压铸模具设计规范

压铸模技术要求规笵压铸模技术是指将熔融金属注入到特制模具中，通过压力和冷却加工过程，将其凝固成形的一种金属加工方法。

压铸模技术广泛应用于制造业，特别是汽车、航空航天、电子电器等领域。

它要求模具具备一系列的技术要求和规范，以保证铸件的质量和生产效率。

一、模具材料的选择：模具材料要具备高耐热、高硬度、高强度、高耐磨等特性，以应对高温、高压和高速的冲击力。

常用的模具材料有工具钢、合金钢和硬质合金等。

二、模具设计：模具设计应遵循产品的要求，包括尺寸精度、外观要求、结构复杂度等。

设计中要考虑到合理的冷却系统，以保证产品的冷却速度和均匀性，避免缩松和热裂纹等缺陷。

三、模具制造：模具制造要求高精度和高质量。

制造过程中要使用精密加工设备和合理的工艺流程，尤其是模具中心孔、腔型和腔壁的加工，要确保其尺寸和几何形状的精度。

四、模具维护：模具在使用过程中会面临磨损、冲击和疲劳等问题，需要定期维护和保养。

主要包括模具的清洁、润滑和修复等工作，以延长模具的使用寿命和保持较好的加工精度。

五、模具试模和调试：模具制造完成后，需要进行试模和调试工作。

通过试模可以检验模具的结构和尺寸是否满足要求，是否有漏料、开裂等问题。

调试过程中需根据试模结果进行调整，以确保铸件的质量和尺寸精度。

六、模具应用：模具在使用中要对材料性能、温度、压力等参数进行合理控制，以避免过渡应力、热裂纹和变形等问题。

模具应用过程中，操作人员需要按照操作规程进行操作，并保持模具的清洁和正常维护。

七、模具质量管理：模具的质量管理是整个生产过程的重要环节。

要建立相应的质量管理体系，制定操作规程和质量标准，监控和控制每一个生产环节，确保产品的质量和生产效率。

总之，压铸模技术要求规范的模具材料选择、合理的模具设计、高精度的模具制造、定期的模具维护、严格的模具试模和调试工作、合理的模具应用和质量管理。

只有严格按照这些要求进行操作和管理，才能保证压铸模技术的高质量和高效率。

2.0
+1 -0.4
表9 推荐铰孔加工余量（mm）
公称孔径D
≤6
铰孔余量
0.05
＞6～10 0.1
＞ 10 ～18 ＞18 ～30 ＞30 ～50 ＞50 ～60
0.15
0.2
0.25
0.3
我司现采用的机加工余量一般取0.3～0.5mm。
②、计算后的最小圆角应符合表2的要求。
2) 脱模斜度
设计压铸件时，就应在结构上 留有结构斜度，无结构斜度时，在需要 之处，必须有脱模的工艺斜度。斜度的 方向，必须与铸件的脱模方向一致。推 荐的脱模斜度见表4。
表4 脱模斜度
合金
锌合金 铝、镁合金
铜合金
配合面的最小脱模 斜度
外表面α 内表面β
0°10′ 0°15′ 0°30′
推荐采用的机加工余量及其偏差值见表8。铰孔余 量见表9。
表8 推荐机加工余量及其偏差（mm）
基本尺寸 每面余量
≤100
0.5
+0.4 -0.1
＞100～250
0.75
+0.5 -0.2
＞ 250 ～400
1.0
+0.5 -0.3
＞ 400 ～630
1.5
+0.6 -0.4
＞ 630 ～1000
＞500
0.5
1.5
0.8
2.0
0.8
2.0
0.8
1.5
1.0
1.8
1.22.51来自22.51.5
2.0
1.5
2.2
1.8
3.0
1.8
3.0
2.0
2.5
2.0
2.5

压铸模具设计规范（A 版）2017 年 7 月 29 日发布2017 年 7 月 29 日实施编制：审批：01. 目录一：模芯1.1模芯尺寸1.1.1模芯边距尺寸机型（T）160T 280T400T 500T-630T800T 1250T1600T三面（mm）55 60 70 80 100 120 140料筒面(mm)60 65 80 90 110 130 160 1.1.2模芯底面厚度尺寸机型（T）160T 280T400T500T-630T800T 1250T 1600T定模芯（mm）50 55 60 65 70 80 85动模芯(mm) 55 60 70 80 85 100 105敞开式滑块（mm）55 60 70 80 85 100 105 1.2模芯定位设计1.2.1模芯四角精定位斜度：动定模配合处单边 5°，与模框干涉处也要做斜度，单边 1.5°。

侧面转角圆角在 R8 以上。

定位的平面要避空 0.1mm，所有 R 角都要避空。

总高度最少 8mm。

1.2.2模芯周围一圈定位的斜度也做成 5°，平面不避空。

插入附件1.3，模芯冷却系统设计1.3.1：冷却水应设于流道附近、水管之间距保持 40mm-60mm，单独的孤岛处（凸起的）、大面积凹坑的侧边,产品最后凝固的厚壁处；1.3.2：环形冷却水的螺纹接口为 ZG1/4，冷却水管ø8-ø10mm，距离侧壁为 15mm 左右，距离顶面为 20～30mm，距离顶杆孔或销子孔至少 5mm；1.3.3：环形冷却水管经过的地方有高出平面的凸台或圆柱时应当采用隔水片的方式进行冷却，每一个环形最多允许有 6 个隔水片，隔水片孔与成型部位的距离参照点冷却；1.3.4：点冷却的水管直径为ø15.3mm-23mm 螺纹接口一般为 ZG3/8，距离侧壁为 15mm 左右，产品特殊厚壁可做到 6mm 左右，距离顶面为 15～25mm。

