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船舶涂装工艺为了提高船舶的涂装质量，加强对实际生产的工艺指导，特制定本规。
1 围本规规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。
2 规性引用文件CB/T 3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求CB/T 3798-1997 船舶钢质舾装件涂装要求Q/SWS 42-017-2003 船舶膜厚管理工艺规ISO8501-1 未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理－表面清洁度的目视等级SSPC Vis 1-89 钢表面喷丸清理的目视标准SSPC Vis 3 动力或手动工具清理钢表面的目视标准3 工艺准备3.1 船用涂料的一般要求3.1.1 船用涂料应由专业涂料生产公司生产。
提供给船厂的每批涂料必须密封包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、储存期等，进口涂料应有中文标识。
3.1.2 每批船用涂料必须附有质量保证书。
3.1.3 船用涂料的各项性能指标应符合涂料生产公司提供的产品说明书的规定。
3.2 船用涂料的代码为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3位英文字母作为代码。
涂料代码参见附录A（资料性附录）。
3.3 船体各部位涂层配套根据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用合适的涂层配套。
涂层配套示例参见附录B（资料性附录）。
4 人员4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
55工艺要求5.1 造船涂装工艺阶段：a)a)钢材预处理；b)b)分段涂装；c)c)总段涂装；d)d)船坞涂装；e)e)码头涂装；f)f)交船前涂装。
5.2 钢材预处理5.2.1 钢材预热温度控制在40℃左右。
5.2.2 经抛丸或喷丸除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93的要求。
5.2.3 钢材抛丸或喷丸除锈后应立即涂上车间底漆，车间底漆的厚度应符合涂装说明书的规定。
船舶涂装工艺技术船舶涂装工艺技术是指对船舶表面进行涂装的一套工艺方法和技术手段。
船舶涂装工艺技术主要涉及船体表面清洁处理、底漆涂装和面漆涂装等环节。
下面将详细介绍船舶涂装工艺技术的几个方面。
首先是船体表面的清洁处理。
在进行涂装之前，必须对船体表面进行彻底的清洁处理。
这是因为船体长时间暴露在海洋环境中，会积累很多污垢、盐分和生物附着物等，对于后续的涂装工作会产生不良影响。
因此，清洁处理是船舶涂装工艺技术中非常重要的一环。
清洁处理的方法包括水洗、拖锚、鼓泡清洗和高压水喷洗等。
其次是底漆涂装。
底漆是涂在船体表面的第一层涂料，其作用是为后续的面漆提供良好的附着力和保护作用。
底漆涂装工艺技术主要包括基材处理、涂刷方式选择和干燥控制等。
基材处理是指在涂刷底漆之前，需要对船体表面进行打磨或者防锈处理。
涂刷底漆时需要选择合适的涂刷方式，可以是手工刷涂、滚涂或者喷涂等。
在涂刷底漆完成后，需要控制好干燥时间，以确保涂层能够完全固化。
最后是面漆涂装。
面漆是涂在底漆之上的最后一层涂料，其作用是美化船体外观、保护底漆和船体表面。
面漆涂装工艺技术主要包括涂刷方式选择、稀释剂控制和颜色匹配等。
涂刷方式可以选择手工刷涂、喷涂或者滚涂等。
在涂刷面漆时，需要控制好稀释剂的使用量，以达到适当的涂料流动性和干燥时间。
另外，面漆的颜色匹配也是一个重要的技术，在面漆涂装之前需要进行颜色测试和调整，以确保船体表面颜色的一致性。
总之，船舶涂装工艺技术是船舶建造和维护过程中不可或缺的一环。
通过船体表面清洁处理、底漆涂装和面漆涂装等技术，可以保护船体免受海洋环境的侵蚀，延长船舶使用寿命，并使船舶外观更加美观。
对于船舶涂装工艺技术的研究和应用，不仅是船舶工程领域的重要课题，也对于保护海洋环境具有积极的意义。
船舶涂装工艺技术是随着船舶制造和维护技术的进步而发展起来的。
随着船舶的设计越来越精细和复杂，船舶涂装工艺技术也越来越重要。
良好的船舶涂装工艺技术可以有效地保护船体，延长船舶的寿命，减少维修成本。
船舶涂装通用工艺目录1.主题内容和适用范围2.引用范围3.术语4.钢材预处理4.1 抛丸作业4.2 喷砂（丸）作业4.3 酸洗作业5.二次除锈处理5.1喷砂（丸）作业5.2动力工具除锈作业6.造船涂装6.1 表面处理6.2 喷涂作业6.3 涂料的喷涂工艺6.4 涂刷作业6.5 安全6.6 涂料6.7 膜厚6.8 涂装环境6.9 喷涂工装7.修船涂装7.1 作业前准备7.2 高压淡水冲洗7.3 除锈处理7.4 表面处理17.5 涂装8.船用家具涂装8.1 表面处理8.2 基础着色8.3 涂层着色8.4 涂层罩光8.5 各类涂料涂装的工艺步骤9.涂料涂层的防治和处理9.1 涂料储存过程中的防治和处理9.2 涂装过程中的防治9.3 涂层形成后的弊病处理10.涂装检验10.1 检验项目10.2 检验内容10.3 记录与会签2船舶涂装通用工艺1.主题内容本标准规定了修造船除锈涂装通用工艺原则。
