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注塑生产工艺流程一、原料准备1.选择适合的塑料原料，根据产品的要求确定塑料的种类和牌号。
2.检查原料是否符合要求，包括外观、颜色、熔融指数等。
二、模具设计和制造1.根据产品要求进行模具设计，包括模具结构、尺寸、流道系统等。
2.制造模具，根据设计图纸加工零部件并进行组装。
三、注塑机调试和准备1.安装模具到注塑机上，并进行固定。
2.调整注射机的参数，包括注射压力、注射速度、保压时间等。
3.清洁注射机的螺杆和筒体，确保注塑机内部干净。
四、预加热和干燥1.将塑料原料放入预加热机中进行预加热，使其达到熔融状态。
2.对于湿度敏感的塑料，需先进行干燥处理，以去除内部水分。
五、注塑成型1.开始注塑成型前，先进行试模，以检查注射机和模具是否正常。
2.开始注塑成型，将预加热好的塑料原料通过螺杆注射到模具腔中，填充整个模具。
3.保持一定的注射压力和注射速度，保证产品的充填完整性和表面质量。
4.注塑机注射完成后，保持一段时间的保压时间，使产品内部充分冷却固化。
5.开模，将注塑成型好的产品从模具中取出。
六、产品处理和检验1.将产品进行修整，去除多余的料缝、毛刺等。
2.进行产品的外观检查，包括尺寸、颜色、表面质量等。
3.对产品进行性能检验，如强度、耐热性、耐腐蚀性等。
七、包装和存储1.对产品进行包装，包括纸盒、塑料袋等。
2.将产品存放在干燥通风的仓库中，避免阳光直射和潮湿环境。
以上就是注塑生产工艺流程的详细介绍。
注塑生产需要严格控制各个环节，确保产品质量和生产效率。
同时，随着科技的进步，注塑生产工艺也在不断的改进和创新，以适应市场需求和提高生产效率。
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于各种塑料制品的生产中。
注塑成型工艺流程主要包括原料准备、熔融注射、注射成型、冷却固化和脱模等环节。
在整个注塑成型过程中，掌握合适的工艺参数对产品的质量和生产效率至关重要。
首先，在注塑成型工艺中，原料的选择和准备是首要考虑的因素之一。
塑料颗粒经过烘干处理后，要保持干燥，并根据生产要求添加相应的添加剂，确保塑料材料的性能稳定。
在熔融注射阶段，通过加热和熔融塑料颗粒，使其变成流动状态，以便于注射成型。
其次，注塑成型的关键环节是注射成型阶段。
在这个阶段，需要控制好注塑机的温度、压力和注射速度等工艺参数。
温度的控制直接影响着塑料的熔融和流动性能，而压力则决定了塑料充填模具的速度和充填完整性。
注射速度的合理设置可以避免产生缺陷，提高产品的表面质量。
接着是冷却固化阶段，产品在成型后需要进行冷却固化以确保产品尺寸的稳定性和形状的完整性。
通常会采用冷却水或风冷方式进行快速冷却，同时根据产品的特点和要求制定合理的冷却时间。
过长或过短的冷却时间都可能导致产品质量问题。
最后，脱模是注塑成型的最后一步，也是至关重要的一步。
正确的脱模方式可以有效避免产品变形或受损，并提高生产效率。
在脱模时，操作人员需要注意脱模力度和脱模速度，以免对产品造成损坏。
总的来说，注塑成型工艺流程中的每个环节都需要合理设定和控制相应的工艺参数，以确保最终产品的质量和生产效率。
只有不断优化工艺流程，加强生产管理，才能更好地应用注塑成型技术，生产出更优质的塑料制品。
1。
成型工艺流程及条件介绍Molding technique procedure and parameter introduction第一^成型工艺Section 1 molding technique.1.成型工艺参数类型Sorts of molding parameter.(1). 注塑参数Injection parameter.a.注射量Injection rate.b.计量行程Screw back positionc.余料量Cushiond.防诞量Sucking back ratee.螺杆转速Screw speedf.塑化量Plastic0 rateg.预塑背压Screw back pressureh.注射压力和保压压力Injection pressure and holding pressurei.注射速度Injection speed(2)合模参数Clamping parametera.合模力Clamping forceb.合模速度Clamping speedc.合模行程.Clamping stroked.开模力Opening forcee.开模速度Opening speedf.开模行程Opening positiong.顶出压力Ejector advance pressure鼠顶出速度Ejector advance speed1.顶出行程Ejector advance position2.温控参数Temperature parametera.烘料温度Dry resin material temperatureb.