1目的：规范公司模具设计、制造的技术、质量标准，在顾客没有特殊要求的情况下，作为公司模具制造、验收的准则。

2适用范围：适用于公司制造的铝、镁、锌压铸模具的设计、制造、验收、运输过程3引用标准：GB/T8844-2003压铸模具技术要求GB/T1804-2000 —般公差未注公差的线性和角度公差GB/T1184-1996形状公差和位置公差未注公差值GB/T197-1981 普通螺纹公差与配合4技术要求4.1压铸模材料、热处理技术要求压铸模零件选用的材料、热处理技术要求：应符合表1。

表1:压铸模零件常用材料及热处理要求4.2压铸模几何尺寸技术要求4.2.1成型部位未注公差的极限偏差：应符合表2要求表2 :成型部位未注公差mm4.2.2成型部位转接圆弧未注公差的极限偏差：应符合表3要求表3:成型部位圆弧未注公差mm423成型部位未注角度和锥度公差：应符合表4要求（注：锥度公差按锥体母线长度决定, 角度公差按角度短边长度决定）表4:成型部位未注角度和锥度公差4.2.4非成型部位未注公差的极限偏差：应符合表5要求表5:非成型部位未注公差mm425螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等未注孔距公差的极限偏差：应符合表6要求表6：螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等未注孔距公差mm426模具零件图中螺纹的基本尺寸：应符合表7要求表7:螺纹的基本尺寸mm427压铸模模具零件的配合类别和精度等级：应符合表8、表9要求表8:模具零件的配合类别和精度等级表9:极限公差表ym4.3压铸模脱模斜度技术要求4.3.1成型部位未注脱模斜度时，形成铸件内侧壁的脱模斜度：应不大于表10的规定值（外侧壁的脱模斜度不大于表5规定值的1/2）表10:成型部位未注脱模斜度432圆模芯的脱模斜度：应不大于表11的规定值表11：圆模芯脱模斜度433文字符号的脱模斜度：10° -15 °。

4.4压铸模形位公差技术要求4.4.1模具结构零件和有配合关系结构的形位公差：应符合表12、表13、表14的要求表12:模具结构零件的形位公差表13:模具有配合关系结构的形位公差表14:形位公差数值表442模具零件图中未注形位公差：应符合表15要求表15:未注形位公差卩m4.5压铸模表面粗糙度技术要求压铸模零件表面粗糙度：应符合表16的要求表16:压铸模零件工作部位表面粗糙度4.6压铸模其他技术要求4.6.1成型部位未注明圆角：R0.5，非工作部位棱边应倒角，型面与分型面或与型芯、推杆等相配合的交接边缘不允许倒角或倒圆。