2.适用范围a）本标准适用于各类新造船舶的除锈和涂装；b）本标准适用于船舶修理的除锈和涂装；c）本标准可参照于其他钢结构件的除锈和涂装；d）本标准适用于船用家具及可参照用于各类民用中、低档家具的涂装；e）本标准不使用于成品油船的货油舱的特殊涂装。
3.阐述顺序本标准将按如下七章排列顺序阐述：a）钢材预处理；b）二次除锈处理；c）造船涂装；d）修船涂装；e）船用家具涂装；f）涂料涂层弊病的防治和修整；g）涂装检查。
4.钢材预处理钢材预处理目前采用三种作业方式：抛丸、喷丸、酸洗。
a)抛丸作业4..1工艺要求4..1.1钢板流水线一般必须具备抛丸机、涂装机及附属设备。
作业前，应对设备进行一次检查，符合工艺要求后，方可开始作业。
a）抛丸机：抛丸、除尘、磨料循环等系统；b）涂装机：应能自动喷涂；1c）附属设备：有钢材行走装置、钢板校平机、除尘器、漆雾过滤器、自动油漆搅拌机、预热器、后加热器等组成。
这些设备可根据船厂的需要进行选择，但必须具有钢材行走装置和自动油漆搅拌机。
船舶级油漆喷涂工艺船舶级油漆喷涂工艺是指在船舶建造和维修过程中，对船体进行表面涂装的工艺。
船舶级油漆喷涂工艺的目的是保护船体钢结构，延长船舶的使用寿命，同时美化船体外观。
一、船舶级油漆喷涂工艺的步骤船舶级油漆喷涂工艺一般包括以下步骤：表面处理、底漆涂装、中间漆涂装和面漆涂装。
1. 表面处理：在进行油漆喷涂之前，需要对船体表面进行处理。
这包括去除锈蚀、清洁污垢和旧漆、修补损坏部位等。
2. 底漆涂装：底漆是船舶级油漆喷涂工艺中的第一层涂料，其主要作用是防止腐蚀和提高涂层附着力。
底漆通常使用环氧底漆或锌硅底漆。
3. 中间漆涂装：中间漆是船舶级油漆喷涂工艺中的第二层涂料，其主要作用是提高防腐耐候性和增加涂层的厚度。
中间漆通常使用聚氨酯中间漆。
4. 面漆涂装：面漆是船舶级油漆喷涂工艺中的最后一层涂料，其主要作用是美化船体外观和提高涂层的耐候性。
面漆通常使用聚氨酯面漆。
二、船舶级油漆喷涂工艺的要求船舶级油漆喷涂工艺要求严格，以下是一些常见的要求：1. 表面处理要彻底：表面处理是船舶级油漆喷涂工艺中非常重要的一步，必须彻底去除锈蚀、污垢和旧漆，以确保涂层的附着力。
2. 涂装环境要控制：油漆喷涂需要在适宜的环境下进行，避免灰尘、湿气等对涂层质量的影响。
通常需要在密闭的喷漆室内进行，确保温度、湿度和通风等环境参数符合要求。
3. 涂层厚度要均匀：油漆喷涂时要保证涂层厚度均匀，避免出现涂层厚度不均或漏涂的情况。
可以通过控制喷漆枪的喷涂距离、角度和速度等参数来实现。
4. 涂层质量要检测：完成涂装后，需要对涂层的质量进行检测。
常用的检测方法有涂层厚度测量、附着力测试、耐候性测试等。
5. 涂层维护要及时：船舶油漆涂层需要定期检查和维护，及时修补损坏部位，以保持涂层的完整性和防腐效果。
三、船舶级油漆喷涂工艺的应用船舶级油漆喷涂工艺广泛应用于船舶建造和维修领域。
在船舶建造过程中，油漆喷涂是船体制造的最后一道工序，直接关系到船舶的外观和质量。
船舶涂装通用工艺随着现代造船模式的不断深入，以“壳、舾、涂”一体化的生产设计和生产组织形式，在现代造船生产中发挥着愈来愈重要的作用。
船舶涂装作为造船三大工艺支柱之一，它贯穿整个造船周期，在船舶建造的各个阶段，都有涂装施工，而船舶涂料与涂装所涵盖的内容也极为广泛。
一、适用范围本工艺作为船舶涂装的通用工艺，适用于船舶各个阶段的涂装施工，并作为一般性和总体性的工艺原则，具有通用性和指导性。
二、工艺内容1、表面处理在船舶涂料的施工中，正确的选择涂料品种固然是十分重要的，关系到涂料对船舶和钢铁结构的保护效果和使用寿命。
但是在涂料品种确定之后，更为重要的是钢铁的表面处理和施工工艺是否符合不同涂料品种的各自要求。
因为任何油漆不可能在处理不良的表面上发挥其最佳的功效。
在锈蚀、油渍等杂质沾污的表面上涂装油漆，任何油漆都将在短期内失效，这在物质和时间上都是一种浪费。
为了保证所用的船舶涂料和重防腐蚀涂料能发挥最佳的保护性能，对于钢板的表面处理是极其重要的，不能有丝毫的疏忽。
1.1钢材表面的预处理1.1.1除去附着于钢板表面的杂质，用稀释或清洗剂除去油脂等污垢。
1.1.2如有硫酸盐或腐蚀性盐类，应以清水洗净，以压缩空气吹干。
1.1.3在钢材预处理流水线上，以抛丸或喷砂除锈方法将氧化皮、铁锈及其他杂质清除干净，然后用真空吸尘器或经净化的压缩空气将钢材表面清除干净。
对于预处理的钢材在除锈质量达到要求后，必须立即涂装一道车间底漆，以防在储存、装配涂装过程中钢板生锈，并为涂装后道防锈漆保护好钢板的表面。
采用分段喷丸或喷砂除锈时，在整个分段的除锈质量达到要求后，可直接涂装第一道防锈漆，而不需要涂装车间底漆。
1.2涂有车间底漆的钢板表面处理(即二次除锈)将车间底漆表面的水、湿气、油腻、锈、锌盐和其他污垢用粉笔或记号笔画下记号：用清水洗净后再以溶剂擦试干净。
如果车间底漆的漆膜，因储存、运输、操作，滚轨、切割、焊接等过程中受到损坏并锈蚀时，应以喷砂(丸)、动力工具或园盘砂轮打磨机等清理损坏和锈蚀部份，在达到除锈质量的要求后，方可涂装第一道防锈漆。
船舶涂装通用工艺1目的为满足公司新造船适应最新规范要求，规范涂装建造流程，满足涂装前的完整性，使涂层损伤最小化，降低涂装成本，减少涂装风险，制定本工艺。
2 范围本工艺适用于在建和承接的所有类型的满足新规范要求的钢质船舶以及所有建造阶段影响涂装作业的各科室、部门。