料向与喷嘴温度Cylinder temperature and nozzle temperaturec.模具温度Mold temperatured.油温Oil temperature3.成型周期Molding cyclea.循环周期Cycle timeb.冷却时间Cool timec.注射时间Injection timed.保压时间Holding pressure timee.塑化时间Plant timef.顶出及停留时间Knocking out and delay timeg.低压保护时间Mold protect time成型工艺参数的设定须根据产品的不同设置.Molding technique parameter setting differs depending on type of product第二节成型条件设定Section 2 Molding parameter Setting按成型步骤:可分为开锁模,加热,射出,顶出四个过程.Molding steps: mold opening/closing, heating injection and knocking out. 开锁模条件: Mold opening parameter:快速段中速度低压高压速度High-speedmid-speedLow pressure high pressure speed 锁模条件设定:Mold closing parameter setting 1锁模一般分：快速f中速f低压f高压Mold closing： high-speedf low-speed f low pressure f high pressure 2.快锁模一般按模具情况分,如果是平面二板模具,快速锁模段可用较快速度,甚至于用到特快,当用到一般快速时,速度设到55-75%,完全平面模可设定到80-90%,如果用到特快就只能设定在45-55%,压力则可设定于50-75%,位置段视产品的深浅（或长短）不同,一般是开模宽度的1/3.In high-speed section, Mold closing speed depends on type of mold. For two -plate mold it can set quick and even especially quick usually, it set speed within 55-75%. For full-plate mold it set speed within80-90% while using especially high speed it set speed within 45-55% and pressure within 50-75% position distance setting differs depending on the volume of product and usually it can be set 1/3 of mold opening position.3.中速段,在快速段结束后即转换成中速,中速的位置一般是到模板（包括三板模,二板模）合在一块为止,具体长度应视模板板间隔,速度一般设置在30%-50%间,压力则是20%-45%间.In mid-speed section: Mold closing speed changes into mid-speed after high-speed section fin ish. Mid-speed start position is where two plates meet （include three-plate mold and two-pla te mold ） Distance of mid-speed is up to distance of two plates plate it speed within 30-50% and pressure 20-45%.4.低压设定,低速设定一般是在模板接触的一瞬间,具体位置就设在机台显示屏显示的一瞬间的数字为准, 这个数字一般是以这点为标准,,即于此点则起不了高压,高于此点则大,轻易起高压.设定的速度一般是15%-25%,视乎不同机种而定,压力一般设定于1-2%,有些机则可设于5-15%,也是视乎不同机种不同. Low-pressure section: Mold closing sets low-pressure when plates meeting. This position is s et to the data of machine screen on this time. This point is the gage of the data. Data lowe r the pointthere is no high-pressure. Data higher the point there is high-pressure easily. It set speed within 15-25% and pressure within 1-2% depending on type within 1-2% depending on type of injection molding machine.5.