压铸件设计规范详解压铸件是指利用压铸工艺将熔融金属注入模具中，经过凝固和冷却后得到的零件。

由于该工艺具有生产效率高、成本低、制造精度高等优点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。

为了保证压铸件质量和安全性，需要遵循一系列的设计规范。

下面将详细介绍压铸件设计规范。

一、材料选择1.铝合金：常用的有A380、A383、A360等。

根据使用条件和要求，选择合适的铝合金材料，确保压铸件具有良好的强度和塑性。

2.压铸型腔材料：常用的有铜合金、热处理工具钢等。

要选择适当的材料，以耐高温和磨损。

二、模具设计1.模具设计必须满足压铸件的要求，保证铸件的尺寸精度和表面质量。

2.模腔设计要考虑到铸件收缩率、冷却速度等因素，以避免产生缺陷和变形。

3.合理安排模具冷却系统，保证压铸件内部和表面的冷却均匀。

三、尺寸设计1.压铸件的尺寸设计应符合产品技术要求和工艺要求，确保功能和安装的需要。

2.避免设计尺寸太小或太薄，以免产生破裂和变形。

3.设计保证良好的表面质量，避免设计中出现接触不良、挤压不足等问题。

四、壁厚设计1.壁厚不应过薄，以免影响产品的强度和刚性。

2.避免壁厚过大，以减少成本和缩短冷却时间。

3.边缘和角部应注意壁厚过渡，避免产生应力集中。

五、设计角度和半径1.设计时应根据铝合金的流动性选择合适的角度和半径。

2.避免设计尖锐角度和太小的半径，以免产生气孔和挤压不足。

3.设计角度和半径应保持一定的一致性，避免因设计不当导致铸件变形和收缩不均匀。

六、设计放射状构件1.当压铸件具有放射状构件时，要合理设计放射状梁的位置和数量，以充分利用材料，并减少成本。

2.注意放射状构件的设计不应影响整体结构的强度。

七、设计排气系统1.设计时要考虑到铸件内部的气孔、气泡等气体排出问题。

2.合理安排和设计排气道，以保证良好的注模效果和铸件质量。

八、设计孔和螺纹1.设计孔和螺纹时应遵循标准规范，确保质量和安装的可靠性。

2.孔和螺纹的位置和尺寸应符合产品要求，保证压铸件的功能和使用要求。

压铸模具标准压铸模具是用于生产铝合金、镁合金、锌合金等金属零件的重要工具，其质量直接影响着产品的成型质量和生产效率。

为了确保压铸模具的质量和生产效率，制定了一系列的压铸模具标准，以规范和指导压铸模具的设计、制造和使用。

本文将对压铸模具标准进行详细介绍，希望能够为压铸模具的相关人员提供参考和指导。

首先，压铸模具的标准主要包括设计标准、制造标准和使用标准。

在设计标准方面，要求模具设计应符合产品的结构和工艺要求，保证产品的尺寸精度和表面质量。

在制造标准方面，要求模具的材料应符合相关标准，制造工艺应符合相关要求，保证模具的强度和耐磨性。

在使用标准方面，要求使用人员应按照相关规定正确使用模具，定期检查和维护模具，延长模具的使用寿命。

其次，压铸模具的标准还包括了一些具体的要求，如模具的结构、材料、热处理、表面处理等方面的要求。

模具的结构应合理，易于加工和维护，同时要考虑产品的成型要求和生产效率。

模具的材料应选择适当的合金钢或耐磨合金，以保证模具的强度和耐磨性。

模具的热处理应符合相关标准，以保证模具的硬度和耐磨性。

模具的表面处理应采用合适的工艺，以保证产品的表面质量和模具的耐蚀性。

最后，压铸模具的标准还包括了一些检验和测试的要求，如模具的出厂检验、使用前检验、定期检验等。

模具的出厂检验应包括模具的尺寸检验、材料检验、热处理检验等，以保证模具的质量。

使用前检验应包括模具的装配检验、润滑检验、保养检验等，以保证模具的正常使用。

定期检验应包括模具的尺寸检验、磨损检验、裂纹检验等，以保证模具的使用寿命。

总之，压铸模具标准是保证压铸模具质量和生产效率的重要依据，对压铸模具的设计、制造和使用都有着重要的指导作用。

压铸模具的相关人员应严格按照相关标准执行，以保证产品质量和生产效率，推动压铸模具行业的健康发展。

希望本文所介绍的压铸模具标准能够为相关人员提供参考和指导，推动我国压铸模具行业的发展。

压铸工艺流程中的模具设计要点压铸是一种常用的金属加工工艺，通过将熔融金属注入模具中，并在固化后取出成型件。

模具设计是整个压铸工艺中的关键环节，决定了成型件的质量和生产效率。

本文将从模具结构设计、材料选择和加工工艺三个方面讨论压铸工艺流程中的模具设计要点。

一、模具结构设计要点1. 合理选择模具结构模具结构的设计应根据产品的形状、尺寸和压铸工艺要求进行合理选择。

一般常见的模具结构包括单腔、多腔、合模和分模等。

对于形状复杂的产品，可以采用多腔结构来提高生产效率。

对于尺寸较大的产品，可以考虑采用合模结构来减少模具成本。

2. 考虑产品的冷却和顶针装置在模具设计中，需要考虑产品的冷却和顶针装置。

冷却系统的设计应能够有效地排除熔融金属的热量，以确保成型件的质量。

顶针装置的设计应满足产品的要求，并保证顶针在压铸过程中的精确位置。

3. 设计合理的浇口和溢流槽浇口和溢流槽是模具设计中的重要组成部分。

设计浇口时应考虑熔融金属的流动性和冷却速度，并确保浇口与产品的结合处处于合适的位置。

溢流槽的设计应考虑金属液体的顺利流动，以避免产生气体和杂质。

二、材料选择要点1. 选择耐磨耐热的材料模具在压铸过程中需要承受高温和高压的作用，因此材料的选择至关重要。

一般采用耐磨耐热的工具钢或合金钢作为模具材料，以保证模具的使用寿命和成型件的质量。

此外，还应考虑材料的加工性能和可靠性。

2. 考虑材料的强度和刚性模具的结构设计需要兼顾材料的强度和刚性。

材料的强度直接影响到模具的承载能力，而刚性则影响到模具的稳定性和精度。

因此，在模具设计中应根据产品的要求选择合适的材料，并进行合理的加工和热处理，以提高模具的性能。

三、加工工艺要点1. 精确计算和控制成型参数在压铸工艺中，成型参数的精确计算和控制是保证成型件质量和加工效率的关键。

成型参数包括注射速度、压力、温度和冷却时间等。

合理选择和控制这些参数，可以避免产生缺陷和变形，提高成型件的精度和表面质量。

压铸模具的技术要求文档压铸模具是现代工业生产中常用的一种模具，用于制造各种金属制品。

压铸模具的技术要求非常高，对模具的设计、制造、使用等方面都有相应的要求。

本文将从几个方面详细介绍压铸模具的技术要求。

一、设计要求1.模具结构设计要合理，要考虑到产品的结构特点、工艺要求等因素，并保证在模具使用中有较高的稳定性和精度。

