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211管理及其他M anagement and otherKR 法铁水预处理脱硫的生产实践浅析张振杰（南京钢铁股份有限公司板材事业部第一炼钢厂，江苏 南京 210035）摘 要：硫对于大部分钢种危害程度较高的一种元素，并且其通常情况下是以硫化物的形式存在于钢中。
在实际的应用过程中倘若钢内的硫含量过高，将会对钢材的加工以及使用方面造成极大程度的影响，因此对展开铁水预处理脱硫的意义重大。
本文主要针对南钢KR 机械搅拌法改造后铁水预处理脱硫的生产实践进行了有效的分析。
关键词：机械搅拌法；铁水；脱硫；生产中图分类号：TF704.3 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）22-0211-2 收稿日期：2020-11作者简介：张振杰，男，生于1982年，汉族，河北衡水人，本科，工程师，研究方向：钢铁冶炼及其相关。
近些年来，铁水预处理脱硫技术得到了相对较快的发展，至今已出现了多种不同类型的工艺处理方法，然而在具体的应用过程中经常使用广泛的有喷吹法以及KR 搅拌法。
KR 搅拌法在进行铁水预处理脱硫的生产实践过程中消耗相对喷吹法较小，同时在处理的过程中有所产渣量相对较少，反应速度快和效率高等优势。
1 方案选型现阶段，铁水脱硫的主要手段在具体生产过程中经常采用的有以KR 法未代表的机械搅拌法以及喷吹法。
该两种脱硫方法在具体实践过程中，均有一定的优势与特点，从而使其能够在炼钢业内得到相对较为广的应用。
关于KR 法脱硫工艺与喷吹法脱硫工艺主要特点的比较。
（1）关于KR 脱硫法工艺由于其在脱硫的过程中动力条件相对较为充分因此该工艺具有相对较高的脱硫率，同时其重现性与稳定性相对较高。
然而因为喷吹脱硫工艺在具体的实施过程中其角度方面的制约还有脱硫剂不能下沉等方面因素的影响，在脱硫的过程中存在一定的死角区域，从而一定程度上影响铁水动力学条件，且经常出现回硫的情况以及对于脱硫剂的消耗相对较大等不足之处，由于该因素的存在使得喷吹脱硫工艺在重现性与稳定性方面与KR 脱硫法存在一定的差距。
铁水预处理的目的以及预处理工艺法铁水预处理的目的铁水预处理是指铁水在进入转炉炼钢之前，为了去除某些有害成分或回收有益成分的处理过程。
针对炼钢而言，主要是使铁水中的硅、硫、磷含量降低到所要求的范围，以简化炼钢过程，提高钢材的质量。
在铁和钢的生产过程中，硫之所以成为主要脱除或控制的元素之一，是因为它对钢的性能有着多方面的影响。
(1)热脆：硫在铁液中以FeS形式存在，1600℃硫在铁液巾能无限溶解，但其溶解度随温度的降低而减小，在固态铁中的溶解度很小。
在钢液凝固过程中，低熔点(1193℃)的FeS将浓聚于液相中，并将与Fe形成低熔点共晶(988℃)，最后凝固时形成网状组够分布于铁晶粒周界上。
当钢在热加工的加热过程中，温度超过1100℃左右时，富集于晶界的低熔点硫化物将使晶界成脆性或熔融状态，在轧制或锻造时，即出现裂纹，这种现象称为“热脆”。
(2)疲劳断裂：钢材的疲劳断裂是由于使用过程中钢材内部显微裂纹不断扩展的结果。