3 通用工艺（本工艺涉及的涂装环境必须满足：相对湿度低于85%；钢板温度高于露点温度3度或以上；无风、雨、雪、雾、沙尘等不良环境，以下同）3.1 钢材预处理阶段通用工艺3.1.1 抛丸处理a. 对厚度≥6mm的所有钢板及型材的表面预处理，需经钢板预处理流水线抛丸除锈；b. 除锈标准为（SIS）Sa2.5级或SSPC-SP10，粗糙度必须控制在30-75μm范围（比较板中级）；（参考：ASTM D4417-喷砂清理后钢材表面粗糙度的现场测试方法、SSPC-VIS1表面处理目测标准和定义—SSPC-SP10近于出白金属喷砂处理）c.所有经表面除锈处理后的钢材，应立即喷涂一度无机硅酸锌车间底漆(TH-2)，DFT 为15-20μm，相当于光滑试板上的干膜厚度为20-25μm；d. 抛丸前检查钢板表面是否有油、油脂、异物、污物、化学污染物，如有按照规定清除；（参考：SSPC-VIS1表面处理目测标准和定义—SSPC-SP1溶剂清理）e.抛丸后检查抛丸后表面是否有漏抛丸，是否达到抛丸标准,检验粗糙度是否符合标准（比较板）,必要时检验化学污染物是否符合标准；（Bresle贴片）（参考：表面清洁度评估试验）f. 喷涂底漆后检验干膜厚度是否符合，表面成膜是否均匀，是否有漏喷，车间底漆搅拌是否贯穿整个喷涂过程；g.喷枪喷幅、走速是否符合规定。
(参考《QXY4500钢材预处理生产线技术文件》)3.1.2 动力工具清理a.对于无法用流水线预处理的所有钢材，必须采用动力工具除锈，除锈等级为(SIS)St3 级或SSPC-SP11；（参考：SSPC-VIS1表面处理目测标准和定义—SSPC-SP11动力工具清理至裸露金属）b. 动力工具处理前检查钢板表面是否有油、油脂、异物、污物、化学污染物，如有按照规定清除；（参考：SSPC-VIS1表面处理目测标准和定义—SSPC-SP1溶剂清理）c.动力工具处理后检查待涂表面是否达到动力工具处理标准,必要时检验化学污染物是否符合标准；（Bresle贴片）d.动力工具处理后的钢材，应立即喷涂一度无机硅酸锌车间底漆(TH-2)，DFT为15-20μm，相当于光滑试板上的干膜厚度为20-25μm；e. 喷涂底漆后检验干膜厚度是否符合，表面成膜是否均匀，是否有漏喷，车间底漆搅拌是否贯穿整个喷涂过程。
船舶下水前除锈涂装通用工艺一、适用范围1、范围本工艺适用于船舶在分段上船台合拢以后直至船舶下水前这一过程中的涂装作业。
2、目的与定义下水前涂装即船台涂装，其主要工作内容是船舶外板的涂装、分段大接缝修补涂装、分段涂装后由于机械原因或焊接、火工原因引起的涂层损伤部位的修补，以及船舶下水前必须涂装到一定阶段或全部结束的部位的涂装，但主要是针对船舶外板和底部液(水)舱的涂装，各类油舱通常不在下水前进行涂装。
建造进度与工作条件许可的话，可以对某些舾装工作完整性较好的舱室作完整性涂装。
二、工艺内容1、外板涂装1.1 除锈、涂装工作开始前，船壳结构应完整交验，焊缝区和钢板表面应无焊渣、飞溅，电焊缝须磨平，装配马脚须批凿平整。
1.2外板除锈前，外板上所有标记如水尺和临时阳极等都应烧焊妥当，并且焊缝已磨平。
1.3外板在施工前应完成所有手工焊缝的密性试验，若尚未做密性的手工焊缝，在油漆喷涂前应用胶带贴护。
1.4分段间的大接缝及分段涂装阶段未作涂装的水密焊缝，应在密性试验结束以后进行修补涂装。
1.5船舶下水后如果不再进坞，则水线以下的部位(包括水线水尺)应涂装完整。
船底与船台墩木或支柱接触的部位应移墩进行涂层修补，以保证这些部位的涂层完整。
1.6船体外板的脚手架、下水支架，如果有部分焊外板上，下水前需切割拆除，磨平焊脚，并作好修补涂装。
1.7船体外板涂装时，对牺牲阳极、各种探测器、螺旋桨、外加电流保护用的电极等不需涂装的部位，应作好遮蔽，以免被涂料沾污。
1.8船壳上的泄水孔应用螺栓或木塞堵好。
1.9船体外板的焊缝区域在每道油漆统喷前，都必须按要求完成预涂。
1.10 禁止除锈工作与涂装作业在同一部位进行，以防止除锈尘埃对涂装质量的影响。
除锈工作结束后，须经交验合格后方能进行涂装。
1.11 船壳各道油漆完工后，要提交验收，并备有测厚报告。
防污漆部位的各道底漆要有详细的测厚记录。
2、液(水)舱涂装2.1水舱内钢结构应完整交验，所有的结构缺陷都应得到修补，应尽量避免因结构修补对涂层的破坏、返工。
1 涂装前的二次除锈标准1.1对于车间底漆有明显损坏，以有锈蚀（如焊缝），应进行除锈清洁，对于完整的车间底漆，应在涂漆前清除其表面沉积物。
结构的棱边，锐角应打磨。
1.2二次表面处理之前应确认船体结构以完整，而且焊接、火工焊接、火工纠正，焊缝清理工作以及不影响涂装方便性的舾装工程按规定完工。
1.3在二次表面处理后可涂第一度漆，不能修补车间底漆。
2 涂装要求2.1涂装前应确认被涂部位的各项工作已完工并交验，被涂区域无不安全隐患。
在涂漆前的表面处理必须得到油漆厂家和船东的认可。
2.2涂装前应明确被涂部位的涂料配套、膜厚、施工条件、方法及工具设备的选择。
2.3对有水密、气密要求尚未进行密试的舱室内外角焊缝、补板内外焊缝以及分段大接头边缘约100mm不为何构件先不涂装，密试后再涂装。
2.4室内的铜、铝及其合金、不锈钢等有色金属，绝缘背面及衬里背面的镀锌件及排气管，不作涂装，室外的按照周围环境油漆。
2.5所有不须涂装的部件、设备、仪器、玻璃面、铭牌、标签牌、机械活动面等涂装前应采取稳妥的保护措施，仔细保护以免沾上油漆。
2.6原则上，涂装作业采用高压无气喷涂。
在区别颜色的区域，涂小构件或字母及凸出的边缘适用漆刷或滚刷。
2.7有关涂料的混合搅拌、稀释、储存期、涂装间隔等参考涂料厂家的“产品说明书”，当超过缩合、重合型涂料规定的涂装间隔时，必须对涂层表面进行拉毛等适当处理。
如有不符合或难以实现的施工条件，应由施工部门与涂料厂家及船东取得一致意见，在保证质量条件下施工。