2.模腔的设计要充分考虑充型性、冷却性、顶出性等要素，确保产品成型质量稳定。

3.模具的开口方式、进料方式等设计要符合产品要求，并能保证模具的安全操作。

二、材料要求1.模具材料应具有良好的刚性、韧性和耐磨性，能够承受较大的冲击负荷和高温环境，如工具钢、合金钢等。

2.模具的热处理要求良好，能够使模具硬度均匀、稳定，延长使用寿命。

三、制造要求1.模具加工要求高精度、高质量，要保证模具的尺寸精度和表面质量。

2.维修和保养要定期进行，及时处理模具的磨损、损伤等问题，确保模具的正常使用和寿命。

四、使用要求1.模具的操作人员要具备一定的技能和经验，严格按照操作规程进行操作，保证操作的安全和准确性。

2.模具的使用环境要保持清洁、干燥，避免灰尘、水汽等对模具的损坏。

3.模具的顶出装置、冷却装置等要保持良好的工作状态，及时进行维修和更换。

五、质量控制要求1.模具的尺寸精度、表面质量等要进行严格的检测和控制，保证产品的准确性和一致性。

2.定期对模具进行检测和维修，及时发现并解决模具的问题，防止因模具问题引起的产品质量问题。

总结：压铸模具的技术要求非常高，对模具的设计、制造、使用等方面都有严格要求。

只有合理的设计，良好的材料和制造工艺，正确的使用和维护，才能保证模具的高质量和长寿命，从而保证产品的质量和生产效率。

因此，在实际应用中，需要充分重视压铸模具的技术要求，综合考虑各方面因素，确保模具的高效稳定运行。

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压铸用模具技术规范
2019年08月25日实施的行业标准
01 起草人
03 适用范围
目录
02 起草单位 04 主要内容
基本信息
《压铸用模具技术规范》是 2019年08月25日实施的一项行业标准。
起草人
起草人
孙公益、王卓明、侯小华、李向、方宏机、牟雄、李永能、钟永佳、李丰、钱永锋、阳向阳、周冠华、周永 强、周彬、陈汝杰、苏丽洁。
起草单位
起草单位
佛山市南海区模具协会、佛山市南海区合亿金属制品有限公司、广东文灿模具有限公司、广东银迪压铸有限 公司、佛山市启新模具有限公司、佛山市南海蕾特汽车配件有限公司、佛山市智星铝合金制品实业有限公司、广 东汇策标准化服务有限公司、佛山市成阳正大模具五金塑料有限公司、佛山市南海区凯力五金制品有限公司、佛 山群志光电有限公司、佛山市南海新力金属制品有限公司、广东北重特钢有限公司。
适用范围
适用范围
本标准规定了压铸模的要求、检验方法、验收、标志、包装、运输。本标准适用于佛山市南海区模具协会内 的生产压铸模具的相关企业。
主要内容
2、零件要求 提出了设计模具所选用零件的材料性能、热处理技术、成型部位公
差和脱模斜度等要求。 3、装配要求 提出主了要内定容 模座板、动模座板、合模位置、平衡度公差，垂直度公差 等要求。 4、检验方法 提出了检验方法的要求。

压铸模设计制造规范压铸模设计制造规范这些标准在于给压铸模具设计者和制造者在模具设计和制造的过程中提供满足压铸标准的要求而必须控制的项目，有利于减少设计失误、提高模具制造的质量和效率。

在设计和制造的过程中任何有与本标准不符的项目必须得到技术主管或制造主管的同意。

本标准应随技术的不断改进、制造工艺的提高定期更新。

并注明版本号。

常规模具报价以此为基础，特殊情况另外注明。

一、总体要求：如采用H13电渣重熔钢材料必须按认可的上钢五厂的牌号供应，如采用其他的厂商或品牌，需得到的书面许可。

进口模芯材料需专营商供应。

按的压机尺寸设计外形，防止干涉。

（125T～1600T）（压机尺寸表正在编写过程中）或另见表单中。

吊装孔至少为M30深60的，顶部至少2个，大型模具动定模架上要各2个，需设于模具的重心上（每半模），以利于吊装时的安全。

动定模上方距分型线8 mm处设计宽15 mm深5 mm的脱模剂残液排出槽一直延伸到模架边缘。

（除非额外允许）如图所示：模具压夹槽，最小30 mm×30 mm（400T以下），40 mm×40 mm（400T以上），到型板高最小25 mm（400T以下），40 mm（400T以上）。

跨距大于150 mm时都应考虑加支撑柱。

支撑柱直径（或宽）不小于75 mm，尽可能靠近压射变形位。

减小变形，动模架支撑模芯的厚度至少为悬空位宽度的三分之一（大于50mm）。

安装防止飞水挡水板，一般设于前、后、上三侧。

分流锥和浇口套按的标准设计，400T以下为标准化浇口套，400T以上为整体压室。

下图为400T以下压铸机标准化浇口套：下图为500T以上压铸机标准化整体压室：二、压铸模设计制造流程：产品分析：对客户提供的产品图纸或样品进行分析，确认如下项目：精度等级、加工装配基准。

加工余量、分型位置、顶出位置、浇口位置等客户是否认可。

模具设计：2D模具结构设计和3D造型分模同时进行。

模具制造：按的模具制造标准实施。

压铸模具设计规范，总结了好多天的精品资料模具设计规范一．模仁的设计1. 模仁最低面处厚度不小于35mm,产品边距模仁边不小于45mm,如制件较大时应相应相应加大。

（具体见附表一和附表二）2. 模仁上如有高的筋或凹槽时,为了制造与维修的方便,应尽可能将模仁做成镶嵌式.3. 为保证顺利脱模,产品内表面就尽可能置于动模,如无明显内表面,应将产品大部分表面置于动模.4. 模仁硬度规定为：HRC:48±1º。

附表一附表二二．模框的设计1. 为防止重复顶出在顶板上形成凹坑,顶板的硬度需保持在HRC48左右.2. 为防止顶板变形以及模架强度，要求每套模架底部加一块底板及支撑柱(EGP)，针板导柱(EGP),限位柱(STB) (如下图)喜欢的话关注小编哦3. 顶出限位时需加上限位块，以保护顶针,动模四个角上需做撬模槽(撬模槽深度为8mm)，以及动定模框需做四个撬模孔(∮20-30mm 通孔)，以方便拆模。

4. 导柱孔的位置应三个相同,其余一个特别向内1~2mm,以防止模具装配时,动定模方向倒置.5. 为方便安装,模具四侧均应开设吊环螺纹孔,同时需考虑平衡问题. 螺纹孔使用M20、M24、M30、M36等规格(需要考虑模具总重量)6. 150吨以下(含150吨)锁模槽尺寸为25*25，150吨以上锁模槽尺寸为30*30.7. 模架材质要求为：AB板材质为S50C，顶出板材质为P20，硬度要求为HRC28º，回位销、导柱导套材质为模架厂标准材质。

8. 模框侧边强度设计及导柱导套，回位梢规范（见附表三）附表三三．滑块的设计1. 滑块的材质应保证一定的强度与硬度(HRC:48±1º),滑块底部需加耐磨板，压条，背部耐磨块。

