嘉陵集团实习报告

重庆嘉陵摩托观摩实习报告二、实习时间2010年12月5日～17日三、实习单位和部门1、海源公司2、重庆九方铸造有限责任公司3、重庆亿基科技发展有限公司4、发动机装配车间5、摩托车装配车间6、技术研究中心7、模具拆装车间8、线切割车间四、实习企业概况五、实习内容2010年12月5日上午由工作人员对我们进行入厂教育，使我们了解嘉陵企业的历史发展概况，以及参观实习的单位和入场前的安全教育等。

22010年12月6日下午参观重庆九方铸造有限责任公司重庆九方铸造有限责任公司地处嘉陵江畔，成立于2001年1月10口，是中国嘉陵集团下属子公司，具有独立的法人资格，注册资金1700万元，现有职工493人，其中管理、工程技术人员42人，中级职称以上的14人，高级工程师2人，工人技师6人，其中高级技师1人。

厂房面积13000平方米。

主要负责生产铸造摩托车零部件。

拥有压铸车间，机加车间和有色金属加工车间，其主营产品为摩托车铸造、机加件。

主要加工工艺为：压铸一粗打磨一精打磨一表面处理一机加丁一检测一补漏。

压铸车间压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。

①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100~a。

②金属液以高速充填型腔，通常在10——50米／秒，有的还町超过80米／秒，(通过内浇口导入型腔的线速度一内浇口速度)，因此金属液的充型时间极短，约0．01—0.2秒(须视铸件的大小而不同)内即可填满型腔。

主要特点：高压和高速。

-压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。

所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。

基本工艺过程：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。

毛坯的综合机械性能得到显著的提高。

另外，该工艺生产出来的毛坯，外表面光洁度达到7级(Ral．6)，如冷挤压工艺或机L加丁出来的表面一样，有金属光泽。

所以，我们将压铸模锻工艺称为“极限成形工艺”，比“无切削、少余量成形工艺”更进了一步。

机加工车间机加工是机械加工的简称，机加工是指通过加工机械精确去除材料的加工工艺。

分类：a●手动加工：指通过机械工人手工操作铣床、车床、钻床和锯床等机械设备来实现对各种材料进行加工的方法。

手动加工适合进行小批量、简单的零件生产。

b．数控加工(CNC)：指机械工人运用数控设备来进行加工，这些数控设备包括加丁中心、车嫌丁中心、电火花线切割设备、螺纹切削机等。

加工工艺包括：五轴加工、陶瓷加工、化学数控加工、放电加工、放电钻孔加工、数控钛、紧急施工／现场加工、铸件加工、磨削加工、细微加工(微小件加工)、塑料加工、车削加丁、螺纹加工、瑞士车加工等。

2009年7月14日上午参观重庆亿基科技发展有限公司该公司以数控机床为主，自动化、半自动化生产，生产磨具、夹具少量零件，大多数磨具、夹具由普通数控机床生产，少量高精度的检具、夹具由一台从美国进口的高精密度数控机床生产。

工序如下：1) 下料2) 锻造3) 退火4) 刨5) 铣6) 甲磨光7) 钻孔中心8) 线切：校正内型孔9) 数铣：铣型面，型模槽10)热处理、11)平磨、配磨12)钳、抛光型面模具车间模具是指工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具。

简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具有各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。

它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。

分类：a．按所成型的材料的不同，模具可分为金属模具和非金属模具。

金属模具又分为：铸造模具(有色金属压铸，钢铁铸造)、和锻造模具等；非金属模具也分为：塑料模具和无机非金属模具。

其中，随着高分子塑料的快速发展，塑料模具与人们的生密切相关。

塑料模具一般可分为：注射成型模具，挤塑成型模具，气辅成型模具等等。

b．按照模具本身材料的不同，模具可分为：砂型模具，金属模具，真空模具，石蜡模具等等。

c．其他：合金模具钣金模具塑料模具冲压模具铸造模具挤出模具压铸模具其他模具模具生产的流程：1)ESl(供应商早期参与)：此阶段主要是客户与供应商之间进行的关于产品设计和模具开发等方面的技术探讨，主要的口的是为了让供应商清楚地领会到产品设计者的设计意图及精度要求，同时也让产品设计者更好地明白模具生产的能力，产品的工艺性能，从而做出更合理的设计。