高压设定,按一般机台而言,高压位置机台在出厂时都已作了设定,相对来讲,是不可以随便更改的,比如震雄机在50P.速度相对低压略高,大约在30-35%左右,而压力则视乎模具而定,可在55-85%中取，比如完全平面之新模,模具排气良好,甚至于设在55%即可,如果是滑块较多,原来生产时毛边也较多,甚至于可设在90%还略显不足.High-pressure section: To normal injection molding machine, high-pressure position had beenset before they were sent to customer. It can not be modified. For example high-pressure pos ition of CHENHSONG machine is 50P.The speed of high-pressure section is about 30-35% and hig her than that of low-pressure. The pressure is up to mold, it can set within 55-85% For full -plate mold, it ’s eject air well, it can set pressure 55% .If mold has a lot of slides and flash rate high i n production, pressure can set 90%. 加热工艺条件设定Heating technique parameter setting1.加热段温度设定必须按照产品所使用的原料的不同而不同,但却必须遵循一个这样的规则,即由射口筒到进科段温度是逐步递减的.且递减温度是以10.度为单位.The proper temperature setting differs depending on type of resin material, but it must be a bide by a rule that temperature setting should diminish in step 10 .C from nozzle to feeding resin material position.2特殊情况下.如料头抽丝,则射口筒温度应降低,如果是比较特殊的原料冷凝比较快的.则射口筒温度则不止比第二节法兰温度高10度.比如PPS.尼龙等.Nozzle temperature setting should low if product line. If resin material such as PPS, PA, cool very soon , Nozzle temperature should higher more 10.C than the second cylinder temperatu re.3.机台马达启动温度视乎机台不同而不同,一般出于对机台油路中的油封保护需要,油温最好能控制在40 度-60度,以免油封长期高压而变化,缩短使用寿命,造成成型不稳定.Pump turning on temperature is different depending on type of injection molding machine. To protect oil seal of machine it set oil temperature within 40.C-60.C, If oil seal work on con dition that high pressure and damaged It ’s work time will be shorter, it can cause molding stable.第三节注射及熔胶(加料)工艺条件设定Injection and plastic Technique parameter setting 一.注射Injection第四节常见塑料原料的有关温度值.原料Resin名称Name熔点℃Melt' s成型温度℃Molding Temperature。
注塑生产工艺流程及说明主要事项
注塑生产工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 原料准备：根据产品需求选择注塑原料，并将原料加工成颗粒状。
2. 模具准备：根据产品的设计图纸制作注塑模具，并进行必要的调试和测试。
3. 注塑机调试：将注塑模具安装到注塑机上，并进行相关参数的调试和测试，以确保注塑机能够正常工作。
4. 原料投料：将注塑原料颗粒投放到注塑机的料斗中，通过螺杆将原料送入注塑机的加热筒中。
5. 熔化注塑：注塑机的加热筒中加热的原料颗粒逐渐熔化，形成熔融塑料，并通过注塑机的螺杆推动将熔融塑料压入模具中。