2.8涂装前应检查涂料的质量是否合格。
2.9进行高压无气喷涂时，喷枪移动速度依施工条件及涂层厚度要求而异，被涂物与喷枪间的距离视压力、涂料、喷嘴、风速而异，一般取300~500mm之间。
喷枪与被涂表面应保持垂直，喷枪移动应注意与被涂表面保持等距。
2.10在压载舱、淡水舱、货舱区域、舱口围板、舱口盖下表面及粗糙的焊缝等处，每涂一道油漆之前，都要在边缘、边角地方及手工焊缝处用刷子先额外预涂带状油漆。
船舶涂装工艺及涂层质量探讨船舶涂装作为船舶建造、修造的必不可少的生产工序，具有防锈、减小水阻、提升外观等多种功能，对于船舶运行安全和经济效益都有很大的影响。
本文主要从船舶涂装的工艺和涂层质量方面进行探讨。
一、船舶涂装工艺船舶涂装工艺包括表面处理、涂装材料选用、涂装方法以及设备和环境条件等方面。
1. 表面处理表面处理是船舶涂装的第一步，它关系到涂层对基底的附着力和涂层的使用寿命。
表面处理的方法主要有物理法、化学法和电化学法等，常用的表面处理方法包括喷砂、刨磨、化学腐蚀、机械抛光等。
2. 涂装材料选用涂料的选用应该根据涂层的要求和实际情况进行选择。
一般来说，船舶涂料应该具有以下特点：具有保护基材的能力，具有耐海水性、耐候性、耐候性和防腐蚀性，不易褪色或剥离，易于使用和维护等。
3. 涂装方法船舶涂装主要分为刷涂、喷涂和烤漆三种方法。
喷涂是目前最常用的方法，因其施工效率高、涂层质量好等优点。
4. 设备和环境条件施工设备应该具有涂料混合、输送、加热、喷涂等多种功能，并符合环保要求。
施工处所应该干燥、通风、光照充足，并且没有灰尘、水气等妨碍涂层附着的因素。
二、涂层质量涂层质量的好坏直接影响到船舶的使用效果、经济效益和人员安全。
涂层质量的好坏主要取决于涂层的附着力、耐候性、防腐蚀性和美观性等方面。
1. 附着力涂层应该具有良好的附着力，可通过削划、剥离等方法进行测试。
附着力受到表面处理质量、涂层材料和施工工艺等因素影响。
2. 耐候性船舶在海上运行时间较长，涂层应该具有良好的耐候性，即在严酷的海洋环境下长期使用不受到氧化、腐蚀、褪色等影响。
3. 防腐蚀性船舶在海上运行时要承受海水的冲击腐蚀，涂层应该具有良好的防腐蚀性，可采用防磁漆、防污漆、重防腐漆等多种涂层材料。
4. 美观性涂层应该具有良好的美观性，保持明亮、细腻、均匀的表面质量。
若出现涂料下垂、流挂、极光等现象则会影响其美观度。
综上所述，船舶涂装工艺的规范化、涂层质量的提升都需要依靠企业不断提高涂装技术，并加强标准化、自动化、智能化生产管理。
船舶涂装工艺与装备船舶涂装工艺与装备船舶涂装工艺与装备一、除锈及装备船舶涂装始于木船建造，为防止木船腐烂，揩上桐油称之为涂油。
自建造钢质船开始，首先就有了除锈，然后用涂料进行涂装，有的还要采用阴极保护，然后通过严格的涂装管理，才能完成船舶防护工程。
最原始的除锈工具主要采用榔头、钢丝刷、铁皮刀及后来的钨钢刀等，除去表面部分锈蚀即所谓的拷铲。
然后手工刷上红丹漆及各色调和漆。
除锈工作在船舶合拢后进行，作业条件极其艰苦，质量差。
为改善除锈条件、提高工效和质量，自50年代起发展了半机械化风动工具除锈工艺，利用风马达高速旋转或往复式运动，带动打磨工具，打击或磨削需要除锈的表面。
当时主要有往复式拷铲枪，旋转式齿轮枪、风铲等。
自60年代开始，又研制成功一些特殊的风动除锈工具，如针束除锈器、遥控自行式除锈机等。
上海船厂在引进国外先进涂装技术的基础上，开发了高压水除锈装置、船底和船旁液压抛丸车等。
70年代又发展了角向风磨机、笔形、碗形风磨机等，被广泛应用于造船一次除锈和修船除锈中，自采用钢板预处理以后，风动工具被用于分段二次除锈和船台合拢以后直到交船过程中的除锈。
与风动除锈工具发展的同时，为进一步提高除锈质量和效率，1955年求新造船厂首次采用了敞开式喷黄砂工艺。
1959年，上海船厂也开始在900匹拖轮上应用，以后相继在上海地区纷纷采用。
该工艺应用于船壳的除锈，但由于采用的磨料为石英砂和河沙，在喷射过程中产生砂粉尘严重污染周围环境，如不采取防护措施，就会使工人患上矽肺，因此1963年起国务院明文规定禁止使用干式喷砂。
1964年，一些船厂开始研究替代喷砂工艺。
采用喷钢丸工艺。
第一篇《分段喷丸除锈工艺》论文由沪东造船厂在1964年全国修造船工作会议上发表，1965年沪东造船厂建成上海第一间喷丸房，是由原三机部、劳动部联合投资，第九设计院设计，喷丸房尺寸为长24×15×10米，用于5000吨级以下的船舶分段除锈。
SWS《船舶涂装通用工艺规范》选用标准：Q/SWS 42-030-20031 范围本规范规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。
2工艺要求2.1造船涂装工艺阶段：a)钢材预处理；b)分段涂装；c)总段涂装；d)船坞涂装；e)码头涂装；f)交船前涂装。
2.2钢材预处理2.2.1钢材预热温度控制在40℃左右。
2.2.2经抛丸或喷丸除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93《船舶除锈涂装质量验收技术要求》的要求。
2.2.3钢材抛丸或喷丸除锈后应立即涂上车间底漆，车间底漆的厚度应符合涂装说明书的规定。
2.2.4涂有车间底漆的钢材必须待车间底漆干燥后才能起吊运输，因机械原因所破坏的车间底漆涂层应手工补涂。
2.3分段涂装2.3.1分段涂装必须在结构完整性交验和规定的分段预舾装工作完成以后进行。
2.3.2为便于磨料清理和通风换气，必要时，可在征得船东和船级社同意后，增设工艺孔。