当硫含量偏高时产生晶界裂纹，这就是由于硫高而导致疲劳断裂的原因。
(3)力学性能：硫化物夹杂对钢材力学性能的影响，主要是由于硫化物夹杂在钢材加工中易变成长条状和片状，因此使钢材横向抗拉强度及塑性大大下降，同时冲击韧性也下降。
(4)抗蚀、焊接和切削性能：钢中硫化物夹杂还会引起坑蚀现象。
在钢的焊接过程中，钢中的硫化锰夹杂能引起热撕裂。
硫对钢还有一种很好的影响，即它能改善钢的切削性能。
铁水预处理工艺方法铁水预处理是对炼钢用铁水进行脱硅、脱磷和脱硫处理(简称为“三脱”)，主要在出铁沟、鱼雷式混铁车、铁水包和混铁炉中进行。
铁水预处理工艺方法有：铁水沟连续处理法(铺撒法)、铁水罐喷吹法、机械搅拌法、专用炉法、摇包法、转鼓法、钟罩法以及喷雾法等。
铁水沟连续处理法：此法是一种最简易的铁水预处理方法，可分为上置法和喷吹法两种。
前者只需将预处理剂铺撒在铁水沟适当的位置，预处理剂即随铁水流下，靠铁流的搅动和冲击使预处理剂和铁水发生反应而脱出有关杂质元素;而后者则需在铁水沟上设置喷吹搅拌枪或喷粉枪，使预处理剂经喷吹搅拌强化与铁水的接触。
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KR法铁水脱硫工艺的发展、脱硫的原理及其探讨摘要：介绍了KR法铁水脱硫工艺的发展、脱硫的原理、该工艺的优、缺点及影响脱硫效果的因素，对喷吹和KR脱硫工艺进行了比较，为铁水脱硫装置的选择提供借鉴。
关键词：铁水预处理；脱硫；搅拌；喷吹前言铁水预处理已成为现代化的炼钢生产工艺：铁水预处理—复吹转炉—炉外精炼—全连铸和热装热送．当下用户对钢材质量要求越来越苛刻，一般要求钢中的硫含量控制在0.015%以下，有的甚至要求达到“双零”的超低硫水平，而且考虑到减轻转炉的冶炼任务和减少转炉消耗指标，使各冶炼设备的任务更加单一化、专业化，发挥各自的特长，因此近年来国内新建转炉钢厂都配备了铁水脱硫装置，老厂则经过改造配备了脱硫装置．搅拌法作为一种主流脱硫工艺，在国内许多钢厂得到了很好应用．1搅拌脱硫工艺1．1搅拌脱硫工艺在国内的发展KR搅拌法是日本新日铁广烟制铁所于1965年用于工业生产的铁水炉外脱硫技术［1］，早在1976年武钢二炼钢就从日本新日铁引进了国内第一台搅拌法脱硫装置，单罐处理能力为70～80t，处理周期约85min，采用CaC2基作为脱硫剂，由于当时该套装置的消耗指标及运行成本均较高，处理周期长，所以并没有在国内得到广泛推广．随着时间的推移，搅拌法脱硫工艺经过近二十年的发展，已形成为一种成熟稳定的脱硫工艺，无论消耗指标、运行成本还是处理周期都大大降低．2000年武钢二炼钢在消化了第一套搅拌法脱硫工艺的基础上，联合原武汉钢铁研究设计总院自主设计和建造了第二套搅拌脱硫装置．2001年宝钢集团一钢公司从日本川崎重工引进两套150t搅拌脱硫装置，2002年原武汉钢铁研究设计总院又在昆钢建造了两套55t的搅拌脱硫装置，2003年原上海冶金设计研究院在宝钢集团上钢三厂建造了两套40t的搅拌脱硫装置．2007年在武钢新二炼钢新建两套200t、马钢四炼钢新建两套300t搅拌脱硫装置．韶钢新一钢工程在建两套130t搅拌脱硫装置，这样在国内已形成了300t、200t、150t、130t、80t、55t、40t的搅拌脱硫大、中、小系列．