2)报价：包括模具的价格、模具的寿命、模具的交货期。

3)订·单：客户订单、订金的发出以及供应商订单的接受。

4)模具生产计划及排工安排：此阶段需要针对模具的交货的具体日期向客户作出回复。

5)模具设计：可能使用的设计软件有Pro／Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD等6)采购材料7)模具加工：所涉及的工序大致有车、锣(铣)、热处理、磨、电脑锣(CNC)、电火花(EDit)、线切割(WEDM)、座标磨(JIG GRINGING)、激光刻字、抛光等。

8)模具装配9)模具试模10)样板评估报告11)样板评估报告批核组合机床加工车间(数控)组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。

组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。

由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。

组合机床一般用于加工箱体类或特殊形状的零件。

加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。

有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给运动，也可实现某些回转体类零件(如飞轮、汽车后桥半轴等)的外圆和端面加工。

组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。

通用部件按功能可分为动力部件、支承部件、输送部件、控制部件和辅助部件五类。

动力部件是为组合机床提供主运动和进给运动的部件。

主要有动力箱、切削头和动力滑台。

支承部件是用以安装动力滑台、带有进给机构的切削头或夹具等的部件，有侧底座、中间底座、支架、可调支架、立柱和立柱底座等。

输送部件是用以输送工件或主轴箱至加工工位的部件，主要有分度回转工作台、环形分度回转工作台、分度鼓轮和往复移动工作台等。

控制部件是用以控制机床的自动工作循环的部件，有液压站、电气柜和操纵台等。

辅助部件有润滑装置、冷却装置和排屑装置等。

热处理车间：热处理是将材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的组织结构，来控制其性能的一种综合工艺过程。

金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。

其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。

为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。

钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。

另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。

热处理的作用就是提高材料的机械性能、消除残余应力和改善金属的切削加工性。

金属热处理的工艺：(1)热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。

这些过程互相衔接，不可间断。

加热是热处理的重要工序之一，加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一，选择和控制加热温度，是保证热处理质量的主要问题。

加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温度以上，以获得高温组织。

另外转变需要一定的时间，因此当金属工件表面达到要求的加热温度时，还须在此温度保持一定时间，使内外温度一致，使显微组织转变完全，这段时间称为保温时间。

采用高能密度加热和表面热处理时，加热速度极快，一般就没有保温时间，而化学热处理的保温时间往往较长。

．冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的步骤，冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。

一般退火的冷却速度最慢，正火的冷却速度较快，淬火的冷却速度更快。

但还因钢种不同而有不同的要求，例如空硬钢就可以用正火一样的冷却速度进行淬硬。

(2)金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。

整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。

钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。

表面热处理是只加热工件表层，以改变其表层力学性能的金属热处理工艺。

为了只加热工件表层而不使过多的热量传入工件内部，使用的热源须具有高的能量密度，即在单位面积的工件上给予较大的热能，使工件表层或局部能短时或瞬时达到高温。

表面热处理的主要方法有火焰淬火和感应加热热处理，常用的热源有氧乙炔或氧丙烷等火焰、感应电流、激光和电子束等。

化学热处理是通过改变工件表层化学成分、组织和性能的金属热处理工艺。

化学热处理与表面热处理不同之处是后者改变了工件表层的化学成分。

化学热处理是将工件放在含碳、氮或其它合金元素的介质(气体、液体、固体)中加热，保温较长时间，从而使工件表层渗入碳、氮、硼和铬等元素。

渗入元素后，有时还要进行其它热处理工艺如淬火及回火。

化学热处理的主要方法有渗碳、渗氮、渗金属。

相关加工方法：1．退火操作方法：将钢件加热到Ac3+30·50度或Acl+30’50度或Acl 以下的温度(可以查阅有关资料)后，一般随炉温缓慢冷却。

目的：1．降低硬度，提高塑性，改善切削加工与压力加工性能；2．细化晶粒，改善力学性能，为下一步丁序做准备；3．消除冷、热加工所产生的内应力。

应用要点：1．适用于合金结构钢、碳素工具钢、合金工具钢、高速钢的锻件、焊接件以及供应状态不合格的原材料：2．一般在毛坯状态进行退火。

2．正火操作方法：将钢件加热到Ac3或Accm以上30’50度，保温后以稍大于退火的冷却速度冷却。

目的：1．降低硬度，提高塑性，改善切削加工与压力加工性能；2．细化晶粒，改善力学性能，为下一步工序做准备；3．消除冷、热加工所产生的内应力。

应用要点：正火通常作为锻件、焊接件以及渗碳零件的预先热处理工序。