2.3.3分段涂装结束后，应在涂层充分干燥后才能启运。
对分段中非完全敞开的舱室，应测定溶剂气体的浓度，在确认达到规定的合格范围后，才能启运。
2.3.4底部分段必须在外板的涂层充分干燥以后才能运送至总段平台或坞内合拢。
放置时，墩木处宜采用耐溶剂性能好的软性材料衬垫。
2.4总段涂装2.4.1总段涂装必须在总段结构完整性交验和规定的总段预舾装工作完成以后进行。
2.4.2总段合拢焊缝在涂料施工后，必须达到油漆说明书中规定的干燥时间，才可下坞合拢。
2.5船坞涂装2.5.1分段间的大接缝及分段涂装阶段未作涂装的水密焊缝，应在密性试验结束以后进行修补涂装。
2.5.2船舶下水后如果不再进坞，则水线以下的部位（包括水线水尺）应涂装完整。
2.5.3船体外板水线以上区域，面层涂料应在坞内阶段涂装。
涂装前，对舷旁排水孔应设置适当的临时导水管或木栓塞住排水孔，直至涂装结束，涂膜完全干燥为止。
船体涂装工艺要求一、船体原材料表面处理要求（简称一次处理）1.船体外板、甲板板、舱壁板、舷墙板、上层建筑外板，内地板和组合型材等内部用板材，在下料前采用抛丸处理，达到瑞典除锈标准Sa2.5，并立即喷涂富锌车间底漆一度。
2.船体内部用型材等采用喷砂处理，达到瑞典除锈标准Sa2.5，并立即喷涂富锌车间底漆一度。
3.表面处理后，应尽快喷涂车间底漆，不允许在钢材表面出现返锈后在涂装。
二、已涂有底漆或其它涂料的船体表面处理（简称第二处理）1.已涂有底漆的船体表面如有缺陷，应按附表1进行处理。
2.已涂有底漆或其它涂料的船体表面，在进一步涂装时应进行二次处理，其等级标准应符合（CB*3230-85）的标准。
3.对涂装的船体部分表面的清洗质量等级详见《船体各部分油漆牌号、涂层数、干膜厚度一览表》。
三、油漆的准备1.选用的涂料必须符合规定的技术条件，不合格的涂料不允许用于施工。
2.开罐前，应首先检查油漆品种、牌号、颜色和贮存期限等是否与使用要求相符，稀释剂是否配套。
一旦开罐，就应立即使用。
3.油漆开罐后应充分搅拌均匀，环氧漆要加固化剂，彻底搅拌，注意混合时间，方可施工。
4.施工时，油漆如需稀释，应按油漆厂家的说明加入合适的稀释剂，加入量一般不超过涂料量的5%。
四、对涂装环境的要求1.不得在下雨、下雪、重雾、潮湿的气候条件下进行室外涂装作业。
2.不得在潮湿表面涂装。
3.湿度在85%以上，室外温度高于30℃、低于-5℃；钢板表面温度低于露点3℃，不能进行涂装作业。
4.不得在灰尘较多或污染严重的环境下施工。
五、对涂装施工的工艺要求1.船体涂装的施工方法按下列要求进行：a.船体外板、甲板、甲板室外板、舷墙内外、机舱舵桨花钢板以上部位采用喷涂方法进行。
b.对手工焊缝、角焊缝、型材背面、自由边先行预涂，方可喷漆。
c.其他部位采用刷涂和辊涂方法进行。
2.应严格按照《船体各部分油漆牌号、涂层数、干膜厚度一览表》进行施工。
3.涂漆必须在涂装表面清理符合要求，经专门人员检查，船东代表认可后方可进行。
船舶涂装工艺[精彩]船舶涂装工艺船舶涂装船舶涂装比钢构涂装要求更为严格“ 船舶涂装” 就是造船企业对船舶进行油漆 , 它通常是船舶建造的最后一道工序。
在大多数的造船企业中 , 由于船舶建造工期越来越短, “ 船舶涂装” 经常不被重视 , 仅把它看成“ 船舶的化妆” 过程 ; 随着国内外船舶建造业的发展及竞争的激烈化 , 船舶涂装也就变得重要起来。
本文所提及的“ 船舶涂装” 是指将涂料施涂到船舶钢材表面的工艺操作过程。
它不仅包括涂装前涂料的配套选择、待涂表面的预处理、涂装设备的选用、涂装工艺和涂装过程的检测等 , 而且还包括涂装过程中污染的处理、个人防护和设备的保养维修等系列工作 , 因此“ 船舶涂装” 所包含的内容相当广泛 , 如果说“ 船舶涂装” 质量一半取决于涂料的话 , 那么另一半就决定于涂装的质量。
1 船舶涂装的现状当今世界 , 涂料的应用已渗透到各个领域 , 涂装因其对改善产品外观形象的特殊作用而越来越受到重视。
“ 船舶涂装” 不仅可以改变船舶的外观 , 给海洋船舶增添亮丽外表 , 还可以阻止海水对船舶的腐蚀 , 延长船舶的使用寿命。
尽管人们对涂装的认识提高了 , 但由于缺乏涂装的专业人才和先进的涂装工艺 , 即使选用了优质的涂料 , 涂装质量仍难以提高。
尽管不少造船企业的产品内在质量一等 , 由于涂装质量二等 , 产品价格只能是三等 , 这种情况在国内许多中小型的造船企业中尤为出。
根据对江浙地区造船企业的涂装现状调查 , 目前 60 % 的企业仍采用传统的刷涂 , 70% 的企业还不具备成熟的施工工艺 , 具备完整的检测手段的企业更是屈指可数。
绝大多数企业只能凭借经验进行施工 ; 部分做得好的企业 , 也就是请油漆供应商委派技术指导 , 在船舶的建造过程中 , 进行相应的技术指导和施工监督。
当船舶的建造工期受到影响时 , 施工监督的力量就显得较为微弱 , 由此可见 , 目前船舶建造企业的涂装现状不容乐观。
船舶涂装工艺为了提高船舶的涂装质量，增强对实践消费的工艺指点，特制定本规范。
1 范围本规范规则了钢质船舶的工艺预备、人员、工艺要求、工艺进程和检验。
本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照运用。