1． 2 搅拌法脱硫工艺的原理所谓搅拌法脱硫工艺，是将浇铸耐火材料并经过烘烤的十字形搅拌头，插入到有一定量铁水的铁水罐中旋转，使铁水形成漩涡，然后将经过称量好的脱硫剂通过振动给料(或旋转给料器)加入到旋转的铁水中．脱硫剂进入铁水罐后，迅速被漩涡卷入铁水中，在不断的搅拌过程中与铁水中的硫充分反应，从而脱硫的．影响脱硫速度的因素主要有二，一为脱硫剂种类，二为动力学条件．研究证明，动力学条件的影响大于脱硫剂种类的影响，搅拌速度高达 120r/min，铁水充分旋转，获得了良好的冶金动力学条件，投入的脱硫剂能够充分的反应，因此脱硫效率高达 95%以上．目前搅拌法脱硫工艺以石灰作为脱硫剂，再配入少许萤石、铝渣作为助熔剂．当铁水中的硅含量在0. 05!以上时，脱硫反应为: 反应生成的CO 气体对铁水起到搅拌作用，更加快了脱硫反应的进行．因为高炉铁水中的硅含量一般均大于0. 05%，因此脱硫反应均为(1)式．在反应式(1)中生成的Ca 2 SiO 4 层将石灰颗粒包住，此层质地紧密，且熔点高，阻碍了铁水中的硫透过它向深部扩散，使脱硫速度变缓，且生成的致密层包住新加入的石灰，增加了石灰的消耗，因此向脱硫剂中配入萤石等助熔剂，生成低熔点物质，从而使铁水中的硫进一步与石灰反应，能提高脱硫效率约 20%［2］．由于降低氧势可以提高脱硫效率，因此部分钢厂向铁水中加入铝渣，通过铝脱氧来降低氧势［3］．1． 3 搅拌法脱硫工艺的优缺点1． 3． 1 搅拌法脱硫工艺的优点1) 脱硫效率高而稳定搅拌法脱硫工艺由于其良好的动力学条件及重现性，使脱硫效率高而稳定，且回硫少，国内某厂，采用搅拌法一个班处理了8 炉铁水，7 炉达到0. 001%，一炉为0. 002%，而采用石灰加镁粉的喷吹法则较难达到这个水平，且回硫情况较严重［4］．2) 脱硫剂搅拌法采用石灰基脱硫剂，运输与储存无需特殊措施，镁基喷吹法脱硫工艺所用镁粉需钝化处理，且运输和储存需有防护措施．3) 运行成本无论是喷吹工艺还是搅拌工艺，主要运行成本为脱硫剂和耐材．搅拌装置的搅拌头经过多年的改进，寿命已经大大提高，目前通常大于250 炉，在武钢高达500 多炉，而喷吹法喷枪的寿命通常在60 多炉;搅拌装置采用石灰基的脱硫剂，来源广泛，价格低廉，而镁基脱硫剂价格很高，且受市场的波动影响较大，通过对国内某厂生产数据的分析，在铁水终点硫≤0. 005%时，搅拌法比喷吹法运行成本低，而当铁水终点硫＞ 0. 005%，喷吹法比搅拌法运行成本低．1． 3． 2 搅拌法脱硫工艺的缺点1) 设备较大，占用面积较多．2) 一次性投资较大．3) 铁水的温降较大．4) 铁损较大．5) 处理周期较长．1． 4 影响搅拌法脱硫效率的因素影响搅拌法脱硫效果的主要因素如下．1) 在进行搅拌脱硫之前，铁水液面上的渣子不能太多，否则将会影响脱硫剂的充分反应．因此在搅拌脱硫之前需进行前扒渣，以扒除70%的渣量为宜，或者采用已成熟的捞渣工艺，韶钢KR 脱硫装置中选用了山东烟台的新型捞渣装置．2) 搅拌桨的转速不能太低，否则达不到良好的动力学条件，脱硫效率降低．