（附图）喜欢的话关注小编哦2. 为防止承受压力而产生变形，滑块锁紧块要保证足够的强度(HRC:48±1º)。

3. 滑块与抽芯在开模方向上需完全定位。

热处理 HRC48～52，嵌合在模架上，用螺钉锁紧。滑块座与导轨磨
擦面需表面淬硬。轨道槽高最小 15MM、深 6MM，滑块宽度超过
150MM 以上者，中央必须增加辅滑道和耐磨板。
7.7. 滑块必须有楔紧块。楔紧块用 H13 或 P20 钢，热处理硬度
HRC48-52，与滑块的整个宽度贴合，用螺钉连接在模架上。不同吨
为：25mm，到顶针孔、螺钉孔的距离可以为 10mm，型 腔转弯或尖角处必须大于 40mm。 10.3. 型芯冷却，尽可能的采用直通冷却，根据型芯的大小和距 浇道的位置决定。 10.4. 冷却水进出口采用集中汇流，便于拆装，进水口加小阀门， 要避开连接螺钉、顶针，统一连接到模具上方的集中排水 器上。
滑块座
型芯
动模芯
联接螺钉
7.10.排气块尽量采用单个渣包单个排气，排气必需做表面淡化处理。
八、型芯，镶件
8.1. 用 H13 型芯或 SKD61 顶针做型芯。 8.2. 型芯的定位不采用简易的螺钉锁紧,该方法仅用于不重要
的小型芯上。轴向浮动在 0.02 以内。 8.3. 型芯根部保持 R0.5。 8.4. 形成通孔的型芯碰穿面让开 0.1mm，以免合模时压伤。 8.5. 拔模斜度单边 0.5 度，图纸许可时可以大一些。 8.6. 异形镶件必须在外面加上虚拟的四方块，2D 用双点画线清
三、模具结构
图 1：模具的构造和构成部件
图 2：模具顶出系统构成部件
备注:模具构造和构成部件中的 17 在大模具（800T 及以上机台）中需 追加.
四、模具与压铸机配合结构尺寸
4.1. 选用标准料管时模具与压铸机配合尺寸见下图；
4.2. 模具与压铸机配合压板槽，拉杆孔，模具总厚相关尺寸见下图；
注：800 吨及 800 吨以上必须做封底版（特殊情况需提出）

压铸模设计规范1.模具设计图面制作2.模具等级&钢材之选用3.模座4.公模与母模5.灌点及流道系统6.排气7.滑块8.顶出系统9.控温系统10.模具设计检查项目模具设计图面制作1.所有模具组立图需能完整表示出模具结构, 其图面应含一公,母模平面图, 纵向与横向剖视图, 和其他足以清楚表示模具结构之详细及剖视图.2.每张图面需有图框, 右下角要有标签栏.3.每张模具组立图需有材料栏, 其内容应含零件名称, 材料尺寸, 硬度, 零件在图面的编号及所需之数量.4.标示出所有模板, 镶块尺寸及模座的长, 宽, 高.5.标示”天侧”(TOP OF MOLD)于模具天侧及”基”(OFFSET)于偏移之导柱.6.画出完整之水路于平面及剖视图上, 至少标示一个不同水路的尺寸及水管接头,并标示”IN”,”OUT”及编号于水路进出侧. 水管应制成沉头型式.7.每个进料点需以详图标示.8.为易于辩认各零部件, 可使用下列代号:(1) GB---导套 (2) GP---导柱 (3) RP---回位销(4) ST---停止销 (5) SP---支撑柱9.标示锁模块, 吊模孔位置与尺寸.10. 标示主流道及分流道尺寸.模具等级&钢材之选用模具等级1.CLASS A1.1 要求寿命: 100万模次1.2说明: 用于要求快速生产或非常高之生产量, 产品尺寸要求严格, 模具以最高品质之钢材制造而成. 模具费用高昂.1.3钢材:A)模座: RAMAX 不锈钢材料, HRC34~38°.B)模仁: ELMAX, STAVAX或CORAX不锈钢材料,需热处理至HRC54°以上.C)滑动件: 须与模仁不同材料(整面滑块可使用与模仁相同的钢材),硬度相差4°以上,并作氮化处理. 耐磨块,压块须与滑块不同材料, 可与模仁材料相同. 所有滑动件必须开油沟.D)附要求: 钢材于EDM加工或焊补后, 需再行热处理以消除应力及与始钢材硬度均一.2.CLASS B2.1 要求寿命: 50万模次3.2说明: 用于中高产量, 及精密的公差要求. 这是高品质,高价格的模具.2.3 钢材:A)模座: P-20或AISI-4130, 硬度为HRC28~32°.B)模仁: SKD61, S136. 硬度为HRC50°以上.C)滑动件: TDAC,NAK80,DH2F或H-13, 热处理+氮化处理, 硬度为HRC48~52°, 需使用耐磨块时,材质为SK3-SK5(HRC52~56°), 所有滑动件必须开油沟. 整面滑块可使用与模仁相同的钢材.D)附要求: 钢材于焊补后, 需再行热处理以消除应力及与始钢材硬度均一.3.CLASS C3.1 要求寿命: 30万模次3.2 说明: 用于中低产量.3.3 钢材:A)模座: S50C或S55C, 硬度为HRB85~90°.B)模仁: NAK80, TDAC, P20. 硬度为HRC38~42°.C)滑动件:所有滑动件必须开油沟. 整体滑块可使用与模仁相同的钢材.模座1.模板需加装4支导柱及导套, 超过2.5吨的模具加装黄油嘴.2.支撑柱使用螺丝固定于公模板, 其数量及位置需足以抵挡射出压力而不致造成公模板变形, 尤其灌嘴附近.3.导柱直径在合理范围内尽可能加大并且长度至少为模座厚度约减5mm.4.导柱伸出模座部分不可超出总长的3/4.5.当需要微动开关控制模具动作顺序, 以保护模具时, 必须确实将其安装妥当.6.导套底部要有良好之排气槽.8.模板之间连接至少需要3~4个沉头螺丝, 并且超过50磅的结合力.9.每块模板四周边缘需加上C2倒角.10.模具装置有油压缸, 冷却水路接头, 电子接头等时, 如妨碍模具安置则需有垫脚,以确保模具正确放置方向.11.开模行程必须容许成品可落下及机械手臂操作.12.模脚于操作员侧面, 必须加工模具标签凹槽, 以便装置财产标签.13.模具无论大小组, 公母模分模面处制作锁模块(1~4个), 以防止模具吊运过程中模具开启.14.锁模槽直接开在母模板和模脚上. 模具大小必须符合相应机台规格.公模与母模4.公模仁与母模仁须刻字表示出基准边.5.公母模仁硬度必须高于HRC50, 易断裂的局部或较厚除外.7.模仁尽可能不分割镶块, 以防止毛边过多.但一些RIB较深/较多的可以考虑加.8.公母模仁固定螺丝至少需有50磅的结合力. 螺丝从反向固定.9.所有拔模方向的产品侧壁均需加拔模角, 母模方向大于公模方向0.5~2°, 所有拔模均需减肉加铁, 以便后续修模.10.模具不可含有斜顶出结构, 对倒勾部分可另外加工. 可以含有滑块结构.11.公模仁分模面处比模座表面高0.5mm, 母模仁分模面处与模座表面相平.12.所有靠破面侧壁需有至少5°拔模角度.13.公母模仁精加工前要测试硬度是否符合要求.14.最后抛光方向须与脱模方向相同, 公模表面粗糙度比母模表面粗糙度至少低一级,以便成品不黏母模.15.BOSS孔底部可做成圆入子, 入子尺寸取整数遵循内大外小的原则. 入子与模仁间隙不超过0.013~0.025mm.16.重量超过20Kg 的模仁要做至少2个工艺螺丝孔, 模仁四周倒C2角, 以便加工搬运.17.产品肉厚尽可能均匀. 产品肉厚比超过1.2时, 不可直角转折, 须用R,角度或曲面过渡, 以利淌流.产品肉厚比超过2.0时, 一般要做偷肉, 以防产生消水现象.ψ18. BOSS 长径比一般不超过8. 长径比超过4时, 为便于充填, 开口周围倒0.3~0.5 C角或R 角.19. RIB,定位柱肉厚一般不低于过0.5mm, 长径比一般不超过15, 长径比超过5时, 开口周围倒0.1~0.3 C 角或R 角. 长径比=B/A 或D/C20. 对于公母模相靠破部分, 为防止公母模错位, 公模部分单边可偷肉加铁0.05~0.15mm.灌点及流道系统 1.流道设计不可有直角转弯现象, 应以圆弧改变方向.2.流道大小, 以成品重量,进料点数量及流道长度为考量依据.3.流道断面形状采用梯形结构,宽厚比一般为3:1~1,底部倒R1~3,侧面单边做5~10°,以利脱模. 灌口、分流子的斜度根据成品重量, 流道大小而定, 一般为5~10°.104. 流道系统以流动平衡为优先考量. 对于一些肉厚较大, 靠破,形状较多等不易充填的部分, 须增加GATE 或流道尺寸. 对于侧面进料的产品, 如中间有靠破部分,须采用搭接促进淌流, 并选在易于充填产品的地方.5. 流道,灌点尺寸位置需经由模流分析决定, 当无模流分析时, 由小尺寸做起. 模具图面需有进料点放大图, 并详细标示尺寸.6.流道末端, GATE 对面, 大的靠破处及模流分析不易填饱的部分尽可能增加冷料井,冷料井要有1~3mm 的缓冲区. 冷料井有半圆形和梯形的形状.7.進料點應選在有利於沖填、流程較短、不會對型芯產生直接沖擊的地方。