2 规范性援用文件CB/T 3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求CB/T 3798-1997 船舶钢质舾装件涂装要求Q/SWS 42-017-2003 船舶膜厚管理工艺规范ISO8501-1 未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处置－外表清洁度的目视等级SSPC Vis 1-89 钢外表喷丸清算的目视规范SSPC Vis 3 动力或手开工具清算钢外表的目视规范3 工艺预备3.1 船用涂料的普通要求3.1.1 船用涂料应由专业涂料消费公司消费。
提供应船厂的每批涂料必需密封包装，包装桶上应印有产品称号、牌号、颜色、出厂批号、贮存期等，出口涂料应有中文标识。
3.1.2 每批船用涂料必需附有质量保证书。
3.1.3 船用涂料的各项功用目的应契合涂料消费公司提供的产品说明书的规则。
3.2 船用涂料的代码为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3位英文字母作为代码。
涂料代码参见附录A〔资料性附录〕。
3.3 船体各部位涂层配套依据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用适宜的涂层配套。
涂层配套例如参见附录B〔资料性附录〕。
4 人员4.1 操作人员和检验人员应具有专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
4.2 操作人员和检验人员应熟习本规范要求，并严厉遵守工艺纪律和现场平安操作规程。
55工艺要求5.1 造船涂装工艺阶段：a)a)钢材预处置；b)b)分段涂装；c)c)总段涂装；d)d)船坞涂装；e)e)码头涂装；f)f)交船前涂装。
5.2 钢材预处置5.2.1 钢材预热温度控制在40℃左右。
5.2.2 经抛丸或喷丸除锈后的外表质量应契合CB/T 3513-93的要求。
造船是一个非常复杂的过程,要经历分段制造与预舾装、船台或坞内合拢、下水、码头舾装与系泊试验、试航等过程。
而船舶的涂装则要与整个造船工艺过程相适应，在每一个造船工艺阶段确定其相应的涂装工作内容。
新造船舶的涂装工作通常是分段进行的，特别对于大型船舶的建造涂装，这样可避免钢材过早地生锈并在室内或平地进行。
船舶涂装工艺流程为：原材料抛丸流水线预处理→涂装车间底漆→钢材落料、加工、装配→分段预舾装→分段二次除锈→分段涂装→船台合拢、舾装→船台二次除锈→二次涂装→船舶下水→码头二次除锈、涂装→交船前坞内涂装。
从船舶的涂装工艺程序可以证实涂装作业贯穿了造船的全过程，因此，必须重视涂装作业的质量，对于油船而言，其货油舱还需进行防腐特涂。
钢材预处理线工艺是指钢材在加工前（即原材料状态）进行表面抛丸除锈并涂上一层保护底漆的加工工艺。
钢材经过预处理可以提高机械产品和金属构件的抗腐蚀能力，提高钢板的抗疲劳性能，延长其使用寿命；同时还可以优化钢材表面工艺制作状态，有利于数控切割机下料和精密落料。
此外，由于加工前钢材形状比较规则，有利于机械除锈和自动化喷漆，因此采用钢材预处理可大大提高清理工作的效率，减轻清理工作的劳动强度和对环境的污染。
钢材预处理的重要性作用是1矫正变形；2.抛丸除锈；3.作底漆防腐船底、水线、船壳、上层建筑、压载水舱、饮用水/清水舱、货舱、耐热部位、锚链舱、甲板重防腐涂料：它的英文名称为healy-dudy coutury，指相对常规防腐涂料而言，能在相对苛刻腐蚀环境里应用，并具有能达到比常规防腐涂料更长保护期的一类防腐涂料。
①能在苛刻条件下使用，并具有长效防腐寿命，重防腐涂料在化工大气和海洋环境里，一般可使用10年或15年以上，即使在酸、碱、盐和溶剂介质里，并在一定温度条件下，也能使用5年以上。
②厚膜化是重防腐涂料的重要标志。
一般防腐涂料的涂层干膜厚度为100μm或150μm左右，而重防腐涂料干膜厚度则在200μm或300μm以上，还有500μm～1000μm，甚至高达2000μm。
船舶维修中的涂装工艺与防腐材料选择船舶维修是维持船舶良好状态和延长使用寿命的重要环节。
其中，涂装工艺和防腐材料的选择对于船舶维修至关重要。
本文将就船舶维修中的涂装工艺和防腐材料的选择进行探讨，为船舶维修工作者提供相关参考和指导。
一、涂装工艺船舶维修中的涂装工艺是保护船体免受腐蚀、氧化和外界损害的关键。
良好的涂装工艺不仅可以延长船舶的使用寿命，还可以提高其外观美观度和市场价值。
1. 表面处理在进行涂装之前，首先需要对船舶的表面进行处理。
表面处理的目的是去除旧涂层、锈蚀、油污等，并使船体表面变得光滑。
常用的表面处理方法有喷砂、喷铜矿、轮带和刷毛等。
通过表面处理，可以确保涂层与船体表面的粘结力，提高涂装效果。
2. 防腐底漆在涂装船舶之前，需要先涂刷一层防腐底漆。
防腐底漆的主要作用是防止腐蚀物质侵蚀船体，并提高涂装层的附着力。
防腐底漆的选择要根据船舶的使用环境和涂装要求来确定，常见的防腐底漆有底漆油漆、底漆环氧漆和底漆聚氨酯漆等。
3. 中间涂层中间涂层是涂装船舶的关键步骤之一，其目的是增强涂层的附着力和抗蚀性能。
中间涂层一般分为多层，常见的涂层材料有环氧漆、聚氨酯漆、丙烯酸漆和硅丙烯酸乳液漆等。
根据船舶的使用环境和要求，可以选择相应的中间涂层材料。
4. 非透明面漆非透明面漆是涂装船舶的最后一道工序，主要起到美化船体外观、保护涂层和船舶的作用。
根据船舶的使用环境和客户的需求，可以选择合适的非透明面漆材料。
常见的非透明面漆有聚氨酯面漆、丙烯酸面漆和氟碳面漆等。
二、防腐材料选择船舶的防腐材料选择直接影响到船舶的耐腐蚀性能和使用寿命。
在选择防腐材料时，需要考虑船舶的使用环境、材料的耐久性和成本等因素。
1. 有机涂料有机涂料是船舶常用的防腐材料，它的耐腐蚀性能与船舶使用环境有关。