通常搅拌作业时的正常转速为 100 ～120 r/s，随着搅拌头的损耗，可适当提高搅拌桨的转速，以保证良好的动力学条件．3) 脱硫剂必须是粉剂，以增加反应面积，使铁水中的硫与石灰充分接触．如果脱硫剂颗粒太大，则脱硫剂无法充分反应，且增加了单耗，直接影响脱硫效果．通常要求脱硫剂＜3 mm．4)脱硫剂主要成分是石灰，因此石灰的质量对脱硫效果影响非常大，主要是石灰中的 CaO 含量、石灰的活性度及石灰中的硫含量．5) 搅拌桨的插入深度要适当，插入深度过深或过浅都会直接影响到脱硫效果，过浅，搅拌时喷溅严重，且铁水罐内下部铁水搅动效果差;过深，则上部的铁水搅动较差．2 搅拌法与喷吹法比较2． 1 脱硫工艺比较两种脱硫工艺的比较见表 1．2． 2 脱硫运行成本估算比较脱硫运行成本估算的比较见表 2．2． 3 两种脱硫方法的分析评价通过对两种脱硫工艺的脱硫效果和运行成本综合比较，可见搅拌法在深脱硫和总成本方面优势突出．对于大中钢铁企业，从长远考虑并结合生产实际，KR 搅拌法铁水预脱硫应是更具有深远价值的选择．3 结论搅拌法脱硫工艺作为一种高效，低成本的脱硫工艺在国内外已得到广泛推广，在国内已经形成由小到大的系列产品．尽管搅拌脱硫设备的一次性投资较大，但脱硫效果好，运行成本低，收回投资快．因此搅拌法脱硫将成为今后的一种主流脱硫工艺，得到更广泛的推广，并有向三脱处理工艺演化的趋势．。
铁水预处理脱硫的热力学条件以铁水预处理脱硫的热力学条件为标题，我们来探讨一下在这个过程中的一些重要热力学条件。
铁水预处理脱硫是指在铁水冶炼过程中，通过加入适量的脱硫剂，使铁水中的硫含量降低到规定的范围内。
这一过程在保证铁水质量的同时，也对热力学条件有一定要求。
铁水预处理脱硫的热力学条件之一是温度。
在铁水预处理脱硫过程中，温度的选择对反应的进行有着重要影响。
通常情况下，高温有利于脱硫反应的进行。
因为高温可以提高反应速率，增加反应的活性。
但是过高的温度也会导致过多的热量损失，增加能源消耗。
因此，在选择温度时需要在脱硫效果和能源消耗之间进行平衡。
铁水预处理脱硫的热力学条件还包括氧气含量。
氧气是铁水预处理脱硫反应中的重要参与物质，它可以与脱硫剂中的硫反应生成气体SO2，并通过气体逸出的方式将硫从铁水中去除。
因此，适量的氧气含量对于脱硫反应的进行至关重要。
过低的氧气含量会导致脱硫反应的进行受限，而过高的氧气含量则会增加能源消耗和气体处理的成本。
铁水预处理脱硫的热力学条件还包括脱硫剂的选择。
脱硫剂是铁水预处理脱硫中的关键因素，它可以与铁水中的硫反应生成易挥发的化合物，从而实现脱硫的目的。
常用的脱硫剂有碳酸钙、氧化钙等。
在选择脱硫剂时，需要考虑脱硫剂的稳定性、反应活性以及成本等因素。
合理选择脱硫剂可以提高脱硫效果，降低成本。
铁水预处理脱硫的热力学条件还包括反应时间。
反应时间是指脱硫反应进行的时间长度。
脱硫反应的进行需要一定的时间来完成，过短的反应时间会导致脱硫效果不理想，而过长的反应时间则会增加生产周期和能源消耗。
因此，在实际操作中需要合理控制反应时间，以达到脱硫效果最佳化。
铁水预处理脱硫的热力学条件包括温度、氧气含量、脱硫剂选择和反应时间等因素。
在实际操作中，需要根据具体情况合理选择这些条件，以达到脱硫效果最佳化的目标。