6. 冷却固化：在模具中，熔融塑料迅速冷却固化，变成所需的产品形状。
7. 脱模：冷却完成后，打开模具，将成型的塑料产品取出。
8. 检验和修整：对取出的产品进行外观检验和尺寸检测，并对不合格品进行修整或淘汰。
9. 包装和存储：将合格的产品进行包装，并储存到指定的地方。
主要事项包括：
1. 注塑原料的选择和加工，需要根据产品的要求选择合适的原料，并保证原料质量。
2. 注塑模具的制作和调试，模具的质量和合理性直接影响到产品的成型效果和质量。
3. 注塑机的调试和测试，注塑机的参数设置需要根据产品要求进行调整，以确保注塑过程准确、稳定。
4. 注塑过程中的温度、压力、速度等参数的控制，需要根据产品的要求进行合理调整，以保证产品的质量和稳定性。
5. 成型产品的检验和修整，产品的外观和尺寸需要符合设计要求，合格品才能出厂。
6. 注塑过程中的安全措施，对工作人员的操作要求和生产环境的安全保障需要重视，以避免意外事故的发生。
注塑的工艺流程注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各种塑料制品的生产中。
注塑工艺流程包括模具设计、原料准备、塑料熔化、注塑成型、冷却固化和脱模等环节。
下面将对注塑的工艺流程进行详细介绍。
首先，注塑的工艺流程始于模具设计。
根据所需产品的外形和尺寸要求，设计师会绘制相应的产品图纸，并制作出注塑模具。
模具可以分为上模和下模两部分，上模用于依据产品外形复制模具，下模用于支撑产品，使其形成所需的空腔结构。
完成模具设计后，接下来是原料准备。
根据产品的要求和使用目的，选择合适的塑料颗粒作为原料。
塑料颗粒通常是以颗粒状或粉末状的形式存在，需要经过称重、筛选、混合等处理，以保证原料的质量和配比的准确性。
在原料准备完成后，开始进行塑料熔化。
首先将原料颗粒放入注塑机的料斗中，然后通过加热和螺旋推进进料，使原料逐渐熔化。
在熔化过程中，需要控制熔融温度和熔融时间，以确保原料完全熔化，并保持合适的熔融状态。
当原料熔化完成后，进入注塑成型环节。
熔融的塑料通过喷嘴进入注塑模具中，在模具空腔内形成所需的产品形状。
同时，注塑机会施加一定的压力，以保证塑料充填到模具空腔的每个角落，避免产生空洞和缺陷。
注塑成型过程中，需要掌握注塑时间和注塑压力的控制。
注塑时间包括充注时间和保压时间，充注时间是塑料充填到模具空腔所需的时间，保压时间是保持一定压力的时间，以保证产品的密实性和尺寸的准确性。
注塑压力则是控制塑料充填和产品脱模的关键参数，需要根据产品的尺寸和结构进行调整。
注塑成型后，需要进行冷却固化。
模具会通过水冷却系统将产品表面的热量散发出去，使产品快速降温和固化。
冷却时间根据产品的厚度和材料的熔点来调整，以确保产品具有足够的强度和稳定性。
最后，产品脱模。
当产品冷却固化完成后，模具会分开，将成品产品从模具中取出。
有些产品可能需要进行后续的修整、打磨、组装等工序，以满足产品的整体要求。
综上所述，注塑工艺流程是一个复杂而严谨的过程，需要合理的模具设计、准备好的原料、精确的注塑参数和适当的后续处理。
简述注塑成型的工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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它主要是通过加热熔化塑料，然后将熔融塑料注入模具中，经过冷却固化后，打开模具得到所需形状的塑料制品。
注塑工艺流程注塑工艺是一种常见的塑料加工方法，它通过将熔化的塑料注入模具中，冷却后形成所需的零件或产品。
注塑工艺流程主要包括原料准备、熔化注塑、冷却固化、脱模取件等步骤。
下面将详细介绍注塑工艺的流程及每个步骤的关键点。
首先是原料准备。
在注塑工艺中，选择合适的塑料原料非常重要。
根据产品的要求，选用不同种类的塑料，并严格控制原料的配比，确保原料的质量符合要求。
同时，还需要对原料进行干燥处理，以去除其中的水分，避免在注塑过程中对产品质量造成影响。
接下来是熔化注塑。
将经过干燥处理的塑料颗粒放入注塑机的料斗中，通过加热和压力的作用，使塑料颗粒熔化成流动状态，然后将熔化的塑料通过射嘴注入模具中，充满整个模腔。
在这一步骤中，需要控制好注塑机的温度、压力和速度，确保熔化的塑料能够充分填充模腔，并且避免气泡和短料等缺陷的产生。
随后是冷却固化。
在塑料充满模腔后，需要等待一定的冷却时间，使塑料在模具中逐渐固化成型。
冷却时间的长短取决于产品的厚度和材料的类型，通常需要根据实际情况进行调整。
同时，还需要通过冷却系统对模具进行冷却，以加快产品的固化速度。
最后是脱模取件。
当塑料完全固化后，打开模具，取出成型的产品。
在脱模过程中，需要注意避免对产品造成损坏，尤其是对产品表面的处理。
此外，还需要对模具进行清洁和保养，为下一次注塑生产做好准备。
总的来说，注塑工艺流程包括原料准备、熔化注塑、冷却固化和脱模取件四个主要步骤。