一般来说，若船舶在淡水环境下使用，可以选择使用聚氨酯涂料或环氧涂料等。
对于海洋环境下的船舶，需要选择具有更强耐腐蚀性的有机涂料，如氟碳涂料。
船舶涂装工艺为了提高船舶的涂装质量，加强对实际生产的工艺指导，特制定本规范。
1 范围本规范规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。
2 规范性引用文件CB/T 3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求CB/T 3798-1997 船舶钢质舾装件涂装要求Q/SWS 42-017-2003 船舶膜厚管理工艺规范ISO8501-1 未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理－表面清洁度的目视等级SSPC Vis 1-89 钢表面喷丸清理的目视标准SSPC Vis 3 动力或手动工具清理钢表面的目视标准3 工艺准备3.1 船用涂料的一般要求3.1.1 船用涂料应由专业涂料生产公司生产。
提供给船厂的每批涂料必须密封包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、储存期等，进口涂料应有中文标识。
3.1.2 每批船用涂料必须附有质量保证书。
3.1.3 船用涂料的各项性能指标应符合涂料生产公司提供的产品说明书的规定。
3.2 船用涂料的代码为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3位英文字母作为代码。
涂料代码参见附录A（资料性附录）。
3.3 船体各部位涂层配套根据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用合适的涂层配套。
涂层配套示例参见附录B（资料性附录）。
4 人员4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
55工艺要求5.1 造船涂装工艺阶段：a)a)钢材预处理；b)b)分段涂装；c)c)总段涂装；d)d)船坞涂装；e)e)码头涂装；f)f)交船前涂装。
5.2 钢材预处理5.2.1 钢材预热温度控制在40℃左右。
5.2.2 经抛丸或喷丸除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93的要求。
5.2.3 钢材抛丸或喷丸除锈后应立即涂上车间底漆，车间底漆的厚度应符合涂装说明书的规定。
5.2.4 涂有车间底漆的钢材必须待车间底漆干燥后才能起吊运输，因机械原因所破坏的车间底漆涂层应手工补涂。
5.3 分段涂装5.3.1 分段涂装必须在结构完整性交验和规定的分段预舾装工作完成以后进行。
5.3.2 为便于磨料清理和通风换气，必要时，可在征得船东和船级社同意后，增设工艺孔。
5.3.3 分段涂装结束后，应在涂层充分干燥后才能启运。
对分段中非完全敞开的舱室，应测定溶剂气体的浓度，在确认达到规定的合格范围后，才能启运。
5.3.4 底部分段必须在外板的涂层充分干燥以后才能运送至总段平台或坞内合拢。
放置时，墩木处宜采用耐溶剂性能好的软性材料衬垫。
5.4 总段涂装5.4.1 总段涂装必须在总段结构完整性交验和规定的总段预舾装工作完成以后进行。
5.4.2 总段合拢焊缝在涂料施工后，必须达到油漆说明书中规定的干燥时间，才可下坞合拢。
5.5 船坞涂装5.5.1 分段间的大接缝及分段涂装阶段未作涂装的水密焊缝，应在密性试验结束以后进行修补涂装。
5.5.2 船舶下水后如果不再进坞，则水线以下的部位（包括水线水尺）应涂装完整。
5.5.3 船体外板水线以上区域，面层涂料应在坞内阶段涂装。
涂装前，对舷旁排水孔应设置适当的临时导水管或木栓塞住排水孔，直至涂装结束，涂膜完全干燥为止。
5.5.4 为防止不同涂层的交界处（如水线区与干舷区之间）不合理迭加，涂层应当按生产设计规定的顺序进行迭接。
5.5.5 船体外板的脚手架、下水支架，如果有部分焊在外板上，下水前需切割拆除，磨平焊脚，做好修补涂装。
5.5.6 船体外板涂装时，对牺牲阳极、声纳探测器、螺旋桨、外加电流保护用的电极等不需涂装的部位，作好遮盖，以免被涂料沾污。
5.5.7 下水后处于水下部位的液舱内部的涂层，应在下水前修补涂装结束，否则应采取措施，在钢板温度高于露点3℃的条件下作修补涂装。
5.5.8 水线、水尺、船名、港籍名以及船壳外的各种标记，应仔细刷涂，在出坞放水前应完全干燥。
5.6 码头涂装5.6.1 液舱内部涂装如果在船坞阶段未完成，需在码头阶段进行修补，则作业时应采取通风、除湿措施，严格防止舱壁结露。
5.6.2 机舱舱底涂层修补工作应在试车前完成。
5.6.3 室内甲板与露天甲板应在接近交船时进行涂装。
涂装施工时应分区进行，以免影响通行。
施工后的表面在涂层完全干燥以前要严禁人员通行。
涂层干燥后应铺上覆盖物，避免不必要的践踏。
5.7 交船前涂装主要是修补涂装，涂膜在损伤后要及时进行表面处理，并修补油漆。
5.8 舾装件涂装5.8.1 舾装件，除规定不必涂漆之外（如不锈钢制品、有色金属制品、镀锌件等），上船安装前，都必须先经过表面处理和涂好防锈底漆或涂完面漆。
不允许未经表面处理和涂漆的钢质舾装件上船安装。
5.8.2 舾装件上船安装前所涂的底漆或面漆应符合CB/T 3798-1997的要求。
5.8.3 外购设备或一般舾装件，应在订购时向制造厂提供表面处理和涂漆的技术要求。
对涂料品种、膜厚、颜色等均应作出规定，必要时应派质检人员前往检查验收。