铝合金压铸方框中间进料模具设计规范1、模框外形四角应有大于惇20X45°的倒角，非配合处每条边应有―345°的倒角。

2、模芯装入模框后，应该比模框高出―0.1-0.20mm , 800T以上模具高出0.20-0.35mm2.2模框定位设计模具上单侧有滑块、模芯上高低分型出现单侧高低的情况下，为防止模芯的侧向活动，在滑块的对侧、高低分型的对侧要设置定位:插入附件模框排屑设计模具滑块底部需要设计排屑槽，在梯形底部打排屑孔:必要时模芯反面也可以做出排屑槽，但要保证模芯有足够的封水面:左右侧滑块处在模芯和滑块座之间的位置铣槽，槽四周斜度槽的下侧打?30以上的通孔，使铝屑向下方的孔处聚集，从而排到模具外面:上滑块与侧滑块一样铣槽，通孔在滑块的中心:插入30通孔吊装孔设计吊环尺寸，有效螺纹深度至少是螺纹直径的2倍模芯吊环孔要设在上侧的中间位置模框每一相邻两侧最少有一个吊模孔，位于模具重心位置需有一吊模孔，避免吊模时倾斜3、2D和3D人员检讨好产品的分型面及拆模基准4、根据检讨的工艺资料开始进行流道、溢流井、排气和结构设计（滑块、斜梢)5、滑块行程=产品的实际脱模行程+2~3MM，斜梢的行程=产品的实际脱模行程加1~2MM6、根据分型面、拆模基准、排位确定模仁、模坯大小;进行水路、顶针、螺丝、模仁镶件设计，注意相互间不能干涉。

顶针选用标准，不能用非标件，圆顶针最大不能超过12MM，最小不能低于3MM，小于2MM 时使用双托顶针，水路孔直径常用规格为8MM、10MM。

模仁螺丝规格为M8、M10、M127、分流锥和唧嘴（浇口尺寸根据提供的机台吨位设计）、定位环设计根据提供的机台资料进行模具顶棍孔和强制回位拉杆螺丝孔的设计。

撑头的设计，排布的原则为受力大的部位（如浇口部位……) 。

应产品需要有斜顶、顶块双托顶针、扁顶针的模具须增加限位柱来控制顶出行程，以避免在生产过程中撞坏顶针和模具。

在完成上述的设计后增加模具保护柱和锁模块，以便于模具的放置和装卸。

压铸件结构设计规范方案压铸件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、电子、航空航天、军工等领域。