在实际生产中，需要严格控制每个步骤的关键参数，确保产品的质量和生产效率。
注塑工艺在塑料加工领域有着广泛的应用，通过不断优化工艺流程和技术手段，可以提高产品的质量和生产效率，满足不同客户的需求。
注塑成型工艺流程及工艺参数塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。
1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
如图1-2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
λ低速填充。
如图1-3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
λ由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
2、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。
注塑成型工艺流程及工艺参数详解注塑成型塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。
◆◆1.填充阶段◆◆填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
低速填充。
热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
◆◆2.保压阶段◆◆保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。
第1篇一、引言注塑成型是一种将热塑性塑料或热固性塑料通过加热熔化，然后在模具中冷却凝固，从而得到具有一定形状和尺寸的塑料制品的加工方法。
注塑机作为注塑成型的主要设备，其工艺参数的设定对于塑料制品的质量和效率具有决定性作用。
本文将详细介绍注塑机工艺参数的相关知识。
二、注塑机工艺参数概述注塑机工艺参数主要包括以下几类：1. 温度参数：包括熔融温度、模具温度、机筒温度等。
2. 压力参数：包括背压、锁模力、射出压力等。
3. 时间参数：包括熔融时间、注射时间、冷却时间等。
4. 速度参数：包括螺杆转速、注射速度、模具开启速度等。
5. 模具参数：包括模具结构、模具材料、模具设计等。
三、注塑机温度参数1. 熔融温度：熔融温度是指塑料在熔融状态下达到一定的流动性，以便于在模具中流动成型。
不同塑料的熔融温度不同，一般通过实验确定。
2. 模具温度：模具温度对塑料制品的表面质量和内部应力有很大影响。
对于热塑性塑料，模具温度应低于熔融温度；对于热固性塑料，模具温度应高于熔融温度。
3. 机筒温度：机筒温度对塑料的熔融状态和流动性有很大影响。
通常情况下，机筒温度应略高于熔融温度，以保证塑料在机筒内充分熔融。
四、注塑机压力参数1. 背压：背压是指在注射过程中，为了保证塑料在机筒内充分熔融，防止塑料在螺杆后退时发生倒流，需要在螺杆后退时施加一定的压力。
背压的大小应根据塑料的种类和特性进行调整。
2. 锁模力：锁模力是指在模具闭合过程中，为了保证模具紧密闭合，防止塑料制品在成型过程中变形，需要在模具闭合时施加一定的力。
锁模力的大小应根据模具结构和塑料制品的尺寸要求进行调整。
3. 射出压力：射出压力是指在注射过程中，为了保证塑料在模具内充分填充，防止塑料制品出现空洞、翘曲等缺陷，需要在射出时施加一定的压力。
射出压力的大小应根据塑料的种类和特性进行调整。
五、注塑机时间参数1. 熔融时间：熔融时间是指塑料在机筒内从固态熔化到液态所需的时间。
注塑成型工艺流程及工艺参数塑件的工艺过程主要包含填补——保压——冷却——脱模等 4 个阶段，这 4 个阶段直接决定着制品的成型质量，并且这 4 个阶段是一个完好的连续过程。
1、填补阶段填补是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填补到大体95%为止。
理论上，填补时间越短，成型效率越高，但是实质中，成型时间也许注塑速度要遇到很多条件的限制。
高速填补。
如图1-2 所示，高速填补时剪切率较高，塑料因为剪切变稀的作用而存在粘度降落的情况，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
所以在流动控制阶段，填补行为常常取决于待填补的体积大小。
即在流动控制阶段，因为高速填补，熔体的剪切变稀成效常常很大，而薄壁的冷却作用其实不显然，于是速率的功效占了上风。
低速填补。
如图1-3 所示，热传导控制低速填补时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
因为热塑料增补速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为显然，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少许的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增添壁部较薄处的流动阻力。