5.8.4 舾装件上船安装后，如果发生局部涂层破坏，应用同类型的涂料进行逐层修补。
5.8.5 舾装件安装后，周围区域或部件涂装面漆时，应注意保护好不该涂漆的部位（如机械活动面、铭牌等）。
6 工艺过程6.1 涂装前表面处理6.1.1 钢材预处理6.1.1.1 钢材预处理流水线流程：清洁、预热、抛丸除锈、自动涂装、后加热、钢板运输。
6.1.1.2 钢材在原材料阶段的表面预处理（一次除锈），可采用抛丸、喷丸或酸洗方式进行。
6.1.1.3 厚度大于或等于6mm的钢板、型材，应采用抛丸流水线进行预处理，现场记录检验表也可采用喷丸方式进行预处理；厚度小于6mm的钢板、型材，可在薄板抛丸流水线上预处理或采用酸洗方式除锈，也可在组装成部件、分段以后采用喷丸方式进行除锈；管材可根据具体情况采用喷丸或酸洗方式除锈。
6.1.1.4 钢材表面预处理前应除去表面的油污、水分和杂物。
6.1.1.5 抛丸或喷丸可采用钢丸、钢丝段、棱角砂等磨料。
6.1.1.6 抛丸或喷丸后的表面，必须清除所附着的丸粒、灰尘等杂物。
6.1.1.7 未经预处理的钢材在组成部件、分段后，如果以喷丸方式进行除锈，其表面质量应与相应部位的二次除锈质量相当。
6.1.1.8 酸洗除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93的要求。
6.1.1.9 按6.1.1.7、6.1.1.8规定除锈后的表面应及时涂上规定的防锈底漆。
6.1.2 二次表面处理6.1.2.1 结构表面缺陷处理处理因切割焊接装配后产生的问题。
对结构表面缺陷处理至少包括以下内容：a)a)锐边打磨光滑；b)b)粗糙焊缝打磨光顺；c)c)飞溅和焊渣的去除和打磨；d)d)裂缝和凹坑；清除钢板表面所有可见油类、油脂、污垢和其他可溶性污物。
若有厚重的油脂，可先用工具除去，再用表2的方法除去剩下的油脂。
表2 溶剂清洗的方法6.1.2.3 二次除锈6.1.2.3.1 二次除锈的主要方式为喷丸（砂）除锈和动力工具除锈。
6.1.2.3.2 应尽量在天气情况良好时和室内工场进行二次除锈作业，除锈结束后应清除表面的油污、尘埃等异物，并应及时涂上规定的底漆。
6.1.2.3.3 二次除锈作业时，对各部位的具体工艺要求见表3。
表3 二次除锈工艺要求6.1.2.3.4 船体各部位二次除锈等级应符合规格书中的有关要求。
6.1.2.3.5规格书中经常出现的喷射国际标准要求见表4。
表4 喷射除锈等级国际标准6.1.2.3.6 规格书中经常出现的打磨除锈国际标准要求见表5。
表5 打磨除锈等级国际标准6.2 涂装作业6.2.1 涂装作业环境6.2.1.1 涂装工作应尽可能在天气情况良好时进行，气候潮湿或气温较低的季节应在室内进行。
6.2.1.2 雨天、雪天、雾天不应进行露天涂装。
6.2.1.3 一般情况下，对于环氧、焦油环氧涂料，当环境温度低于5℃时，不应进行涂装；对于环氧类涂料的涂装，当环境温度低于5℃时，应选用冬用型；对于水性涂料，当环境温度低于0℃时，不应进行涂装；对于其它涂料的涂装，当环境温度低于0℃时，应采取措施对涂料进行预热处理。
6.2.1.4 在潮湿表面上不允许进行涂装。
涂装施工应在相对湿度不超过85％时或钢板表面温度高于露点3℃时进行。
6.2.1.5 特种涂装应在涂料厂商推荐的环境条件下进行。
6.2.1.6 涂装作业时和涂层干燥前，施工表面应避免被周围的粉尘污染或被水滴溅湿。
6.2.2 涂装作业准备6.2.2.1 发料与领料6.2.2.1.1 涂料应严格按照工艺图册规定的品种、牌号、颜色和定额数量发放领取。
6.2.2.1.2 稀释剂应根据工艺图册规定的品种和比例发放领取。
6.2.2.2 开罐6.2.2.2.1 涂料在开罐前确认涂料的品种、牌号、颜色符合工艺图册，并记录批号。
6.2.2.2.2 涂料应根据实际需要量，在涂装作业即将开始时开罐，避免浪费。
6.2.2.3 搅拌涂料使用前，应使用机械搅拌使其均匀。
若为双组分涂料，应先搅拌均匀, 加入固化剂后再次搅拌均匀。
6.2.2.4 混合熟化双组分甚至3组分涂料要按规定比例混合。
混合熟化过程：a)a)涂料搅拌均匀；b)b)倒入一半固化剂搅匀；c)c)倒入剩下的固化剂搅匀；d)d)必要时加入稀释剂搅匀；e)e)按规定放置一定时间进行熟化（预反应）；f)f)过滤喷涂。
注意使用时间不要超过规定，以免胶化报废。
熟化时间和混合使用时间随温度上升而缩短，需注意厂商说明。
高温季节须避免在太阳暴晒下施工。
6.2.2.5 稀释通常涂料开罐就可使用，无需稀释。
有以下情况可以加稀释剂：a)a)冬季在温度低时；b)b)手工或空气喷涂时；c)c)特意降低膜厚时；以上操作均需在厂商指导下进行。
6.2.2.6 过滤为了除去涂料中仍残余的难分散的较大颗粒，结皮或其它异物。
可按以下方法解决：a)a)经过过滤网倒入另一空桶；b)b)喷涂时，在漆泵吸口处加滤网或过滤器；c)c)使用完后，用溶剂清洗；d)d)喷涂特殊涂料时，如玻璃鳞片涂料，需拆去滤网。
6.2.2.7 遮蔽6.2.2.7.1 分段大接缝及密性试验前的水密焊缝，不允许涂各种防锈涂料、面漆，涂装前应予以遮蔽。
6.2.2.7.2 喷涂作业时，对不应涂漆的部位，应予以遮蔽。
6.2.3 涂装施工6.2.3.1 涂装施工主要有刷涂、辊涂、无气喷涂等方法。
下列一个或几个因素决定了施工方法的选择：a)a)工件的尺寸和类型；b)b)待涂区域的可接近程度；c)c)待涂区域的形状；d)d)（喷涂施工中的）过喷涂可能会造成关键区域的损坏或对周围环境的破坏；e)e)涂料的类型。