在压铸件的结构设计中，需要考虑安全性、可靠性、质量控制和经济性等多个方面的要求。

下面是一些压铸件结构设计的规范方案：1.结构设计原则：设计师应遵循结构设计的基本原则，包括坚固性、合理性和安全性。

压铸件在使用过程中需经受各种力的作用，因此结构需要具有足够的强度和刚度，同时保持合理的重量和尺寸，以确保产品的性能和可靠性。

2.材料选择：压铸件一般使用铝合金、镁合金和锌合金制造，根据具体使用条件和要求选择适合的材料。

在材料选择过程中，需要考虑材料的特性、成本、可塑性以及耐磨性等因素。

3.壁厚设计：压铸件的壁厚对于产品的强度和质量至关重要。

过厚的壁厚会增加材料的用量和制造成本，同时也会降低产品的制造精度和性能；而过薄的壁厚会导致产品强度不足，容易发生变形和破裂。

因此，壁厚的设计需要综合考虑产品的用途和要求，确保最佳的壁厚。

4.结构设计和冷却系统设计：压铸件在制造过程中需要通过冷却系统进行冷却，以确保产品的质量和性能。

合理的结构设计和冷却系统设计可以提高产品的制造精度和表面质量，减少材料的收缩和变形，同时也可以确保冷却介质的循环流动，提高冷却效果。

5.模具设计：压铸件的形状和尺寸需要通过模具来实现。

模具设计需要考虑产品的尺寸、形状、结构和材料特性等多个因素，确保产品可以准确复制并保持良好的质量。

同时，模具设计也需要考虑到产品的成本和制造工艺的可行性。

6.表面处理和热处理：压铸件在制造完成后需要进行表面处理，以提高产品的表面质量和耐腐蚀性。

表面处理可以选择镀铬、喷涂、阳极氧化等方式，根据产品的具体要求进行选择。

另外，部分压铸件还需要进行热处理，以改善材料的性能和强度。

7.质量控制：压铸件的质量控制是确保产品质量和性能的重要环节。

在生产过程中，需要对原材料、模具和工艺进行严格的检验和控制，以确保产品的符合设计要求。

同时，还需要建立完善的质量管理体系和检验机制，对成品进行检验和测试，以确保产品的质量和可靠性。

压铸模具标准压铸模具是用于生产各种金属零件的重要工具，其质量和精度直接影响到压铸件的成型质量和生产效率。

为了保证压铸模具的质量和使用效果，制定了一系列的压铸模具标准，以规范和指导压铸模具的设计、制造和使用。

本文将就压铸模具标准进行详细介绍。

首先，关于压铸模具的材料标准。

压铸模具的材料应具有良好的耐磨性、热稳定性和热疲劳性能，常用的材料有优质合金工具钢、耐热合金钢等。

材料应符合国家标准或行业标准的要求，具有一定的强度和韧性，能够满足压铸过程中的高温、高压等工作环境要求。

其次，压铸模具的设计标准。

压铸模具的设计应符合产品的要求，保证压铸件的尺寸精度和表面质量。

设计时应考虑到模具的冷却系统、浇注系统、顶出机构等，以保证压铸过程中的顺利进行。

同时，还应考虑模具的易于加工性和维修性，以提高模具的使用寿命和降低生产成本。

第三，压铸模具的加工和制造标准。

在模具的加工和制造过程中，需要严格按照设计要求进行，保证模具的尺寸精度和表面质量。

加工工艺应符合国家标准或行业标准，采用先进的加工设备和工艺，确保模具的精度和质量。

另外，还应对模具进行热处理和表面处理，以提高模具的硬度和耐磨性。

最后，压铸模具的使用和维护标准。

在使用过程中，需要严格按照模具的使用说明进行操作，避免因操作不当而导致模具损坏。

同时，还需要定期对模具进行检查和维护，保持模具的良好状态，延长模具的使用寿命。

在模具出现故障时，需要及时进行维修和更换，避免因模具损坏而影响生产进度和产品质量。

综上所述，压铸模具标准涵盖了材料、设计、加工制造、使用维护等方面的要求，对于保证压铸模具的质量和使用效果具有重要意义。

只有严格按照标准要求进行，才能保证压铸模具的质量和稳定性，提高压铸件的生产效率和产品质量。

希望压铸模具制造企业能够重视压铸模具标准，不断提升自身的制造水平和技术能力，为压铸行业的发展做出更大的贡献。

压铸模具设计规范1.目的:为了规范和不断提高公司的模具设计水平,特制订本规范;《压铸模具设计规范》是设计课在进行模具设计时所参照的主要依据及基本要求.2.范围:适用于本公司所有压铸模具设计.3.权责:由设计课负责所有需由本公司自己做模的模具设计工作.4.定义:5.作业内容:5.1.模具设计资料提供5.1.1.在进行模具设计时有以下资料需客户/技术部确认:5.1.1.1.2D、3D成品图(需有出模角);5.1.1.2.成品出模分型线;5.1.1.3.模腔数量;5.1.1.4.入水位置及形式;5.1.1.5.顶针分布位置；5.1.1.6.模芯镶接印确认；5.1.1.7.模芯用料及标准件要求;5.1.1.8.外观及标记(如: 蚀纹, 刻字, 日期唛, 环保及循环使用符号等);5.1.1.9.成品用料﹑材料成份及性能表;5.1.1.10.成品加工及装配要求;5.1.1.11.客户有无其它特殊要求;5.1.1.12.如需要,客户啤机的资料;5.1.1.13.如需要,定位﹑行程及安全要求(如: 定位锁, 行程锁, 先复位机构等);5.1.1.15.如需要,行位要求等.5.1.2.