因为喷泉流动的原由，在流动波前方的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
所以两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链相互平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不一样，温度、压力也不一样），造成熔胶交汇地域在微观上结构强度较差。
在光辉下将部件摆放适合的角度用肉眼观察，可以发现有显然的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不但影响塑件外观，同时因为微观结构的松懈，易造成应力会合，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情况下，高分子链活动性较佳，可以相互穿透环绕，其他高温度地域两股熔体的温度较为凑近，熔体的热性质几乎同样，增添了熔接地域的强度；反之在低温地域，熔接强度较差。
2、保压阶段保压阶段的作用是连续施加压力，压实熔体，增添塑料密度（增密），以赔偿塑料的缩短行为。
在保压过程中，因为模腔中已经填满塑料，背压较高。
在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作细小挪动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。
因为在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增添也很快，所以模具型腔内的阻力很大。
在保压的后期，资料密度连续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要向来连续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。
在保压阶段，因为压力相当高，塑料体现部分可压缩特征。
在压力较高地域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低地域，塑料较为松懈，密度较低，所以造成密度分布随地点及时间发生变化。
保压过程中塑料流速极低，流动不再起主导作用；压力为影响保压过程的主要因素。
保压过程中塑料已经充满模腔，此时逐渐固化的熔体作为传达压力的介质。
模腔中的压力借助塑料传达至模壁表面，有撑开模具的趋向，所以需要适合的锁模力进行锁模。
涨模力在正常情况下会轻轻将模具撑开，对于模具的排气拥有帮助作用；但若涨模力过大，易造成成型品毛边、溢料，甚至撑开模具。
所以在选择注塑机时，应选择拥有足够大锁模力的注塑机，以防范涨模现象并能有效进行保压。
3．冷却阶段在注塑成型模具中，冷却系统的设计特别重要。
这是因为成型塑料制品只有冷却固化到必定刚性，脱模后才能防范塑料制品因遇到外力而产生变形。
因为冷却时间占整个成型周期约 70%～ 80%，所以设计优异的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提升注塑生产率，降低成本。
设计不妥的冷却系统会使成型时间拉长，增添成本；冷却不平均更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。
依据实验，由熔体进入模具的热量大体分两部分别发，一部分有 5%经辐射、对流传达到大气中，其他95%从熔体传导到模具。
塑料制品在模具中因为冷却水管的作用，热量由模腔中的塑料经过热传导经模架界后散溢于空气中。
注塑成型的成型周期由合模时间、充填时间、保压时间、冷却时间及脱模时间构成。
此中以冷却时间所占比重最大，大体为70% ～ 80%。
所以冷却时间将直接影响塑料制品成型周期长短及产量大小。
脱模阶段塑料制品温度应冷却至低于塑料制品的热变形温度，以防范塑料制品因节余应力以致的废弛现象或脱模外力所造成的翘曲及变形。
影响制品冷却速率的因素有：塑料制品设计方面。
主若是塑料制品壁厚。
制品厚度越大，冷却时间越长。
一般而言，冷却时间约与塑料制品厚度的平方成正比，或是与最大流道直径的 1.6 次方成正比。
即塑料制品厚度加倍，冷却时间增添4倍。
模具资料及其冷却方式。
模具资料，包含模具型芯、型腔资料以及模架资料对冷却速度的影响很大。
模具资料热传导系数越高，单位时间内将热量从塑料传达而出的成效越佳，冷却时间也越短。
冷却水管配置方式。
冷却水管越凑近模腔，管径越大，数量越多，冷却成效越佳，冷却时间越短。
冷却液流量。
冷却水流量越大（一般以达到紊流为佳），冷却水以热对流方式带走热量的成效也越好。
冷却液的性质。
冷却液的粘度及热传导系数也会影响到模具的热传导成效。
