用烘烤，节省能耗，减少温降与残钢，装砌方便，可节省人力约为70%。
中间罐应设有灌盖，一是为了保温，二是用以保护盛钢桶的桶底不致过分受热而变形，中间罐的寿命主要取决于耐火砖和砌筑的质量。
2.中间罐的水口与塞棒在浇筑板坯和大方坯时，常用塞棒来调节水口的流量。
浇铸小方坯时则多用定径水口。
滑动水口也常应用在中间罐上。
（1）塞棒与盛钢桶上的塞棒一样，它是由钢联杆及多节袖砖组成的，近来正为等静压成形的整体塞棒代替。
塞棒长时间在高温钢水中浸泡，容易融化，变形甚至断裂。
为提高使用寿命，除采用高质量的耐火砖外，一般都在塞棒中通入压缩空气或氩气进行冷却。
（2）水口水口由含三氧化二铝70~75%的莫米面制作。
依浇铸钢种不同，也有用氧化镁、氧化锆，还有用高铝石墨质或氧化锆质制作的。
水口是中间包寿命最短。
滑动水口有插入式滑动水口、往复式滑动水口、旋转式滑动水口。
它们的共同特点都是采用三块滑板，上、下两块滑板固定不动，中间加一块活动滑板，用以控制钢流。
其主要区别在于：插入式滑动水口是按照需要的顺序，将活动滑板一块接一块的由一侧插入两固定滑板之间，再从另一侧推出用过的活动滑板（共有两种，一种是调节钢流用的带有水口的活动滑板，另一种是关闭水口用的无水口的活动滑板）。
而往复式滑动水口在两块固定滑板间只有一块带有水口的活动滑板，通过其往复运动达到控制钢流的目的。
在旋转式的滑动水口上有一旋转托盘，上装有八块可动滑块，以备替换。
每块可动滑板水口的两边都能用来控制钢流。
由于插入式和旋转式滑动水口在浇铸过程中可以更换滑板，故比往复式滑动水口更适于中间罐长期连续使用工作的要求，效果较好。
实践证明，滑动水口工作比较安全可靠，寿命较长，能精确的控制钢流，有利于实现自动控制。
滑板尺寸与水口直径关系滑板尺寸(mm) 最大水口直径(mm) 最大浇铸速度（t/min）124*124 20 0.5161 38 1.25 202*274 53 2.50236*274 68 5.0 当钢水从中间罐铸入结晶器时，无论是普通的塞棒式水口还是滑动式水口都不能消除钢水的氧化、飞溅和热量的散失等原因对铸坯质量的影响。
近年来开始广泛使用侵入式水口。
国内外的实践证明，侵入式水口的保护渣结合使用效果显著。
因工作条件决定，要求侵入式水口应采用耐急冷急热，耐腐蚀并具有一定机械强度的耐火材料制成，通常用高铝石墨，熔融石英或高氧化铝陶瓷等。
侵入式水口的形状和尺寸对铸坯质量有直接影响，可根据铸坯断面大小等具体条件选用，多用于大方坯和板坯连铸机上。
按侵入式水口出口孔德方向和数目不同，可将其分为直孔式、双侧孔式和多孔式三种。
目前只有双侧孔式水口应用比较广。
侧孔对水平的倾角是侵入式水口的一个重要参数，一般不超过30度。
中间罐除具有上述基本结构外，为防止盛钢桶可能漏钢，在中间罐上也设有溢流槽的，以便将溢出的钢水流入事故钢包。
为促使非金属夹杂更多的吸附于渣中，在中间罐里增加隔墙是很有必要的。
连铸比模铸增加了中间罐，使钢水温降较多。
为减少钢水的热量损失，浇铸前中间罐必须充分预热，一般可用燃烧煤气、天然气或柴油等烘烤。
国内多用柴油作燃料，压缩空气雾化，鼓风助燃。
预热温度为1000~1300℃，烘烤时间一般为1.5~2h。
烘烤时应特别注意水口的预热。
二、中间罐主要参数的确定中间罐的容量、水口和罐体的主要尺寸都是它的主要参数1.中间罐的容量中间罐的容量要选择适当，尤其在多炉连浇时，在不降低拉速又要保证罐内必须的刚水量。
容量过大钢水在罐内停留时间长，应使罐的容量大于更换盛钢桶期间连铸机所必须的刚水量。
容量过大钢水也多。
容量过小不能满足工艺要求。
为此，中间罐的容量主要应根据盛钢桶容量、铸坯断面大小和浇铸的速度与流数来确定。
若铸坯断面面积为S （m ²），平均拉速为V （m/min ），更换盛钢桶的时间为t （min ），流数为n ，钢水密度为r （t/m ³）时，则中间罐的容量G 中应为： G 中=1.3SVrtn （t ）目前多数工厂，中间罐的容量按盛钢桶的容量确定。
当盛钢桶容量较小时，中间罐容量可取较大值。
反之取较小值。