同时，也需要在脱硫过程中平衡脱硫效果和能源消耗之间的关系，以提高生产效率和降低成本。
通过科学合理地控制这些热力学条件，可以实现铁水预处理脱硫的高效、稳定和可持续发展。
铁水预处理工艺方法及原理铁水预处理是指铁水兑入炼钢炉前对其进行脱除杂质元素的一种处理工艺。
常用的工艺方法有：铁沟散料法、铁水罐内喷吹法、铁水罐内机械搅拌法等。
（1）铁沟散料法：高炉出铁时，在铁沟内的铁水上散入工业纯碱（Na2CO3）或复合脱硫剂（由Na2CO3 、CaO、CaCO3、CaF2、C粉等配合而成），利用铁水流动时的冲击湍流运动使铁水与脱硫剂搅拌混合，促进脱硫反应，达到脱硫目的。
该法简便易行，但脱硫效率波动大（约为20—60%）、环境污染大、恢硫多。
已基本不用。
（2）铁水罐内喷吹法：如右图所示：在送去转炉的铁路线上设立喷吹脱硫站，喷枪的铁管外复合有耐火材料浇注料，可插入铁水内一定深度，以空气为载体，喷入粉状脱硫剂，进行脱硫，而后耙除脱硫渣，防止恢硫（脱硫渣如果不去掉，在后续过程中，脱硫渣中的硫又会返回铁水中，造成恢硫）。
由于该法使脱硫剂与铁水接触良好，脱硫效率较高，还可脱除部分硅和碳。
常用的脱硫剂：a、钝化石灰粉（不含钝化剂的石灰，存放时间稍长，吸水到一定程度，就会堵塞喷吹系统）。
优点：成本较低、脱硫效率较高。
缺点：环保较差、铁水温降较大。
b、复合脱硫剂（由Na2CO3 、CaO、CaCO3、CaF2、C粉等配合而成）。
优点：成本较低、脱硫效率较高、比钝化石灰粉较易耙渣。
缺点：环保较差、铁水温降较大。
c、钝化镁粒（金属镁粒需钝化，否则存放时易氧化，同时载体需改为氮气）。
金属镁粒喷入铁水后，会迅速气化，与铁水接触条件更好，脱硫率很高。
优点：脱硫率很高、喷吹设备和操作很简单、环保较好、铁水温降很小、脱硫渣量很小。
缺点：成本高。
d、钝化镁粒与钝化石灰混喷（结合了金属镁粒脱硫率很高和钝化石灰成本低的优点，还可根据铁水含硫量和所炼钢种，来调节钝化镁粒（0—100%）与钝化石灰的配比，从而达到最佳成本与脱硫率的配合。
优点：脱硫率很高且可调、环保较好、铁水温降较小、脱硫渣量较小、成本较低且可调。
缺点：喷吹设备投资较大、操作较复杂。
铁水预脱硫工艺的探讨
摘要：本文重点讨论铁水预处理中脱硫工艺的方法及特点，为国内各个钢厂选择合理有效的工艺，提高铁水质量，增加市场竞争力提供重要的参考信息。
关键词：铁水预处理脱硫剂搅拌法喷吹法扒渣
1 前言
铁水预脱硫工艺是指铁水进入炼钢炉前的脱硫处理，它是铁水预处理中最先发展成熟的工艺。
对于优化钢铁冶金工艺、提高钢的质量、发展优质钢种、提高钢铁冶金综合效益起着重要作用，是不可缺少的工序。
国内昆钢通过铁水预处理脱硫工艺，铁水中的含硫量从110多个降为15个（含硫量0.001%称为1个硫），使钢材的内在质量得到了提升，明显增加了市场竞争力和经济效益。
2 铁水预脱硫的必要性
钢的很多性能都受含硫量及其在钢中形成的硫化物夹的杂物理和化学影响，硫化物—硫化锰夹杂在热轧温度下很容易变形，成为延伸性夹杂，引起钢性能各向异性。
除易切削钢外，硫是影响钢质量和性能主要有害元素，影响钢的加工性能和使用性能。