检查所得资料（如:铸件壁厚是否均匀、出模角是否足够、是否R角过渡、模芯是否有薄弱胶位等）, 如有疑问,可提出改良意见,经客户确认后再进行后续工作.5.1.3.如果因时间关系要先行设计, 来不及确认的资料设计课要继续主动跟进.5.2.模具设计方案5.2.1.为提高工作效率, 减少修改量, 设计人员可将设计意图及关键结构的构思绘出草图方案,经讨论确定方案后,再进行后续绘图工作.5.2.2.如客人有要求要确定方案的,要经客人确定后,再进行后续设计.5.3.材料订购5.3.1.设计草图方案确定完成后,先根据草图的设计尺寸,订购模芯钢材,模胚及其它模具配件,再进行后续的设计.5.3.2.模胚的订购参考发斯特标准备品模胚图，非备品模胚尽可能采用标准模胚（如:震坚模胚﹑龙记模胚）,需要加工的位置（如:精框﹑开滑块槽﹑真空阀槽等）要注明加工要求及公差配合要求,确保模胚购回后可直接进行装配.5.3.3.结构复杂的模具,在订购模胚时,无法准确把握滑块槽的配合要求,可以在模胚制造厂开粗后,单边留1-2mm,购回后再精锣.5.3.4.模具外购标准件,尽量做到常用的统一标准,以便互换,如:油缸、顶针.5.4.工程图纸5.4.1.工程图纸绘图要求5.4.1.1.工程图纸(包括模具装配图、模具散件图、成品图)的图框﹑标签, 统一用公司规定图框﹑标签,除非客户有特别指定.（见附件《图纸标签》及《图框》）5.4.1.2.模具装配图的图面通常包括以下这些内容:5.4.1.2.1.后模的俯视图; 前模的底视图; 平行于X轴的全模剖视图; 平行于Y轴的全模剖视图; 这四个主要视图在装配图中的投影摆放方位如图所示:5.4.1.2.2.若装配图中表达不清,要增加入水口放大图、溢流口放大图等.5.4.1.2.3.若成品分型复杂或难以在装配图中表达清楚, 则把3D成品斜视图放在装配图中，用箭头将分型线指示清楚.5.4.1.2.4.没有表达出来的模具关键结构部分, 需要增加部分剖视图来表达; 一些结构太细小, 看不清楚和不方便标数的, 需要增加一些放大图来表达;（或者参考3D模图）.5.4.1.2.5.散件图跟装配图一起发放,顶针尺寸图需要单独出图;5.4.1.2.6.有拉杆结构及行程控制开关的模具, 要把它们的装配尺寸表达在模具装配图上;5.4.1.2.7.要在模具装配图上表达清楚运水的IN 1…、OUT 1… 的位置.（制作时要在模胚上标识清楚）.5.4.2.成品缩水的计算.5.4.2.1.选择以下方法计算成品的缩水率: 模具尺寸=产品尺寸x(1+缩水率)5.4.2.2.在3D软件系统中, 以上计算方法是现成的选项.5.4.3.材料表.名称5.4.3.1.模具材料在模具零件表中体现.零件图中也有注明，包括热处理5.4.3.2.采购现成的标准件, 按照供货商的规格及订购编号填写材料表, 如上表装配图材料表中的第1行.5.4.3.3.本公司加工的模具零件(包括部分标准件), 填写材料表如上表装配图中的第2行.5.4.3.4.材料(如模钢, 针类等等)的填写尺寸用图纸上的最大尺寸. 如图所示.5.4.4.技朮说明5.4.4.1.模具装配图的技术说明一般包括.A.模具编号采用CNC加工在两个模腿上.B.非分型面的所有模边均需倒角 1.5X45 .C.如果模具装配图上找不到所需的尺寸, 请参考成品图和3D拆模图D.客户的模具要求. 比如:a镶件与b镶件能够替换、前模的蚀纹要求、后模的拋光要求等等.E.胶位的技术说明参照成品图.F.非胶位的技术说明公司规定如下:1.未注明的尺寸及公差参考产品图.2.未注明圆角按R0.5,倒角按C0. 5.G.撑头比方铁高0.25 mm.H.模具零件加工的通用公差要求:TOLERANCE: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED. UNIT: mmX. ±0.10 SCREWS &WATER LOC ±0.20X.X ±0.05 FRAC ±0.20X.XX ±0.02 ANG ±30’X.XXX ±0.0055.5.模具工程图的确认5.5.1.模具装配图的审查,应确保《模具装配图审查表》的每一项审查内容都审查过(如果有的话), 并在审查表的项目框框内打勾或打交叉, 没有的项目划斜线, 以确保图纸是彻底审查过.5.5.2.合格受控后的图纸,如果有问题需要修改的地方, 审查者必须将怎样修改及修改的尺寸清楚无误地画在图纸上(或另附修改指示图纸). 口述问题或欠绘图表示具体尺寸, 常造成漏改和重复改及其它误会.5.5.3.图纸如已经更改,则新图纸发放的同时收回/废除旧图纸,确保新图纸的版本号是正确的.5.5.4.确认后的图纸应有主管/经理人员的签字(或盖章), 并交由专人进行发放与备案.5.6.模具工程图的存盘管理.5.6.1.模具工程图纸(包括产品2D图﹑3D图,模具装配图)完成并确认后(或修改后), 除了发放外,计算机档案应交给专人,在共享区用计算机分类进行存盘备份.5.6.2.为方便查阅,对图纸的文件名命名规定如下:A. 模具命名:□□（客户代码）□□（编号）□（“A”代表原模，“B”代表复制模）-□（产品型号）例: LX01A-SMART, “LX”代表联想客户代码；“01”代表第一个项目；“A”代表原模；“SMART”代表产品型号。