中间罐容量与盛钢桶容量比值盛钢桶容量（t ）中间罐容量占盛钢桶容量的百分数（%） 40以下20~40 40~10015~20 100以上10~152.中间罐的高度与罐壁斜度 中间罐的高度取决于钢水在罐内的深度。
据实践经验，钢水深度一般不应小于400~450mm 。
近年来由于侵入式水口的应用，钢水深度可加大到500~600mm 以上，最大的可达1000mm 。
罐内钢液面到中间罐上口应保留有200mm 左右的高度。
罐壁以有10~20%的倒锥度为宜。
3.水口参数 水口之境应该根据最大浇铸速度来确定，要保证连铸机在最大拉速时所需的钢流量。
水口全开时钢流要圆滑而密室，不产生飞溅或涡流。
浇铸时必须经常控制水口开度，如用塞棒式水口，水口过大，则塞头易冲蚀，钢流易散发。
若浇小断面铸坯时，结晶器还容易溢钢。
而水口过小又会限制拉速，水口也易“冻结”。
若中间罐内钢液深度为h （m ），最大拉速时的刚流量为G （t/min ）时，则中间罐的水口直径d （m ）可按下式计算：D=gh24πγG （m ） 式中 g ---重力加速度（m/s ²）；r ---钢液密度（t/m ³）。
当连铸机浇铸大方坯或板坯时，水口直径也可以按浇铸速度、中间罐内钢液深度等数据由图查得。
浇铸小方坯时，可根据铸坯断面，拉速及中间罐内液面高度由图查出定径水口直径（mm ）。
水口个数和间距。
当铸坯宽度小于500mm 时，一流只用一个水口。
在这种情况下，水口的个数和所浇铸的铸坯流数一样，水口间的距离即为结晶器的中心距，也是流间距，为便于操作其值应大于600~800mm 。
当铸坯宽度大于700mm时，依具体尺寸适当增加水口个数。
酒钢不锈钢生产中间包用耐火材料调查热负荷试车以来，不锈钢炼钢工序试生产运行平稳。
为保证不锈钢正常生产。
所用耐火材料必须高质量、低消耗，耐火材料的质量直接影响钢水的质量，耐火材料综合消耗(耐火材料产量与钢产量之间的比值)的不断降低，是耐火材料发展的重要标志。
中间包是炼钢生产流程的中间环节。
而且是由间歇操作转向连续操作的衔接点。
中间包作为冶金反应器是提高钢产量和质量的重要一环。
无论对于连铸操作的顺利进行，还是对于保证钢液品质符合需要，中间包的作用是不可忽视的。
所以对酒钢不锈钢生产中间包用耐火材料做了一些调查。
中间包的功能中间包是钢水包和结晶器之间用于钢水过度装置，中间包承受连铸钢包流入的钢水后起承上启下的作用。
连铸中间包原为钢水保温用，主要目的是钢水分配和整流。
随着中间包钢水冷却技术。
钢水再加热技术、氩气密封技术、气体搅拌技术和清除钢水中非金属夹杂技术等的开发应用成功，连铸中间包已成为钢铁冶炼过程中在最后阶段最重要的精炼容器(炉)，并向大型化发展。
目前。
可以在中间包内完成钢水温度的控制，微量合金元素的精确调整和改善夹杂物的钙处理等，也称中间包冶金。
随着对钢的质量要求日益提高，相应地开发各种钢包精炼技术，其目的都是为提高其纯净度，把钢水处理“洁净”。
位于连铸钢包与结晶器之间的中间包，经过炉外精炼处理的钢水。
注入中间包后可以进一步净化钢水。
中间包的主要任务是：(1) 分流钢水。
对多流连铸机通过将钢水分配到各个结晶器；(2) 稳流。
?档透炙惭沽Γ３种屑浒榷ǖ母炙好妫轿鹊匕迅炙⑷虢峋鳎?(3) 贮存钢水。
在多炉连浇更换钢包时，不减拉速，为多炉连浇创造条件；(4) 净化钢水。
在较长的浇注时间内，使钢水温度基本不变，促使钢水中夹杂物进一步上浮，防止钢水和空气接触，避免吸氧、吸氮。
连铸浇铸过程见图1所示：图1 连铸浇铸过程中间包结构中间包一般由包体、包盖、水口、塞棒等组成。
包体的外壳一般用钢板焊接而成，要求具有足够的刚性，以便在高温环境下承受浇铸、搬运、清渣和翻包等操作时不变形。
中间包内衬是耐火材料。
中间包内设有挡墙结构，用于隔离来自钢水包的钢流对中间包内钢液的扰动，使中间包内钢液流动更合理。
有利于夹杂物的分离和上浮。
中间包盖主要用于保温。
减少钢液的散热损失。
中间包结构参数主要是中问包的长度、宽度和容量。
中间包的长度主要取决与于铸坯流数和流问距，水口距包壁端部一般不小于200mm，有了这两个尺寸便可决定中间包的长度、宽度。
主要考虑钢水注入位置与水口间的距离应利于钢水的分配，并使钢水在中间包内不形成死角。
中间包容量一般是钢水包的20％～40％。