普通钢：特别是连铸坯内部裂纹和表面质量均与[S]有关，要求[S]≤0.02%；低硫钢：结构钢为实现均匀机械性能，减少各相异性，则要求[S]≤0.011%；极低硫钢：石油和天然气输送管线、海上采油平台、厚船板和航空用钢等要求有更好均匀机械性能和更高冲击韧性，而硅钢要求有良好的磁性，薄钢板则要求良好深冲性能等，都要求[S]≤0.005%。
铁水中硫主要来自加入高炉的焦炭、煤粉和矿石等，高炉内脱硫必须通过增加渣量、提高炉渣碱度和炉温来降低铁水硫含量值，高碱度会增加铁水硅含量，消耗额外热量，导致炼钢石灰耗量增加，对炼钢带来一系列问题，同时降低金属收得率。
所以，一般情况下高炉采用低碱度操作，可以显著降低焦比，减少渣量，降低铁水温度和硅含量，使高炉产量增加。
但产出的铁水含硫较高，如果转炉采用高硫铁水冶炼低硫钢，势必采用造碱度渣，并经多次扒渣、再造渣操作，这样势必带来许多不利影响，严重影响钢的质量，降低炉龄，不能把硫降到较低水平。
所以，只有采用低硫铁水炼钢才能提高钢的质量和各项技术经济指标，降低炼钢成本。
而铁水预脱硫处理是获得低硫铁水有效途径，已被公认为脱硫过程的最佳工艺。
3 铁水预脱硫的原理及脱硫剂
3 .1铁水预脱硫的原理
铁水预脱硫基本原理是利用与硫亲和力比铁大的元素化合物（俗称脱硫剂），加入铁水夺取硫化铁中的硫，使之转变更稳定、不溶于铁水而溶于熔渣的硫化物而加以去除。
3 .2脱硫剂
铁水脱硫剂的种类通常有四种：氧化物脱硫剂、碳化物脱硫剂、碳酸盐脱硫剂和镁基脱硫剂。
氧化物脱硫剂以CaO为主，优点是使用安全，操作简单，价格便宜。
但磨细的石灰易吸水，生成的炉渣带走大量的铁。
同时该反应需要在高温条件下进行，所以使得铁损大，温降大，脱硫剂耗量大。
碳化物脱硫剂以电石粉(CaC2)为主，其优点是温度高和硫含量高时，脱效率高；但铁水温度降到1300℃以下时，脱硫效率很低。
萤石(CaF2)虽然也能起到脱硫的作用，但一般都是作为添加剂使用，能起到降低炉渣熔点的作用，改善脱硫条件，但对耐火材料侵蚀严重、对环境污染严重是其主要的缺点。
碳酸盐脱硫剂以苏打(Na2CO3)为主，其优点是脱硫能力强，且同时脱除硫和磷，且效率高，金属铁的损失小，也可回收V、Nb等稀有元素；但Na气化损失，污染环境，腐蚀设备，影响耐材寿命，铁水温降大，而且脱硫剂价格贵，处理成本较高。
镁基脱硫剂主要是是纯镁或者含有镁的复合粉剂。
铁水预脱硫的温度一般在1250～1450℃这一范围内进行。
镁在这一温度条件下将会被汽化形成镁蒸汽泡，在气泡上浮的过程中，一部分用于脱硫、脱氧而消耗掉，一部分镁会溶解于铁水中，还有一部分镁来不及反应会上浮进入渣中。
同时形成很高的镁蒸汽压，这样以来，可使铁水得到充分搅动，对脱硫的动力学条件的改善十分有利。
同时金属镁在铁中的溶解度非常小。
利用镁基脱硫剂进行铁水预脱硫的优势在于：
1）可实现深脱硫；
2）脱硫速度快、命中率高、处理时间短，可满足连铸工艺的快节奏生产要求；
3）脱硫剂用量少，可以实现少渣操作；
4）铁水温降小；
5）对铁水含硫量要求放宽，从0.03%提高到
0.07%甚至更高。
因此，镁基脱硫剂在近几年得到了广泛应用。
4 铁水预脱硫的主要方法