冷却液粘度越低，热传导系数越高，温度越低，冷却成效越佳。
塑料选择。
塑料的是指塑料将热量从热的地方向冷的地方传导速度的量度。
塑料热传导系数越高，代表热传导成效越佳，或是塑料比热低，温度简单发生变化，所以热量简单闲逸，热传导成效较佳，所需冷却时间较短。
加工参数设定。
料温越高，模温越高，顶出温度越低，所需冷却时间越长。
冷却系统的设计规则:所设计的冷却通道要保证冷却成效平均而迅速。
设计冷却系统的目的在于保持模具适合而有效率的冷却。
冷却孔应使用标准尺寸，以方便加工与组装。
设计冷却系统时，模具设计者一定依据塑件的壁厚与体积决定以下设计参数——冷却孔的地点与尺寸、孔的长度、孔的种类、孔的配置与连接以及冷却液的流动速率与传热性质。
4．脱模阶段脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。
固然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不妥，可能会以致产品在脱模时受力不均，顶出时惹起产品变形等缺点。
脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。
设计模具时要依据产品的结构特色选择适合的脱模方式，以保证产质量量。
对于采纳顶杆脱模的模具，顶杆的设置应尽量平均，并且地点应选在脱模阻力最大以及塑件强度和刚度最大的地方，省得塑件变形损坏。
而脱料板则一般用于深腔薄壁容器以及不一样意有推杆印迹的透明制品的脱模，这类机构的特色是脱模力大且平均，运动安稳，无显然的遗留印迹。
注塑工艺参数1．注塑压力注塑压力是由注塑系统的液压系统供应的。
液压缸的压力经过注塑机螺杆传达到塑料熔体上，塑料熔体在压力的推动下，经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道（对于部分模具来说也是主流道）、主流道、分流道，并经浇口进入模具型腔，这个过程即为注塑过程，也许称之为填补过程。
压力的存在是为了战胜熔体流动过程中的阻力，也许反过来说，流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消，以保证填补过程顺利进行。
在注塑过程中，注塑机喷嘴处的压力最高，以战胜熔体全程中的流动阻力。
以后，压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐渐降低，假如模腔内部排气优异，则熔体前端最后的压力就是大气压。
影响熔体填补压力的因素很多，概括起来有 3 类：（ 1）资料因素，如塑料的种类、粘度等；（2）结构性因素，如浇注系统的种类、数量和地点，模具的型腔形状以及制品的厚度等；（ 3）成型的工艺因素。
2．注塑时间这里所说的注塑时间是指塑料熔体充满型腔所需要的时间，不包含模具开、合等辅助时间。
尽管注塑时间很短，对于成型周期的影响也很小，但是注塑时间的调整对于浇口、流道和型腔的压力控制有着很大作用。
合理的注塑时间有助于熔体理想填补，并且对于提升制品的表面质量以及减小尺寸公差有着特别重要的意义。
注塑时间要远远低于冷却时间，大体为冷却时间的1/10～ 1/15，这个规律可以作为展望塑件所有成型时间的依照。
在作模流解析时，只有当熔体完好部是由螺杆旋转推动注满型腔的状况下，解析结果中的注塑时间才等于工艺条件中设定的注塑时间。
假如在型腔充满前发生螺杆的保压切换，那么解析结果将大于工艺条件的设定。
3．注塑温度注塑温度是影响注塑压力的重要因素。
注塑机料筒有5～ 6 个加热段，每种原料都有其适合的加工温度（详细的加工温度可以参阅资料供应商供应的数据）。
注塑温度一定控制在必定的范围内。
温度太低，熔料塑化不良，影响成型件的质量，增添工艺难度；温度太高，原料简单分解。
在实质的注塑成型过程中，注塑温度常常比料筒温度高，高出的数值与注塑速率和资料的性能有关，最高可达。
这是因为熔料经过注料口时遇到剪切而产生很高的热量造成的。
在作模流解析时可以经过两种方式来赔偿这类差值，一种是设法丈量熔料对空注塑时的温度，另一种是建模时将射嘴也包含进去。
4．保压压力与时间在注塑过程快要结束时，螺杆停止旋转，不过向前推动，此时注塑进入保压阶段。
保压过程中注塑机的喷嘴不停向型腔补料，以填补因为制件缩短而空出的容积。
假如型腔充满后不进行保压，制件大体会收缩 25%左右，特别是筋处因为缩短过大而形成缩短印迹。
保压压力一般为充填最大压力的85%左右，自然要依据实质状况来确立。
5．背压背压是指螺杆反转退后储料时所需要战胜的压力。
采纳高背压有益于色料的分别和塑料的消融，但却同时延长了螺杆回缩时间，降低了塑料纤维的长度，增添了注塑机的压力，所以背压应当低一些，一般不超出注塑压力的 20%。
注塑泡沫塑料时，背压应当比气体形成的压力高，不然螺杆会被推出料筒。
有些注塑机可以将背压编程，以赔偿消融时期螺杆长度的减少，这样会降低输入热量，令温度降落。
但是因为这种变化的结果不行估计，故不易对机器作出相应的调整。