铁水预脱硫的方法很多，按照脱硫剂加入方法和铁水搅拌方法可分为铺撒法、摇包法、搅拌法、喂线法、喷吹法等，其中以搅拌法和喷吹法应用最为广泛。
4 .1搅拌法
搅拌法通常是以一种外衬耐火材料的搅拌器浸入铁水罐内旋转搅动铁水，使铁水产生涡流，同时加入脱硫剂使其卷入铁水内部进行充分反应，从而达到铁水脱硫目的，具有脱硫效率高、脱硫剂消耗低、金属耗损少等特点。
搅拌法的一般工艺流程为：铁水通过铁水罐车进入生产现场，扒渣机对铁水对铁水罐上的浮渣进行扒渣，接着行至搅拌位，利用搅拌系统对铁水进行搅拌，搅拌的同时，加料系统向铁水里加入脱硫剂，脱硫剂和铁水在搅拌的同时充分接触，进行一系列化学物理反应，生成浮渣，最后再次进行扒渣将浮渣扒干净。
铁水运出脱硫现场，就可以直接送入转炉。
整个处理过程中会产生大量烟尘，所以对防尘系统要求很严，使其达到环保的目的。
整个过程中的设备可分为三大部分：搅拌
系统设备、加料系统设备、除尘系统设备。
其中搅拌系统设备是三部分的核心。
这部分的设备包括：搅拌器、搅拌器升降装置、烟尘收集装置升降系统、铁水罐车、渣罐车、扒渣机、溜槽升降装置、活动轨道、翻转装置、搅拌器更换小车及与设备相关的液压站和电气室。
加料系统包括：气动阀门室、粉料仓、给料泵及其管路。
除尘系统包括：风机、管路及粉尘收集装置等。
4 .2喷吹法
喷吹法是用氮气、氩气、天然气或压缩空气做载体把脱硫剂（通常是镁粒）通过直接插入铁水内的专用喷枪喷入铁水深处，用吹入的气体搅拌铁水使粉剂与铁水充分接触，在上浮过程中将硫除去。
为完成这一过程，要求从喷粉罐送出气粉流均匀稳定、喷枪出口不发生堵塞、脱硫剂粉粒具有足够的速度进入铁水、再反应过程中不发生喷溅，最终取得高的脱硫率，使处理后的铁水含硫量能满足低硫钢生产的需要。
设备简单、操作灵活、易于控制、脱硫率高，几乎不受容量限制，铁水包或混铁车均可使用，应用最广泛。
喷吹法的一般工艺流程为：将高炉铁水运至铁水倒灌站，用天车将铁水倒入座在铁水罐车上的铁水罐内，将铁水罐车开至测温取样位测温取样，然后将铁水罐车开至脱硫位进行喷吹，铁水通过翻铁天车称量，脱硫过程采用计算机自动控制，当喷吹到目标耗镁量时，自动提枪，脱硫结束，结束喷镁后，驱动铁水罐车倾翻机构及液压扒渣机开始扒渣，摇正升至测温取样位，测温取样后，将铁水罐车开至翻铁位，用天车将铁水吊至转炉炼钢。
整个过程中的主要设备包括：装料罐及供料系统、供气系统、喷吹罐及喷吹系统、带气化室的喷枪及喷枪升降系统、测温取样系统、液压系统、喷枪架、计算机操作系统、PLC程序控制设备、仪表监测系统、烟气除尘机控制系统、铁水包车、渣盘车、扒渣机及自动化控制设备等。
与其它铁水预脱硫技术相比，喷吹法主体设备简单、数量少、操作灵活、铁水处理量大、设备运行和维护量少，费用低、冶金效果好。
5 结语
铁水预处理因其明显的经济价值，已经引起国内各个钢铁企业的高度重视。
而铁水预处理中脱硫工艺是关键，它的发展直接影响着铁水的质量以及钢材在国内市场上的竞争力。
可以预见，该工艺将会成为炼钢前必不可少的一道工艺，在国内冶金市场上有着广阔的发展空间。
参考文献
1 冯聚和，艾立群铁水预处理与钢水炉外精炼冶金工业出版社，2006.6
2 赵沛炉外精炼及铁水预处理实用手册
冶金工业出版社，2004.6。
